制 药

目    的：建立产品质量回顾分析管理规程，以确认其工艺和流程稳定可靠程度，以及原辅料、成品现行质量标准的适用性，及时发现出现的不良趋势，从而确定出对产品及工艺、控制过程进行改进的必要性和改进的方法。

范    围：适用于本企业生产的所有产品，包括委托生产及委托加工的产品。

责    任：质量保证部负责制定产品年度计划、质量指标情况趋势分析

物料供应部负责供应商变更资料提供

生产计划部负责产品收率、平衡统计及分析

总工办负责生产用关键设备的运行、变更；仪器、仪表的校验

内    容：

1  术语或定义

1.1产品质量回顾  是指企业针对一系列的生产和质量相关数据的回顾分析，以评价产品生产工艺的一致性，及相关物料和产品质量标准的适用性，以对其趋势进行识别并对不良趋势进行控制，从而确保产品工艺稳定可靠，符合质量标准的要求，并为持续改进产品质量提供依据。

1.2 QA  质量保证（Quality Assurance）只为使人们确信某一产品、过程或服务的质量所必须的全部有计划有组织活动，也可以说是为了提供信任表明实体能够满足质量要求，而在质量体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动。

1.3 QC  质量控制（Quality Control）为达到品质要求所采取的作业技术和活动。这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程控制员（IPQC）和最终检验员（FQC）。

2  具体管理程序内容

2.1 职责  参与产品年度质量回顾的职责部门包括：质量保证部（QA、QC）、物料供应部、生产计划部、总工办等部门。依据各职能部门的工作职责，分工如下：

2.1.1 QA的职责 

2.1.1.1 建立企业的产品质量回顾分析管理规程并负责对相关人员进行有效地培训。

2.1.1.2 负责制定产品年度回顾计划。

2.1.1.3 协调产品年度回顾数据的收集。

2.1.1.4 起草年度回顾报告。

2.1.1.5 组织相关部门对报告的讨论。

2.1.1.6 跟踪及评价报告中确定的纠正或/及预防措施的实施情况并报告。

2.1.1.7 产品质量回顾信息汇总、会议召集、报告的整理、评价、审批、汇报、分发及归档。

2.1.1.8 其他必要数据（如环境监测数据）统计。

2.1.2 QC职责

2.1.2.1 产品的检验质量标准执行情况。

2.1.2.2 产品QC放行/拒绝放行情况。

2.1.2.3 产品相关的超标统计及分析。

2.1.2.4 产品的稳定性情况及趋势分析和评价。

2.1.2.5 产品的主要质量指标情况及趋势分析。

2.1.2.6 产品及用于产品的主要原辅料、包装材料检验方法变更情况及变更后的评价。

2.1.2.7 工艺用水情况及分析。

2.1.2.8其他必要的数据。

2.1.3物料供应部职责

2.1.3.1产品的原料、主要辅料、包装材料的供应质量情况统计、分析，以及原料的供应商的

变更情况和变更后评价；特别是新来源（应特别注明制造商的名称、地址）。

2.1.3.2 其他必要的数据。

2.1.4 生产计划部职责

2.1.4.1 产品在生产过程中出现的偏离情况及应对方法、改进和预防措施。

2.1.4.2 产品的中间本/半成品、成品以及包装材料的平衡或收率超出规定范围的调查。

2.1.4.3 产品的收率、平衡统计及分析。

2.1.4.4 产品涉及的生产用仪器、仪表的校验情况。

2.1.4.5 其他必要的数据。

2.1.5 总工办职责

2.1.5.1产品相关的生产用关键设备的变更、运行和验证情况、关键仪器、仪表的校验情况。

2.1.5.2 产品涉及的生产区或的公用系统的变更、运行、验证情况。

2.1.5.3 其他有必要的数据。

2.2 回顾周期  应在年度生产结束后三个月内全部完成，但在日常生产结束后即完成相关数据采集、汇总。避免在年度生产结束后在统一进行数据的采集。原则上产品质量回顾周期为一年（例如：20##年8月1日至20##年7月31日），但如果产品每年生产的批次少于2～3批产品生产后在进行。

