FMEA培训试题答案

培訓日期__________ 部門___________

姓名_______________ 得分____________

一．判断题（正确打V , 错误打X , 每题2分，共20分） （V ）1.FMEA第一次使用是在19xx年代的阿波罗计划中。

（V ）2.FMEA一旦开始就是活资料，可以根据需要进行调整。

（V ）3.FMEA中RPN指数越高越好。

（V ）4.过程FMEA假定所设计的产品能满足设计要求。

（X ）5.组织没有产品设计职能时，可以不进行FMEA.

（X ）6.过程FMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节，因此不考虑与制造有关的产品设计的特性。

（X ）7.设计FMEA不依靠过程来克服潜在的设计缺陷，所以不需要考虑制造/装配过程中的技术/身体限制。

（V ）8.当严重是9或10时，无论其RPN值是多大，都应采取建议措施。 （X ）9.只有设计更改才能导致严重度的降低。

（V ）10.在进行FMEA分析时，问题考虑得越全面越好。

二．填空题（每个空2分，共32分）

1. FMEA的中文名称是，是和工具

2. FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA。

3. ；。 SEV：；OCC：；DET：；RPN：。

4. 美国海军开发弹道导弹与美国汽车专业分别于19xx年和19xx年代末开始使用FMEA.

5. DFMEA适用于阶段。

6. SEV/OCC/DET均有个评分等级。

三．不定项选择题（每题3分，共18分）

1.FMEA进行的时间是（ ABCD ）。

A、产品/过程出现失效时 B、新产品/过程设计时

C、产品/过程修改时 D、顾客提出抱怨投诉时

2.FMEA起源于_______的工业（ B ）。

A、20世纪60年代，美国汽车 B、20世纪60年代，美国航天

C、20世纪70年代，美国汽车 D、20世纪70年代，美国航天

3.以下________不是美国三大汽车工业集团（ C ）。

A、通用汽车 B、福特汽车

C、梅赛德斯—奔驰 D、克莱斯勒

4.所谓潜在失效就意味着失效（ D ）。

A、一定会发生 B、一定不会发生

C、不可预防 D、有可能会发生，也有可能不会发生

5.FMEA风险序数的计算方法为（ D ）。

A、风险优先数=严重度+发生率+探测数

B、风险优先数=严重度x 发生率+探测数

C、风险优先数=严重度+发生率x探测数

D、风险优先数=严重度x发生率x探测数

6.失效后果应该从以下哪几个方面考虑（ ABCD ）。

A、对产品安全和政府法规符合性的影响 B、对下一道工序及后道工序的影响

C、对产品性能和寿命的影响 D、对操作者和设备的安全性的影响

四．问答题（每题10分，共 30分）

1. 什么是FMEA? FMEA是什么意思？

答：FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

2. FMEA的含义是什么？

答：Failure ：预测可能会发生的故障及不良

Mode ：对可能发生的故障，不良的形态(模具、位置、倾向)进行分类

Effect ： 各部品和装置各自对可能会发生的故障及不良的全体(影响、结果、程度) 造成怎样的影响

Analysis ： 有管理上的变化时，通过一些可靠性调查(做一些破坏性试验来调查其可靠性) 的基础上，对预测的故障原因进行解析性评价；并在试验得到的结果上进行矫正活动。

FMEA 表示故障形态和结果分析。是信赖性工学技法的一个方面，是以在故障，不良发生前进行预测，着手解决的概念为基础的。

3. 工程FMEA的目的是什麽，以及实施的最佳时期？

答：工程FMEA的目的有以下2点：(1)改善不良率高的工序(2)改善工序设计中的弱点 确立新机种增设新生产线时，事先模仿预测发生的不良并作好纠正措施;实施的最佳时机： 应在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改。 在生产图样发行到做工装之前基本上已经完成

第二篇：FMEA失效模式影响及其后果分析北京上海深圳广州培训

FMEA失效模式影响及其后果分析

主办：上海普瑞思管理咨询有限公司   

时间：20##年8月20-21日

价格：￥2680 /人(包括授课费、资料费、会务费、证书、午餐等)

地点：上海

 

授课对象：

工艺开发设计人员、产品设计人员、设计部门主管、质量人员、质量工程师、质量部门主管

培训目标：

·帮助理解失效模式及后果分析在生产过程和质量体系中的应用

·确定针对不同产品特性而使用FMEA的适用的标准

·帮助企业建立有效的、及时的和充分的FMEA控制体系

课程背景：

    在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。

    有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢？

    ·风险到底是什么，我们该如何来防范它？？

    ·客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？？

    ·有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？

    ·老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？……

    如果您也也有类似的困惑，并且您还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注《FMEA(失效模式及影响分析)及其应用》

