精益之道----赢在起点

在这次公司组织学习“精益生产”的过程中，我学到了很多。精益生产的理念可凝聚为四句话：“贴近客户， 善待员工，低成本， 零缺陷”。企业的目的是在确保自身利润的前提下给客户适时提供物美价廉的产品，同时还要谋求提高员工的生活水平来维持企业的可持续发展。

洗衣粉的生产属于制造业，制造业在中国经济发展中占有一席之位。所以，我认为参照丰田生产方式的经营思想，同时根据我国国情，从公司的现有发展状况出发，如果能够认真学习掌握精益生产的理论，并切实应用于实际工作中，那么，我们公司在全国乃至世界的同行业中的竞争力会有很大提高。

精益生产主要的是5S，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。 在这次精益生产学习中，感受最深的是工具5S的整理、整顿、清洁以及准时化。在设备管理中如何更好的应用。具体来说，设备的备品备件在车间的库存要少而精，并且做到整顿中的“三易原则”，让每位员工准确掌握这些备件用在什么设备上，起什么作用，有没有替代品，如何准、快、高质量的安装在设备上。从而用最短的时间解决设备的故障。再有把车间的设备分成几类，例如泵类、减速机类、输送机类、搅拌机类等等。对于每一类生产设备在需要维修时如何修理。需要用什么工具，准备什么辅助设施，如何更快的修复，需要什么能力的员工的要有具体的方案，不能因某一环节的准备不足导致维修的效率下降，耽误生产。

精益生产包括

1 消除浪费．降低成本

可被消除的七种主要类型的浪费过量生产、等待时间、运输、库存、工序、动作、产品缺陷的浪费。众所周知，在中国很多企业中存在着惊人的浪费现象，导致成本居高不下，只有当我们结合企业的生产实际，从领导做起，发动全员认真查找并切实消除各种浪费，才有可能实现企业的“低成本”战略目标。

2 善待员工，发挥人的作用

按照精益生产理念，管理者们把员工看成是财富，而不是人力机器。精益生产实施后，通过现场改善、生产线平衡等工作减下的人员，往往是原生产区域的优秀人员，他们将成为新项目、新生产线的核心，

或成为其它改善项目的生力军，在组织内部也将有更大的发展机会。中国是人口大国，企业竞争力的提高不能以员工下岗、待岗为代价。在制造系统中充分利用人力资源，有利于变我国人口负担为资源，提供更多的就业机会。为了发挥人的作用，提高系统的效率和可靠性，必须应用人因工程改善人的工作环境，减低劳动强度，提高工作效率：通过建立企业文化，提高员工的思想素质、爱岗敬业以及团队精神，通过科学文化教育与技术培训，提高人的业务素质(专业技能与多面手)，通过激励机制，提高人的劳动积极性与工作热情。

3 精简组织机构，提高管理效率

我国大多数大中型企业长期以来采用“金字塔”式集中管理组织机构，与此相对应的层次化管理与控制结构，不仅制约着底层的主观能动性，而且制约着整个企业对于市场的响应速度。因此必须运用精益生产的理念，尽量去掉一切多余的环节与人员。在组织机构上，纵向减少层次，将“金字塔”式的组织机构扁平化；横向打破部门壁垒，实行分布式网络管理结构。只有这样，才能提高我国制造业对于日益变化的市场的适应能力。

4 精益求精抓质量。实现产品零缺陷

精益生产理念注重源头质量控制(quality at the source)， 这意味着必须一次就把工作做好，而一旦出现错误，就立即停止该工序或装配线的工作。工人成为自己工作的检查者，每人都必须对产品质量负责。由员工组成的质量圈(quality circles)每周碰一次头，讨论工作和遇到的问题。这些小组改善活动努力寻求解决问题的方案，并同管理者共商和分享解决问题的方法