2.3 产品质量回顾的内容  产品年度质量回顾包括供应链的所有方面：原辅料、包装材料、工艺过程、工艺环境及成品等。

2.3.1 产品基本信息  品名、规格、批投料量、生产日期、有效期等。

2.3.2 产品所用原辅料回顾  包括原辅料的供应厂家、回顾周期中的到货批次、检验合格批次、不合格批次，不合格批次的项目、原因及物料的最终处理意见。

2.3.3 回顾每种产品所有生产批次的信息  产品批号、过程控制、关键工艺参数及趋势分析图、异常数据分析、成品收率统计及分析、产品放行情况。

2.3.4 产品的成品检验结果回顾  产品化学、微生物检验结果数据及趋势分析图、异常数据分析OOS分析。

2.3.5 产品的质量信息 

2.3.5.1产品相关不符合事件统计及分析（包括内容、原因、措施及结果）；

2.3.5.2不合格产品及返工产品（仅指重新包装）的统计及分析（包括原因、数量及处理结果）；2.3.5.3返回产品统计及分析（包括原因、数量及处理结果）；

2.3.5.4 产品召回统计及分析（召回的批次、数量、原因、措施及有效性）产品相关客户投诉及不良反应的统计分析（包括原因、数量及处理措施及有效性）。

2.3.6 产品的变更情况  产品相关变更统计及分析（包括内容、申请时间及执行情况）；产品及其原辅料质量标准、内控标准及分析方法变更；产品相关的生产设施、设备、批量及工艺参数的变更；与产品相关的原辅料、包装材料的变更。

2.3.7 产品稳定性数据和趋势分析（回顾期间完成的稳定性试验数据）  包括试验原因、含量趋势图、异常点分析、各检验项目趋势总结。

2.3.8 验证情况回顾  产品相关的工艺验证、清洁验证、分析方法验证；相关设备和设施，如空调净化系统、水系统、压缩空气等的确认状态。

2.3.9 CAPA管理  上年度回顾报告中的纠正预防措施执行结果确认。

2.3.10 已批准或备案的药品注册所有变更。

2.3.11 新获批准和有变更的产品，按照注册要求上市后完成的工作情况。

2.3.12 回顾分析的结果评估  提出是否需要采取纠正和预防措施或进行再确认或再验证的评估意见及理由，并及时、有效地完成整改。

2.4产品质量回顾的工作流程

2.4.1 制定产品质量回顾计划并分派任务  公司质量保证部制订年度产品质量回顾计划，并按计划实施。根据产品质量回顾分析管理规程所述的工作职责，QA负责按产品年度质量回顾的计划将任务分派到各职能部门，并规定时限。

.4.2 信息收集与报告编制  各相关职能部门按要求收集产品相关信息/数据，并按时交至QA；QA收集产品相关信息/数据后，按一定的格式进行汇总及整理，并进行趋势分析；QA负责召集专门的会议，组织相关人员对产品的相关信息/数据进行分析、讨论和评价，并对重大事项进行风险评估。

2.4.3 报告审批  QA负责记录汇总会议的分析讨论结果及产品本回顾年度的质量状况作出总结；产品本回顾年度的质量状态是否稳定可控；对上一年度提出的建议的落实情况，或改进措施的实施情况及改进效果进行总结；对本回顾年度出现的不良趋势提出建议（包括产品工艺改进、处方改进、分析方法改进、过程控制及成品质量量标准改变、再验证需求、产品召回建议等），最终形成报告，并呈报企业药品质量受权人审批。

2.4.4 报告分发  批准的年度回顾报告的复印件分发至各相关部门，原件归档，永久保存。

2.4.5 CAPA的实施与跟踪  各相关部门按照年度产品质量回顾报告中制定的改进措施及完成时间，进行改进措施的实施；QA跟踪改进措施的实施，并将其执行情况汇总在下年度回顾报告中。

3  参考或引用文件

《药品生产质量管理规范（20##年修订》

4  附件

《产品质量回顾分析管理规程》考核试题      Z-SMP-QM00014-T（00）

《产品质量回顾分析管理规程》考核试题答案  Z-SMP-QM00014-A（00）

5  修订历史

第二篇：产品质量回顾分析及评价管理规程

产品质量回顾分析及评价管理规程

一、主题内容：

制定产品质量回顾分析及评价管理规程，规范产品质量回顾分析及评价操作及管理要求。

二、适用范围：

适用于本公司生产的所有上市的（国内销售或出口的）原料药以及药品的质量回顾分析及评价。

三、编制依据：

《药品生产质量管理规范（20##年修订）》、《中华人民共和国药品管理法》

四、工作职责：

质量保证部门：负责公司产品质量回顾规程的起草、修订、审核、培训，组织企业对生产产品实施质量回顾，并对质量回顾的执行情况进行监督；将批准的产品质量回顾总结报告的复印件分发至各相关部门；负责跟踪措施的执行情况，并将其执行情况汇总在下次产品质量回顾报告中。必要时，将整改措施的执行情况对相关部门负责人进行定期通报；在公司每年的内审或自查中，应该对之前的产品质量回顾的完成情况进行检查。

