5S管理案例

匪夷所思：解放军演习时如同搬家训练一般？

[博客帖]

文章提交者：世界王牌加贴在陆军论坛论坛 发现问题是最大的发现。沈阳军领导机关发现了一个攸关部队战斗力的大问题。说清这个问题，需要一番解释——

对于国家而言，有这样一个经典比喻：中国的财富再多，除去13亿就少得可怜了；中国的问题再小，乘以13亿，也就成了很大的问题。对于军队保障而言，同样如此。再多的保障物资细分到每个武器装备上，似乎都不显得多，再小的保障装备，如果集中起来保障大规模部队，都会变成很大的问题。

再进一步说，未来战场上，少带一个维修配件，可能会让一辆坦克瘫痪；而一辆坦克多带一种配件，那几千辆坦克加起来，器材保障就要组成一个庞大的车队。于是，上战场该带什么、不该带什么，带多少、怎么带，绝不是一个简单的问题。

为了把这个问题解决在战争来临之前，沈阳军开始了历时3年的改革探索实践。

一个师为啥败给了一个团？

●“坛坛罐罐”拖后腿，部队行动迟缓

●庞大车队无法隐蔽伪装，处处被动挨打

3年前的那次对抗演习，让某师官兵至今记忆犹新。

作为全的“王牌”，他们本想在演习中大展身手。没想，事与愿违：对抗中他们处处棋差一着，被仅仅只有一个团兵力的“蓝军”追着打，弄得狼狈不堪。

一个师居然败给了一个团！此事引起了沈阳军首长的高度关注。他们当场组织演习复盘，发现了问题之所在：由于携带的装备保障物资太多，该师部队行动迟缓，在轻便灵活的“蓝军”面前处处慢半拍；隐蔽伪装，庞大的车队总是无处遁形，处处挨打……

“坛坛罐罐”居然拖垮了作战雄师！面对结果，大家在震惊之余又感同身受。近年来，部队外出驻训演习，携带的装备保障物资越来越多。为啥？因为谁也说不清楚，未来战场上究竟需要带啥。不得已，他们只能把能带的全都带上。该带啥、不该带啥，该带多少、怎么携带……这些问题对好多部队来讲，都成了一笔糊涂账。

调查中，他们发现：如今外出驻训演习，部队携带的装备物资数量之多、种类之杂，简直令人眼花缭乱——

某装甲团外出演习，从装甲装备到动步枪，从锅碗瓢盆到电视冰箱，从彩旗标语到黑板报……能带的他们全都打包装车。

某炮兵团外出驻训，连美化野战营用的砖头、花盆和平沟用的泥抹子、烧水用的“热得快”都带了……不少官兵感叹：这简直就是在搬家！

“坛坛罐罐”如此之多，严重制约着部队战斗力的提升。

“坛坛罐罐”咋会这么多？

●武器装备“多代同堂”，保障物资互不兼容

●思想观念在作怪，携带物资只图方便不从实战出发

从上世纪80年代起，我军建设就强调一直走中国特色的精兵、合成、高效之路。如今，后勤和装备保障建设的现代化程度越来越高，可为啥还会出现这么多的“坛坛罐罐”呢？

武器装备“多代同堂”，是主要原因。如今，基层部队新老装备并存的现象很普遍，既有几十年前的老旧装备，也有刚配发的新装备。由于“年龄”差距大，装备保障物资互不兼容，由此派生了大批“坛坛罐罐”。

某师工程师马茂林举了一个例子：该师某型迫击炮属于老装备，按照规定战时需要随车装载0。3个基数的弹药。可后列装的某型牵引车体积较小，把这些弹药一装完，人员就没地儿坐了。人员和装备又不能分开，不得已，只得将弹药装到别的运输车上。

“还有一个重要原因，是思想观念在作怪。”某师装备部长金英光一语中的。结过婚的人都有这样感受：刚成家时屋里家什少，可时间一长，家里的“坛坛罐罐”就会越来越多。军队如果从“打仗型”变成“生活型”，这个问题然就产生了。比如，外出驻训，部队不考虑怎样贴近实战携带装备物资，而是考虑怎么在野外生活方便，这样一来，“坛坛罐罐”增多也就不足为奇了。

多余的“坛坛罐罐”对战斗力危害有多大？

●为了找一件抢修工具，居然卸了一整车物资才找到

●不扔掉多余的“坛坛罐罐”，军队只能“爬”着前进

“坛坛罐罐”的问题在很多基层部队都是“剪不断，理还乱”。那么，多余的“坛坛罐罐”对战斗力的危害究竟有多大？事实最有说服力。

一次野外机动，某装甲团携带的装备保障物资太多，物品摆放凌乱。官兵为了找一件抢修工具，居然用了大半天时间，卸了一整车物资才找到。事后，官兵们感慨：“大小装备器材全都一股脑儿塞到一起，不发生这事才怪呢！”