5．结语

精益生产是一个不断追求尽善尽美，也是一个长期作战的过程，只有经过长期的努力并真正 成为企业文化的有机组成部分，精益生产才能给企业带来长期的收益。

第二篇：如何推行和实施精益生产

如何推行和实施精益生产

一、当前国内制造型企业生产中存在的问题

精益生产(Industrial Engineering)是致力于提高工作效率和生产效率、降低成本的实践中产生的一门学科，其存在的最基本价值就是提高转换效率。精益的思想对西方发达国家在经济腾飞、工业现代化的进程中，起到了举足轻重的推动作用。而我国引入该学科却不足20年。特别是在新兴的风电新能源产业，精益生产的精益思想因受风电行业发展的轨迹以及风电企业固有生产特性的影响,国内许多企业对其缺乏足够的认识。对很多风电制造企业来讲，交货期拖延、库存资金的大量积压、产品质量不稳定，生产系统效率低下、6S安全目视化管理不清晰等等不良现象，已成为阻碍其突破革新的重要因素。主要存在以下问题：

第一，企业员工需要认识精益生产，提高IE意识，使IE能够顺利地在生产运营发挥重要作用。相当一部分企业的员工不清楚什么是精益生产，因此也就没有应用它作改善。即使企业员工对它有所了解，程度也往往很浅，导致改善项目得不到长期有效的贯彻落实。

第二，精益生产尚未在企业里得到应用，或者其应用范围有待拓宽。精益理念局限在生产现场的改善、时间动作分析等，但在现代精益生产的其他领域如组织管理、信息系统、供应链管理、人因工程等方面则少有涉足。

第三，企业应该努力及时跟上精益生产的学科进步。随着产业的发展，精益生产学科出现了许多新的理论和方法。

通过我们的研究，中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题：

◆ 基础“5S”管理方面

. 整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。

.无健全的目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。

. 标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。

. 设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。

◆ 生产运营与生产现场

. 部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。

. 生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。

. 生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。

. 机组配置和样机试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。

. 对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。

. 现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。

. 现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。

◆管理气氛及人员能力方面：

. 基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。

. 需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。

二、实施 5S与精益生产的一些关键

制造型企业要想很好的推行精益生产管理，我们认为有四个关键：

1、 目标明确，既要对最终达成的目标明确，也要对中间的过程目标明确，所以要明确制定各种标准，包括效率改进标准、作业标准、状态标准、考核标准等；

2、 改变观念，只有每个员工改变原有看待问题、开展工作的方法才能把工作落实到实处；

3、 人员到位，对于此项工作，要保证“谁能做事谁来做”；

4、 衔接得当，对于各部分内容要合理的衔接，避免造成基础不牢而下一步工作难以开展，但同时也要避免浪费过多的时间而使结果最终不了了之。

我们认为5S、精益生产管理和流程再造三部分可以采取交叉独立式的项目运作方式，既把前一部分工作作为后一部分工作的基础，同时后一部分工作的开展也是前一部分的巩固过程。

在开展每一部分工作时，首先要确立明确的目标，包括效率目标、质量目标和成本目标。并对影响目标达成的各种行为性因素进行系统的分析，并且以优化生产作业系统、提升公司整体运作能力为根本出发点，而不是简单的定位于现场管理与改善。 在此定位前提之下，首先是进行系统的员工培训、建立完善的作业标准，使各个岗位在改进工作时能够有章可寻。在实现标准作业同时在生产系统实现信息传送的看板方式。

看板是精益生产方式的可视部分。一方面需要有一套切合企业自己实际情况的现场管理办法；另一方面它需要被现场的全体作业人员掌握与实施。依据制造型企业的具体情况，根据目标建立相应辅助系统，完善现场品质管理和 TPM设备维护，导入生产改善并细化各项管理工作。因此整个项目的运作必须以最终目标作为拉动。在项目最终目标拉动运作项目的方式下，要按以下工作内容结构完成项目。如下图：

四、企业开展 5S与精益生产的主要工作内容

5S与精益生产体系的建立与深化是一项实践性极强的工作,方案中每个部分的分析、设计、实施、检验\调整\深化必然同时进行，另外必然是企业全体员工共同努力的结果：

 1、调研与分析诊断

掌握企业生产运作系统现状，从企业价值流程为出发点，发现须改进的工作方法和工作思路，发掘造成生产运作体系问题点的内在原因；形成问题评估与诊断报告，客观描述企业在管理过程中涉及的现场基础管理、设备管理、质量管理、成本控制、物料管理的数据资料和主要改进点，完成产能效率分析、质量因素分析和成本因素分析，为以后的有效推动做好充分的准备。