产品质量回顾负责人：负责制定产品质量回顾计划，建立产品质量回顾计划；负责整理收集的信息，对数据（事件）进行趋势分析，异常数据（事件）分析，组织相关部门进行进一步讨论（必要时），起草质量回顾分析报告。

各相关部门指定负责人：协助提供本部门质量回顾相关信息或文件，包括生产、检验、变更、验证、上市申请等，并保证其数据的真实性，必要时需要对本部门提供数据进行趋势分析；按产品质量回顾报告中制定的改进和预防性措施或其他再验证措施及完成时间，按时有效地完成。

质量管理负责人：组织包括生产、质量控制、质量保证、工程等各部门负责人对产品质量回顾总结报告进行审核，并确认结论的真实性和有效性，必要时需要协调制定行动计划，包括每个措施的责任人，计划完成日期等。

五、规程内容：

1．定义：

1.1产品质量回顾分析：是指被评估的产品的生产批次≥20批，对其可采用统计学的方法进行分析。质量回顾分析包括对所有影响产品质量的因素，如原辅料、工艺、设备、设施、环境、中间控制参数、成品检验结果、稳定性考察、偏差、变更、整改和预防措施的有效性、确认与验证、退货、投诉、召回等，以确定生产过程和控制手段的有效性，及时发现不良趋势，及可能存在的问题，制定改进措施，不断提高产品质量。

1.2产品质量回顾评价：是指被评估的产品的生产批次 <20批，不具备统计分析所必备的条件，在对其进行回顾时，对其不做趋势分析，只进行评价。质量回顾评价包括对所有影响产品质量的因素，如原辅料、工艺、设备、设施、环境、中间控制参数、成品检验结果、稳定性考察、偏差、变更、整改和预防措施的有效性、确认与验证、退货、投诉、召回等，以观察生产过程和控制手段的有效性，及时觉察不良趋势，及可能存在的问题，确定是否需要收集更多批次（≥20）进行质量回顾分析。

2．质量回的时间段及要求：

2.1时间段：每年的1-3月份对上一年1-12月份生产的产品进行年度质量回顾。

2.2若上一年生产批次≥20批的，应当对其做回顾分析；若上一年生产批次 <20批的，应当对其做回顾评价；若需要对上一年生产批次 <20批的进行回顾分析，则应继续收集此产品的生产批次，即≥20批。进行回顾分析的生产批次必须具有可比性、等价性。

2.3进行产品质量回顾分析或评价的批次产品，其生产工艺、处方、生产环境、设备必须一致，即具有可比性、等价性。

3．回顾分析及评估的基本内容分类：

3.1基本情况概述：包括品名、物料代码、规格、包装形式、有效期、处方、批量等。

3.2生产和质量控制情况分析（评价），应包括以下的内容；

3.2.1原辅料、内包装材料批次、质量情况：

3.2.2生产工艺过程控制、中间体、待包品质量指标统计分析：

3.2.3成品检验：结果、趋势分析：

3.2.4检验结果超标情况：

3.2.5偏差情况调查及整改效果：

3.2.6返工、重新加工、重检及拒绝放行情况：

3.2.7变更情况概述：

3.2.8稳定性考察情况概述：

3.2.9药品注册的申报：

3.2.10厂房、设备的变更情况：

3.2.11验证情况：

3.2.12对技术协议的回顾分析，以确保内容更形。

3.2.13委托生产、委托检验的情况概述：

3.3自查情况、接受监督检查（包括药品GMP认证检查、跟踪检查等）和抽检情况：

3.4产品不良反应情况概述：

3.5投诉、退货和不合格品或产品召回：

3.6结论：

3.6.1对产品质量总的评价。

3.6.2对上年度回顾中所建议的整改和预防措施的实施情况。

3.6.3总结本年度回顾中需要采取的改进和预防性计划并给出评估意见。

4．质量回顾应该要有报告，报告内容包括质量回顾具体计划及3.项的内容，报告总结完后，应经过相关部门负责人审核批准。

5．若有必要，应组织相关人员对产品的相关信息或数据进行分析、讨论和评价，并对重大事项进行风险评估。

6．质量回顾报告的相关数据应以表或图的形式进行总结并给出分析性或评价性的结论。对支持性的数据回顾所发现的问题在报告中要有阐述。

7．应当对回顾分析的结果进行评估，提出是否需要采取纠正和预防或进行再确认或再验证的评估意见及理由，并及时、有效地完成整改。需要取纠正和预防措施的，应按纠正措施和预防措施的管理及操作规程进行；需要进行再验证的，应按相关验证管理及操作规程进行；需要变更的，应按变更控制管理及操作规程进行。

8．报告的分发及存档：报告审批完后，应将复印件分发至相关部门，质量回顾报告原件有质量保证部存档，该记录要永久保存。