一次对抗演练，某部携带了整整十几车装备保障物资。由于保障车队过于庞大，结果在演练中行动迟缓，很快就被“蓝军”包围……

像这样被“坛坛罐罐”拖累的事还有很多。对此，沈阳军装备部王升山部长感慨地说：如果再不扔掉这些多余的“坛坛罐罐”，在未来战场上军队只能“爬”着前进。

“孙子曰：?军无辎重则亡，无粮食则亡，无委积则亡。?如今，随着战争形态发展变化，这话需要有新的时代注解：信息化战场上，辎重多了照样亡！”沈阳军司令员张又侠这番话，一针见提出了一个新问题：为了打赢明天的战争，我们要拿出行动清理“坛坛罐罐”。

清理“坛坛罐罐”该从何处下手？

●改革，必须首先扔掉脑子里的“坛坛罐罐”

●生产厂家与基层部队联手，是个好的选择

清理“坛坛罐罐”是一项庞大的系统工程，涉及到诸多部门、技术支持甚至体制编制等方方面面。

究竟该从何处下手呢？站在改革的潮头，沈阳军党委清醒地认识到：必须首先扔掉我们脑子里的“坛坛罐罐”。

多年来形成的惯性思维禁锢着大家。以往装备物资保障都是“多多益善”，大家总是觉得多带一些有备无患，带少了总觉得心里不踏实。

动员大会上，沈阳军政委黄献中说：“当年刘邓大军挺进大别山时，为了赢得时间打败敌人，部队舍弃了辎重，首长舍弃了坐骑。今天我们有什么不能舍弃的？电影《南征北战》中有一句脍炙人口的台词：不要计较一城一地的得失，不要怕打烂家里的?坛坛罐罐?！如果还拖着那些沉重的?坛坛罐罐?，怎么能打赢信息化条件下的现代战争？”

对此，有的人质疑：这是总部机关和武器装备生产厂家考虑的事情，咱一没技术，二没专项资金，能干得了吗？

面对重重困难，沈阳军丝毫没有动摇。他们首先展开了广泛而科学的调研。军有关领导带着装备部机关兵分多路，先后到北京军、南京军、广州军和海军陆战旅、空军等部队调研，走访了总部专家、科研院所和装备生产厂家。

各部队武器装备种类繁多，装备生产厂家难以进行针对性配载。基层部队虽没有对装备进行改造的能力，却有对装备进行标准化建设的智慧。生产厂家与基层部队联手，是最好的选择。

于是，他们成立了由总部、院校、装备生产厂家和部队技术人员组成的专家组，围绕“装备物资标准怎么制定、配载怎么定位、物资怎么安装、器材怎么管理、战时怎么运用”等问题进行深入研究，拿出了标准化配载的初步方案。他们按照“贴近编制装备、贴近任务需要、贴近作战需求”的总体要求，采取“先期试点，逐步推进”的方法，从两个连队开始，对各类装备物资怎么携行、怎么编配、怎么配载等问题逐一展开攻关。

实现“轻装上阵”到底有多难？

●仅两个连队就清理出120多件多余的“坛坛罐罐”

●连固定枪支等武器装备的卡具都经历了4代技术更新

实现“轻装上阵”，不是件容易的事。坦克连张连长回忆往事，当时情景仍历历在目：军和集团军联合工作组住进连队，与基层官兵一起，将全连武器装备物资逐一筛选，科学论证需要的不需要的。不到半个月，两个连队先后梳理3000多件武器装备物资，清理扔掉彩旗、电视、冰箱、黑板报等20多类120多件多余的“坛坛罐罐”，使生活物资少带了整整一半。

随后，军和集团军装备机关领导和工程师一起，顶着烈日，蹲在装甲车里一件装备一件装备的摆放测试，看怎样更利于作战，怎样更利于携行。一件装备的最终定位，往往是几十次甚至上百次反复论证修改后才能定下来。

“不说别的，就连这些固定枪支等武器装备的卡具，都经历了4代更新发展。”某师一名工程师告诉记者。

一切都需要慢慢摸索，一切都在摸索中前进。6个多月后，两个连队终于完成了改革任务。记者在装步连看到，所有装甲车上，小到单兵用的动步枪、背囊和防护器材，大到用于装备我抢修的工具和照明装置等，全都通过焊接、绑定、卡夹等方式科学定位固定，特别规范有序。

“以前演习装载物资，三四点钟我就得起床挨个车守着装，稍不注意就忘记东西放哪了。”该连李连长说，如今全都定人定车定点定位，该带啥不该带啥、什么物品该放哪，官兵全都一清二楚，多带一件少带一件都不行，出动速度提高好几倍……

改革首战告捷，沈阳军立即将试点扩大到了一个师。经过10多个月攻关，某机械化师顺利完成标准化建设任务。“竣工”当天，他们专门请装备研发厂家对配载装备进行颠簸、倾覆、淋雨等试验。结果发现，配载装备全都经受住了实战检验。

从两个连到一个师，如今全部队每个类型的装备都建立了相应的配载模式，不同部队的同类装备直接拿来就能参照装载。计划今年底，全部队都将完成武器装备物资标准化配载。

在此基础上，沈阳军进一步开拓创新，针对“火灾带什么？”“震灾带什么？”“临时灾害带什么”等问题，出台了《非战争军事行动应急分队装备配套标准》，使标准化建设实现了从战争行动向非战争行动拓展。