    本课程将详细讲解FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。

   本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！

    同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！

课程大纲：

新版FMEA 概述

  ·FMEA的定义、范围和好处

  ·FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA

  ·原因和效果基本关系

  ·FMEA的模式和产品实现流程

  ·FMEA开发过程中的关联

  ·FMEA开发组织和小组作用

  ·高层管理在FMEA过程的作用(新版)

设计FMEA

  ·DFMEA的基本模式

  ·DFMEA的信息流

  ·DFMEA的目的

  ·前期策划:客户和产品要求的确定

  ·产品功能表

  ·分析途径

设计FMEA （续）

  ·界限图(Boundary Diagram)

  ·接触矩阵图 (Interface Matrix)

  ·白噪声图(参数图) (P-Diagram)

  ·DFMEA内部的动态链接(新版)

  ·DFMEA输入和输出

  ·设计矩阵

  ·开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版)

  ·多方位的风险分析（新版强调）

  ·行动计划

  ·DFMEA的评估

  ·设计评审

  ·设计验证计划和报告(DVP&R)

  ·在设计开发阶段所用的其它技术

  ·DRBFM (新版，基于失效模式的设计评估)

  ·FMEA和DVP&R的内在关联(新版)

过程FMEA(新版FMEA 4th )

  ·过程流程图的定义和作用

  ·风险的模式

  ·PFMEA的目标

  ·PFMEA开发的准备

  ·PFMEA的输入和要求

  ·过程流程的优点

  ·过程流程图开发和过程文件

  ·过程特性分类和影响级别

  ·特殊特性

  ·流程图的使用和检查清单

  ·设计矩阵表

  ·特性矩阵分析(Charateristic Matrix)

  ·过程流程图和PFMEA的内在关联

  ·过程FMEA的制定: 功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度和探测度SOD评分（新版）

  ·FMEA的表格类型（新版）

  ·多方位的风险评价（新版）

  ·过程控制、行动措施

  ·过程开发的其它活动

  ·DFMEA和PFMEA的内在关联(新版)

  ·PFMEA的评估

新版FMEA(第四版)的主要更新

  ·强调FMEA是动态过程

  ·高层管理对FMEA过程支持

  ·易读的表格、图形

  ·易用的案例和可操作性

  ·不建议只用RPN系数评估风险

  ·改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准

  ·强调预防控制

  ·DFMEA和PFMEA内部关联

  ·FMEA和其它文件关联的清晰化

  ·DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险

控制计划

  ·控制计划的定义、内容和作用

  ·控制计划的输入

  ·控制方法和反应计划

  ·试生产控制计划

  ·从其他文件来源的主要输入

  ·确定变差来源及其控制方法

  ·控制程度和过程能力

  ·PFMEA和控制计划的内在关联(新版)

小组练习

讲师介绍：刘老师

教育及资格认证：

    高级讲师，毕业于复旦大学，韩国延世大学韩国三星六西格玛（DMAIC）黑带证书和美国通用六西格玛设计（DFSS）黑带证书。

讲师经历及专长：

    刘老师在北美汽车制造业研发和欧洲电子行业的质量管理和研发经验超过8年,曾就职于飞利浦（Philips）、三星（Samsung）和通用汽车（GE），先后担任制造技术经理，产品开发经理和研发质量规划高级经理，不仅为所在企业员工提供了出色的DMAIC+DFSS培训，同时还紧密结合企业经营目标和部门战略帮助员工开展DMAIC+DFSS项目指导实施，为企业创造价值。刘老师在现有产品持续改进六西格玛(DMAIC)和新产品/服务开发六西格玛设计(DFSS)应用方面都有丰富的实战经验。同时还擅长D/PFMEA，TRIZ，田口方法（Taguchi）及QFD在企业的高级应用培训和项目指导。在长期的企业实际工作中他积累了丰富的工作经验，善于帮助员工在日常设计开发业务中乐于并容易地有效应用QFD，TRIZ和田口方法（Taguchi）来创新稳健设计和深度应用D/PFMEA来进行设计潜在失效预防，确保产品完美地投放市场。

培训客户及培训风格：

刘老师为人热情开朗、风趣幽默、极富亲和力，他的培训生动活泼，通俗易懂，注重课堂互动性和实际应用，善于调动积极性，思维敏捷，条理清晰。培训过的企业超过300家，主要有：诺冠亚洲技术中心 、贝卡尔特中国技术中心 、艾默生（苏州）研发中心、江森自控、西门子、萨帕铝型材、特瑞堡减震器、益利素勒精线、安费诺飞凤通信、深圳赛尔康、北京普析通用等知名企业。

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上海普瑞思管理咨询有限公司    Email:info@purise.com