全新的装备配载环境官兵如何适应？

●开展专项训练，全员全装接受实战检验

●二次技术改进，进一步优化装备配载环境

一波刚平一波又起，沈阳军装备部很快发现了新的问题：由于官兵对装备配载的结构不熟悉，紧急情况下，有的不知道装备物资该放哪，有的从卡具上取不下来装备……

这些尴尬现象使他们认识到：武器装备物资标准化建设改变了几十年来我军传统的保障模式，面对全新的装备配载环境，基层官兵不可能然而然就适应，必须开展专项训练，才能让改革成果真正形成战斗力。

于是，开展装备配载专项训练的浪潮席卷白山黑水。

某师首批完成标准化建设任务后，立即将部队拉上长白山腹地进行专项训练。乡村土路、公路、山坡峡谷，他们全员全装一奔袭就是200多公里。演习结束，所有官兵不仅熟悉了装

备配载后的操作使用，而且通过实战检验，他们又发现了100多个不利于实战的小问题。随后，他们又进行了二次技术改进，进一步优化装备配载环境……

一次次实战训练，让官兵熟悉了装备配载后的操作使用，实现了人员、物资、装备的有机结合。一名基层团队主官欣喜地说：装载指挥所器材过去40人需要30分钟，如今15人10分钟就完成了；开设基本指挥所，过去至少得2个多小时，现在不到半小时就开设完毕……

怎么将改革成果长久地保持下去？

●从“根”上动手术，做好制度保障“下篇文章”

●将装备物资标准化建设纳入部队战备训练

改革初见成效，但沈阳军领导敏锐地认识到，一个更大的课题摆在了面前：怎么将改革成果长久地保持下去？

某师装备部部长李长明指出，固定装备物资所用的各种卡具、背带等，全师共有几十万件。时间一长，一旦出现损坏，部队又没有专项资金，如何维护更新？这个问题如果不解决，标准化建设成果只能是“虎头蛇尾”，到最后不了了之。

如今，各种新装备不断列装。虽然这些新装备列装前，军工厂已经对其进行了配载，但各部队编制和担负的任务等各不相同，到部队后仍然面临“二次配载”。3年集中改革之后，这个问题怎么办？

装备部军械装甲部于家声部长一针见指出，作为装备领域直面实战的一项重大改革，完成装备物资标准化实物配载定位还只是“半截子工程”。想要将这一成果长久保持下去，必须从“根”上动手术，做好制度保障的“下篇文章”。

为此，他们专门出台了《武器装备物资科学管理实施办法》等规定，形成了“利用车（炮）场日对配载器材进行保养维护”等一系列管理使用的办法，从制度上来做好装备物资保障标准化建设的“下篇文章”。

针对卡具损坏维护补充难的问题，沈阳军明确规定，将配载器材纳入装备范畴，从供应标准、渠道到保养、维护、更新都进行明确，按照消耗规律对基层部队进行科学补充。在此基础上，他们还将装备物资标准化建设作为部队战备训练的一项内容，采取定期组织战备演练等方式，确保了这项工作在部队落地生根，长期开展下去。

尾声

改革成果战场显威

三年励精图治，一朝战场显威。

去年9月，刚完成标准化建设不久，某摩步师就接到遂行“跨越—2009”跨机动演习任务。 这次演习，该师全员全装出动，一路上穿越荒无人烟的科尔沁大草原、道路崎岖的燕山山脉和地势险峻的贺兰山。这对装备物资战备标准化建设来说，是一次真正的实战化检验。

近一个月时间，全师万人千车一路奔袭，无一件东西丢失，无一台车辆掉队。总参领导在现场观摩演习后感叹：“当了几十年兵，还没见过这么整齐的车队。”

去年8月，“和平使命—2009”中俄联合反恐军事演习在科尔沁草原腹地展开。完成武器装备物资战备标准化建设的某机械化师和俄军联手出击，高标准完成了联合反恐军事演习任务。

演习结束，俄罗斯联邦国防部第一副部长兼武装力量总参谋长马卡罗夫大将，认真仔细地观看了某机械化师配载后的数十台武器装备。参观完毕，他对陪同的我军指挥员郑重地竖起了大拇指。

第二篇：5S管理案例

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

1. XXXX的基本方针：

提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。

2. XXXX企业基础：

危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行

3. 5S方针的策略重点：

3.1 建立使顾客100%满意的质量保证体制

3.2 改进业务流程、削减在库、遵守交期

3.3 强化成本竞争力

3.4 积累与提高生产技术力

3.5 提高新技术的推广速度

3.6 构筑企业基础

4. 5S与环境安全的目标

4.1 提高生产性

4.2 提高服务水平和维修产品质量

4.3 提高速度

4.4 提高人员素质

4.5 提高安全性

5. 5S的定义

5.1 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西， 撤除不需要的东西；

5.2 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

5.3 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；

5.4 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生；

5.5 修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。

6. 5S活动的职责

6.1 办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查

6.2 各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查

6.3 责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进

7. 5S活动的要求

7.1 良好的仪表及礼仪：统一规范的着装要求，良好的坐姿、站姿，电话礼仪，整洁、明亮、大方、舒适的接待环境

7.2 单一整洁的办公室：台面整洁，文具单一化管理，公用设施责任人标识

7.3 生产工具管理：单一化管理

7.4 现场管理：分区划线，员工工作井然有序，工作环境清洁明亮

7.5 工作速度和效率：最佳的速度和零不良率

7.6 空间效率：对现场分区划线，对各场地的利用率予于分析，增加有限空间的利用价值

7.7 严明的小组督导：上班前经理、班组长对员工进行检查督导，工作过程中，对发现的问题及时开展小组督导，下班前对全天的工作进行总结

7.8 工作评估：自我评估与综合考核评价相结合

8. 5S对应的措施

8.1 整理的措施

8.1.1 清除不用物品的措施

a） 进行整理，首先要根据情况，分清什么需要，什么不需要。

b） 分清使用频度后，按层次规定放置的位置。

c） 清除不用物品，按下列程序进行。

·确定对策范围和目标值；

·实施的准备；

·区别不用物品的方法教育；

·计量化和判断；

·管理人员的巡回检查、判断和指导。

8.1.2 大扫除方法

大扫除的注意要点；

·注意高空作业的安全；

·爬上或钻进机器时要注意；

·使用洗涤剂或药品时要注意；

·使用錾凿工具或未用惯的机器时要注意；

·扫除时要注意，不要由于使用洗涤剂而使设备生锈或弄坏设备。

8.1.3 消除问题和损坏地方的方法

总的检查一下有问题的地方，对象是：建筑物、屋脊、窗户、通道天棚、柱子、管路线路、灯泡、开关、三项一套、台、棚架、更衣室、外壳的盖的脱落或破损以及安全支架和扶手的损坏等，要采取措施彻底解决这些问题以及长锈、脱落、杂乱等。

8.1.4 消灭污垢发生的措施

a） 消灭污垢产生根源的不力原因：

·不了解现状、不认为是问题、问题意识淡薄；

·对产生的根源未着手解决，对问题放任不管；

·清扫困难或对保持清洁感觉困难而灰心；

·解决的技术办法不足或因未动脑筋而缺乏技术。

b） 消灭污垢发生根源的措施程序：

·明确什么是污垢；

·大扫除；

·规定脏的重点部位；

·详细调查一下为什么脏了；

·研究措施方案；

·确定措施方案并付诸实施。

8.2 整顿的措施

8.3.1 整顿的办法(三原则)

a） 规定放置场所

规定办法要遵循一定的规律性，如何保持这种规律性，就是整理、整顿的方法研究，也是个

技术问题。

b） 规定放置的方法

所谓好的放置方法，是指查找容易和取拿方便。

c） 遵守保管规则

为了遵守放置场所的规定，必须彻底贯彻从哪儿拿走，还放回哪儿。此外，为防止缺货，对库存管理和出库方法进行训练也很重要。这是搞好整理整顿决定性的办法。

8.3.2 东西放置场所的规定办法

8.2.5.1 撤掉不用物品

减少50％库存量，车间里(岗位上)原则上一种东西只留1个，其他一律清理除去。

8.2.5.2 放置场所的整体划分和分局，实行统一的分类法。

分类区别什么放在远处，什么放在近处，什么放在中央仓库。近处只放必需的东西。室内的整体布局应该是，使用次数多的放在门口附近，重的东西放在容易搬运的地方。这种分类区分法就是符合系统规律性的分类法。

8.2.5.3 统一名称

工厂里使用、保管的东西的名称要统一。在撤掉不用物品时，在数量、名称问题上，意外地发现了许多没有名称、名称重复或没有具体名称等问题。

8.3.3 规定东西的放置方法

8.2.5.1 研究符合功能要求的放置方法

a） 所谓符合功能要求，就是要考虑怎样放置在质量上、安全上、效率上都没有浪费或徒劳；

b） 在质量上，特别要注意品名错误；

c） 对形状、品名、号码相似的东西要放得距离远一些，或放一个样品以便确认，或者用不同的颜色和形状来防止马虎；

d） 在品名上把阁板的仓库号码作为后背号填上。

8.2.5.2 品种名称和放置场所的标示

a） 东西一定要填上名称，“固定位置对号入座”；

b） 5S规定，东西的名称和放置场所的名称都必须明确；

c） 标示放置场所，固定东西的存放位置；

d） 东西和放置场所两者的配套名称，在物和仓库上都加以标注，放置方法的标示才算完成。

8.2.5.3 拿放方便的改进

a） 名称标示好了，放置位置也已固定下来，就要想办法画个地图和点上灯，以便能够顺利地找到存放地方，而不至于迷惑。

b） 零件按功能保管，还是按产品别或车间别保管。总之，东西要在一个地方备齐，特别要以成套或用工具箱比较容易地把它备齐。对备品等要以组装部件的方式准备好。

c） 放置场所的高度，要考虑安全，把重的东西放在下面或作个代滑轮的台车或设置脚手架、升降场等。

d） 取拿方便或工作容易的改进高度是，备品为从人们的膝盖到头部为宜；工作用工具类，从腰到肩的高度为宜。

e） 放置场所要充分利用建筑物的面积，同时也要考虑取拿方便和质量方面的要求。

8.3.4 叫遵守保管规则

8.2.5.1 日常管理和防止库存无货

a） 放置场所要明确标明：库存无货、未退货或丢失。

b） 为了补充库存，对物品达到最低库存量时的订货起点要明确标示或用颜色区别。

c） 搬运要用适合物品的专用台车，通用零件和专用零件要分别搬运，而使用容易移动和容易作业的台车。

8.2.5.2 取拿、收存的训练和改进的效果

整顿就是为了避免取出、收存浪费时间的活动，一定要掌握改进的效果。因此，取出、收存进行比赛也很有意义。

8.3.5 东西放置方法的要点

8.2.5.1 划线和定位标志

a） 工厂里的整顿首先要对通道和区域进行划线，标明定位。当然，最重要的原则是要有利于作业的合理布局。

b） 布局应以直线、直角、垂直、平行为原则。

c） 主通道和副通道划的线的宽度和颜色也可以不同。

d） 限制东西摆放的高度也很重要，它有助于防止掉下来、倒下来或库存过多。

8.2.5.2 台座座阁板、台车等

a） 减少台座和阁板的使用数量。东西放在台座和阁板上。不用的撤掉或收拾起来。 b） 台座和阁板高矮不一样时，下面需要适当垫一下、摆成几层高度。

c） 台座或阁板不直接放在地上，用东西垫起来。

d） 尽量少用吊车和叉车而使用台车效率高。

8.2.5.3 管线的整理、整顿

a） 管线要离开地面，要防止打捆、磨擦和振动，要保持直线、直角和松散的状态。

b） 不在地下埋线，全部在地上用垫子垫起来或者一根一根分别不同的种类、号码、颜色来区分，以防止出错。还要考虑布局变更容易。

8.2.5.4 工具等的用具

a） 在设计上、维修上不考虑使用工具。

b） 减少工具的使用数。

比如，螺栓种类减少了，就可以少用板手。

c） 工具要放在取拿方便的地方。

d） 按照使用顺序摆放工具。

e） 拿起工具不用改换姿式马上就能工作。

f） 工具挂起来松开手就能恢复到原来的位置。

8.2.5.5 刀具或模具等的精确度和寿命很重要，它们是消耗型的东西。

a） 不能搞错品名。保管场所要具备不致于掉齿、损坏、生锈、弄脏的条件。

b） 减少库存数量。

c） 有时把刀具立起来保管，从安全上考虑一定要戴上套。

8.2.5.6 材料、在产品以及机床的组装零件等数量发生变化、转移和产生不良品等出现异常品等这类东西。

a） 对材料、在产品首先固定场所，规定数量和位置。超过就应视为异常，另行管理，这是要点。

b） 在产品、产成品、备品等必须按“先进先出法”使用。

c） 对不良品、保留品要专设放置场所，使用别种箱子，特别是应以红色或黄色加以区别，放在明面的通道边上，使人一看就知道。

8.2.5.7 备品的明确标示

a） 备品的保管，可以考虑保存双份或确定最低库存量。

b） 保管中的东西要保持任何时候都使用的状态。保管的要点，如污垢、伤痕，长锈等要有明确的标示。

8.2.5.8 润滑油、动作油等油脂的管理

a） 减少和合并油种名称，以减少种类。

b） 按颜色管理。

c） 集中管理、分开标志管理，都要遵守规定的保管场所、数量和规则。

d） 根据油种和注油口的形状准备好用具。

e） 对防火、公害、安全方面都要考虑周到。

f） 改进注油方法和延长注油周期。

8.2.5.9 计测器具、精密贵重工具等需要管理精确度的东西

a） 计测器具、精密贵重工具等，实行专人管理。

b） 对日常保管用的容器以及放置方法要下功夫研究。

8.2.5.10 大东西的放法

a） 对大、重的东西要下功夫研究符合它的形状和使用方法，以确定保管方法和搬运方法。 b） 对安全钢丝绳和扫除用具的各种容器和放置方法都要下功夫研究。

8.2.5.11 小东西、消耗品等

a） 作为经常储备品，要管好订货。

b） 属于散落部品，要防止在生产线上飞散和落下。

c） 像弹簧那样缠绕的东西，垫圈那样不好拿的东西，要少量保管。

8.2.5.12 表示、布告、文字、条件表、图纸、黏胶带

a） 不是什么地方都可以张贴(粘)，要规定张贴的地方范围。

b） 布告要写上期限，没有期限的不能张贴。

c） 黏胶带的痕迹要擦干净。

d） 贴纸时上面的高度要一齐。

8.3 清扫的措施

8.4.1 工作场所和设备的清扫(整洁化)

8.4.3.1 区域划分和责任范围的规定。

a） 明确个人分担的区域和共同责任的5S各小组分担的区域。由一个人领导，共同负责。 b） 不可忘记实行值班制度。

c） 按车间、区域，每天设值班。

d） 个人分担的范围用地图表示。

e） 每一个人分担的范围用地图表示。

f） 5S的誓言

·不弄脏——脏了马上擦去

·不弄洒——消失了再写

·不乱扔——揭下来了再贴上解接

8.4.3.2 按区域、设备进行清扫

a） 按区域、设备顺序进行清扫，就会发现种种问题，因此可以得到改进。

b） “手帕作战”……以“擦一次作战”、“清除作战”的名称进行磨练。

减少污垢，改变每天用白布擦拭，进行竞赛。

8.4.3.3 保持制度化……一齐搞3分钟5S

a） 全员一齐行动在短时间内搞好5S。全员一齐行动很重要。

b） 把时间划分段落很重要。

·时间划分短一些，定时搞5S。

·在开始工作前，工作结束时，周末、月末和完时搞“1分钟5S”、“3分钟5S”或“30分钟5S”

等。

c） 一起活动对质量、安全检查也有作用。

·1天只要一起进行几次质量检查、安全检查、就可以大量减少失误。

8.4.2 通过对设备、治工具的清扫、检查排除小毛病(设备5S)

8.4.3.1 清扫和检查的方法

a） 搞设备5S是自主保全第一阶段的活动。

b） 使用“核对确认表”进行检查。

设备的清扫、检查要从设备内部着手，这样可以发现许多问题。可是要对设备的各个部位都进行，不进行技术教育，效果不会理想。

c） 检查基本问题

设备的各个部位都应该清扫、检查，但关键问题是防止设备磨损损耗。即对污垢进行清扫、缺油注油，松动扭紧和发热的温度管理等。

8.4.3.2 清扫和检查的教育

a） 学习功能、结构等。

b） 掌握机械各部分的知识。

8.4.3.3 清扫、检查的实施以及发现问题

a） 多由于清扫不彻底而产生污垢和堵塞。

b） 多数问题的发现与自信有关。

8.4.3.4 对设备功能上的问题进行分析研究

a） 为什么这个地方重要?

b） 为什么忽视了而未管呢?

c） 如果这样下去可能会发生什么问题?会有什么影响?要从原理和机制上考虑。 d） 为什么未能早发现呢?如何才能做到及早发现呢?

e） 为何成了这个样子呢?

8.4 清洁的措施

8.4.1 通过目视管理使异常问题暴露出来。

a） 通过暴露异常问题让谁都知道。

b） 目视管理的基本是视觉的意识化。

c） 对容易看管的用具等下功夫。

8.4.2 目视管理的重点

a） 管什么看什么？……管理的要害地方在哪儿?

b） 什么现象算异常？……其判断标准是什么?

c） 能觉察出来吗？……用什么工具检查。检查的窍门办法是什么?

d） 怎样进行活动？……应急处理、改进和保持。

8.4.3 在目视管理的工具和方法上下功夫

8.4.4.1 目视管理用工具的管理重点。

a） 从远处看也能明确。

b） 管理的东西要有标志。

c） 好坏谁都能明确指出来。

d） 谁都能使用，使用起来方便。

e） 谁都能维护，立即可以修好。

f） 使用工具，车间就可以明朗舒畅起来。

8.4.4.2 规定好坏标准

规定好坏标准，根据标准用眼一看就能判断出是否属于异常。

8.4.4.3 在觉察工具上下功夫。

8.4.4.4 改进检查困难的地方。

8.4.4 目视管理的方法

8.4.4.1 编制目视管理手册。

为什么要搞5S?如何进行好?对做法、维修方法和异常时的行动规范化等编成手册，训练每个人的行动。

8.4.4.2 研究确定管理标签

a） 润滑油标签表示油种和颜色，注油时间。

b） 精确度管理标签表示测定量具的管理等级和精确度周期。

c） 年度检查标签表示年度和月份检查。

d） 恒温器(箱)标签表示各种温度的标签。

e） 每种东西的管理责任者姓名表示负责人。

8.4.4.3 表示管理界限

a） 表示仪表测量的范围。

通常使用范围和危险范围，用划线办法或颜色加以区别。对最低库存量加以标志。 b） 配合记号

螺栓和螺帽在一定位置上划上一条线以便发现是否松动。

c） 定位记号和停止线

斑点和停止位置记号。

8.4.4.4 在视觉上下功夫

a） 透明化：为使人们的眼睛看的清楚，不要罩、不要门、不要盖，不上锁。

b） 状态的视觉化：在风扇上栓上个飘带，使人知道送风状态。

c） 故障图像：对各种数据用图像形式表示，使人一看就明白。

d） 表示去向、内容：管理人或东西的去向。

e） 状态的定量化：表示管理界限和明确异常现象。

8.5 教育(教养)的措施

8.5.1 教育是指改变人们的习惯要养成良好的习惯：

a） 为取得良好的结果，需要明确规定行动的准则。

b） 正确的传达和良好的培训，准确地传授。

c） 组织全员参加活动。

d） 每个人都养成对自己的行为负责的性格。

以语言表示，每天行动。

上级发现不好的立即纠正。

e） 这样就能养成习惯，形成有纪律的车间。

f） 集中全员的力量形成相乘积，便可发挥更大的力量。

8.5.2 为什么意向传达不通

a） 正确传达有困难的事情：

b） 意向传达不通是决定于人的本质；

c） 确认传授思想如何，很重要。

8.5.3 标准或核对确认表上规定的事情是否得到遵守?

8.5.3.1 检查和未检查一样。

·作为维持管理的工具使用了

·核对确认表只打X或划0还不可靠，还得写上数据和情况。

8.5.3.2 想办法使检查者信得过

把填写核对确认表变成工作而容易管理，管理监督者也容易只依靠部下的核对确认表来判断工作。要从只看核对确认表变为到现场用目视去管理。

8.5.3.3 在现场通过实物进行指导

对现场目视管理的重点的如何，监督者要到现场，通过实物和现象进行指导。

·为什么对那个地方总得经常清扫检查呢?对该部位的功能、结构、原理学懂了吗? ·清扫、检查是容易做到?

目视、大小、好坏的判断难易程度如何?

·此外，再不能想办法找到更容易做到的目视方法吗?

从内部向外部集中可能吗?

·对功能部位要明确标志，使谁一看都能知道。

·功能部位任何时候都保持光洁，而使人自豪。

8.5.3.4 做的过程重要

标准或核对确认表的确定和填写过程很重要。不是上级分配了才去做，而是作业人员实际参加设备的检查过程去确定和填写。

8.5.4 直到训练确实会做

8.5.4.1 怎样才能做到遵守作业标准呢?

让作业者的每个人都遵守确实是件难事。需要进行防止马虎以及调换设备的作业训练。

8.5.4.2 先从简单的开始做起

教养就是把遵守各项规定作为自觉行动，以“我的誓言”、“我的责任”，从简单的事情约束自己并养成习惯。作业者要养成对自己的行为负责的性格。

8.5.4.3 训练最有效

通过技能教育使其理解，以示范表演给他看并让他做做看，以此程序来进行。向下级传授事情，为了有把握，进行训练最有效。

5s管理案例(下）

(2009-08-04 19:30:38)

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9. 安全卫生管理

9.2 安全卫生有关的业务

9.1.1 安全卫生职责

a） 维修部经理负责安全卫生状况的监督并保护下级安全。

b） 每班组长和班长负责搞好本班组的安全卫生工作并指导本班组如何进行安全卫生工作。 c） 各工作现场的维修技工负责本工作区域的安全卫生要求的执行

9.1.1.1 安全卫生作业程序

·在上班前、下班时维修技工对使用的工具、设备、安全防护用具进行检查，以确保都处于合格状态；

·所有的化学类包括油品、油漆、各种洗涤用品等都必须分开摆放，并注明其化学性能。储存化学品的场所必须经常进行通风和检查；

·使用相关化学用品（特别是有毒有害的化学品）的员工必须经过相关使用知识、安全防护和应急措施知识的培训；

9.1.1.2 改进作业方法

维修部经理应经常注意作业方法上有无危险和是否有害。对现行的作业方法，不应满足，要以怀疑的态度，以更好的作业方法为目标，努力去改进。

9.1.1.3 适当安排作业者的工作

监督者为了完成工作任务和防止事故的发生，应经常考虑作业者的适应和工作能力，适当调配人员和分配任务，使工作能在安全卫生的条件下完成。

9.1.1.4 指导和教育

维修部经理须经常安排对维修技工的培训，指导教育下级掌握必要的知识和技能、使下级能够提高自主的在安全卫生的条件下完成作业的能力。

9.1.1.5 作业过程的监督和指导。

维修部经理通过巡视现场等对作业中的下级进行监督，指导他们遵守作业标准和其他事项，正确地进行作业。

9.1.1.6 设备安全化以及改善环境

维修技工对负责的现场的设备、机械、装置、工器具、安全装置、有害物质控制装置、保护用具等除保证完好之外，对不安全的地方要加以改进。

9.1.1.7 保持环境条件

维修技工努力保持作业场所的整理整顿和清洁以及其他的环境条件。

9.1.1.8 安全卫生检查

维修技工对自己负责的作业场所的设备，机械、作业环境要定期检查以及在作业开始前检查，努力发现不好的地方和异常情况，并且加以改进。

9.1.1.9 异常时的措施

·维修部经理平时要制定异常时的措施标准，并对下级进行训练，以便作业场所发生异常问题时能够立即采取措施。

·维修部经理应每月对安全卫生进行总结分析，并针对总结分析结果提出改进措施。

9.1.1.10 发生灾害时的措施

以便作业监督者在发生灾害时，在采取紧急措施的同时，要分析灾害的原因并采取对策。此外，要吸取过去发生灾害的教训，努力防止再发生。

9.1.1.11 经常关心防止劳动伤害事故

维修部除利用标语，宣传画外，还要利用朝会、TBM(安全作业讨论会)和其他会议等提高下级的安全卫生意识。

9.1.1.12 防止劳动伤害事故，不要局限于过去的知识和经验，要以新的见解启发作业者下工夫研究。

监督者的安全卫生工作核对表

监督者的安全卫生工作核对表（续1)

监督者的安全卫生工作核对表（续2)

9.3 现场第一线监督者对安全卫生负有极为重要的任务。下面列出日常至少必须实行的重点。

9.1.1 大家出勤之后 a) 见面时先问候； b) 确认上一班交代的事情；

c) 收集安全卫生情报，整顿工作开始前集会上强调的问题； d) 进行对部下的脸色观察； 9.1.2 工作开始前的机会

a) 不能忘记传达上级交代的事项；

b) 当天作业中应该注意的安全卫生问题；

c) 缺勤者和迟到者的确认和传达；

d) 作业前下级的身体情况有无异常现象；

e) 短时间内把要点搞清楚。

9.1.3 安全卫生巡回检查

a) 一天一次巡回检查一下安全卫生；

b) 主动端正姿势，在服装、态度上起模范作用：

c) 假装看不见会助长不安全行为；

d) 要及时指导(劝告)和处理；

9.1.4 现场的安全卫生会议

a) 每月是否至少开过一次会；

b) 工作开始和结束都按规定时间；

c) 工厂安全卫生委员会规定的事情，会员是否都理解和贯彻的彻底吗?

d) 工作场所的问题是否作为教训加以吸取了呢

e) 监督者是否把自己的想法和方针告诉下级了呢?

9.1.5 安全卫生教育训练

a) 每周是否至少进行一次以上的现场危险预报活动?

b) 对特别需要严格遵守的事项是否确实教给下级了?

c) 作业是否按全作业标准(操作标准)进行的?

d) 劳动保护用具都能按规定要求正确使用(着装)吗?

e) 是否按教的(要求)内容执行了呢(重要的是确认)。

9.2 安全卫生教育

9.2.1 安全卫生教育的目标

a) 物的方面：主要检查由于看惯了的原因，容易对异常看漏看错。

b) 人的方面：仍旧是劳动保护用具穿着的不合规定，对来协助工作者的教育容易忽视。 c) 作业方面：非正常作业和转换安排时的准备不够，很多时候会感觉突然。

9.2.2 教育的种类和内容

9.2.2.1 知识教育

·对所使用的机械设备的结构、功能、性能、要有个概念。

·使其理解灾害发生的原因。

·教授安全卫生有关的法规、规定和标准。

※不仅使其理解，还要教授活用的方法

9.2.2.2 解决问题的教育

·找出原因解决问题。以过去或现场存在的问题为例，使其了解，从发现

问题，查明原因，确认事实直到采取对策过程的手续方法。

·指出目标，处理问题也象上面一样使其理解手续方法。

※培养观察问题的能力、即培养直观能力、分析能力和综合能力。

9.2.2.3 3)技术教育

·使其学会掌握作业方法和机械设备操作方法以及掌握程序与重点。

※培养适应能力以实际操作为主来进行。

9.2.2.4 态度教育

·对安全作业从思想上重视并实行。

·遵守工作场所纪律和安全纪律。

·提高工作积极性。

9.2.3 教育方法

关于安全卫生的教育方法，如不按照以下的八原则进行指导，效果是不会好的。

9.2.3.1 站在对方的立场上

教育训练，只有对方记住并提高了，才算达到目的，根据对方的劳动能力考虑教育内容和准备教材。

9.2.3.2 动机是重要的

为使下级更好地理解重要性并接受要求目的，就要了解下级的要求，把目的和要求结合起来。

9.2.3.3 从易到难

根据对方能够理解和接受的程度确定教授的内容，逐步提高以达到要求的目标。根据目标和内容确定的个别指导还是集体指导为好。

9.2.3.4 一次一事

人们一次不能记住和学会很多事情，一次只教一件事情就容易理解和接受。

9.2.3.5 反复进行

反复地讲给他们听，做给他们看，让他们看看，就能记住。知识教育要广泛地从各种角度去教；技能教育要达到直观，领会和掌握关键；态度教育可以举几个例子使每个人在思想上能够接受，以改变过去的认识和态度。

9.2.3.6 强化印象

9.2.3.7 不是抽象的、观念性的教法，而是以事实和事物具体地教，以刺激学习人的要求，让他记在心下。

9.2.3.8 利用“五官”

根据教育内容，很好利用眼、耳、鼻、口、皮肤等任何一项的感觉进行教授。

9.2.3.9 理解功能

对东西的结构通俗易懂地教授，为了加深理解，特别要下工夫。

5S的起源

5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

19xx年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了19xx年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

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5S的应用范围

应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。 5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

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推行5S的作用

1、提高企业形象

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、减少故障，保障品质

5、加强安全，减少安全隐患

6、养成节约的习惯，降低生产成本

7、缩短作业周期，保证交期

8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化

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5S现场管理法的内容

5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

? 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）

? 遵守规定的习惯

? 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

? 文明礼貌的习惯