2、培训工作的内容

生产管理改善目标的完成与实现很重要的一方面是企业领导人的决心与参与程度分不开；另一方面也与企业全体人员的参与行动分不开。相关的理念、观念培训是非常必要的。在实施的过程中，要改变人的一些习惯性思维方式和习惯性行为，为精益生产的顺利实施创造一个人文环境；另一方面，也是最重要的，为企业培养一批懂理念会运作的人。

根据改善的需要，应设定的培训课程有：

1）5S管理与目视化管理

. 5S基础知识和理念培训

. 5S推进要领

. 办公室5S. 生产现场5S

. 5S标准设定及考核

2）精益生产——构筑快速柔性制造系统

. 精益生产理念及理论培训

. 价值流程分析

. 标准化作业

. JIT即时生产

. 快速切换

. 失误预防与问题解决

3）看板管理与精益物流管理

. 低效物流给企业带来的巨大损失、企业内部的物流改善、看板的基本概念、建立拉动的生产系统、减少在库的经典方法、搬运方法的设定和实施

. 即时采购与供方管理

4）TPM全面生产性维护

. 设备的六大损失、关于设备的运行率解析、设备性能劣化解析、设备保全与品质、成本、TPM内涵与意义、故障分析方法、设备 5S实施、TPM的推进方法、TPM实施技巧

5）精益质量管理实战

. 精益质量管理的理念及技术培训

. 质量管理统计技术的应用

. QC七工具

6）高效现场作业管理方法

. 工作设计基本原理综述、工作扩展的方法、精益生产的概念和原理、动作分析与消除动作浪费、标准作业定义、标准作业三要素：节拍时间、作业顺序、标准手持、标准作业对品质条件的要求、标准作业应用的三个工具、建立品质最高、工数最低有序安全的作业方法、先入先出与产品可追溯性、减少工种数的生产布局、一人多机的作业方法。

7）工作教导方法

. 教导的重要性、不正确的教导方法、正确教导方法的四个阶段、正确教导方法的实施演练、作业分解的作用及方法、教导方法在实际工作中的应用

3、项目实施工作的内容

在实施中，为减少项目风险，减少对企业现行模式的冲击，一般采用以点带面的方法，每一个阶段都以试点区域开始，在试验区达到要求后，再大面积推广。

一般主要内容如下：

推行5S和目视化管理

   创建透明的现场。确立现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定管理（定点、定位、定容）显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工遵守既定规则的习惯。

.现场存放的物料区分，建立存放标准（位置、时间的标准和现场储备量）；

.根据标准处理不用的工装和物料；

.物料存放区域的定置标识，工段标识，通道的区分标识；

.脏污源的查找与治理，清扫责任区的确立，清扫规范的建立实施；

.5S的点检标准及评价标准建立。

确立标准作业和建立完善作业标准

 建立完善作业指导书，统一制造工艺与检验标准，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。

.建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训；

.重新进行作业优化，合理分配工作量；

.优化作业标准，实现标准化作业

确立搬运路线及搬运标准作业

利用合理的搬运方式达到小批量多频次的混载运输，以减少中间在制，提高系统反映的灵敏度，实现柔性制造的目的。

.使用定时不定量或定量不定时的搬运方法；

.确定固定搬运人员和搬运频度；

.定置合理的最小的工位库；

实施看板系统

 在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率物流，全线准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。

. 调查物流现状；

. 绘制现状物流图；

.分析物流路线，绘制看板流程图；

.确立看板枚数。

建立设备预防维护体系

 使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的运行寿命与使用效率，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。该部分工作由于现场的大量在制而被掩盖起来；但围绕看板管理的推行，设备的预防维护的重要性将被显现得非常突出。

.设备评估，确定关键设备；（关键设备的设定依据一个综合参数）

.设备现有故障的排除

.实施设备的自主点检；

.实施设备计划保养机制，包括周、月、点检及停机保养；

.设备操作标准的确定

.优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。

建立精益质量保证体系

品质观念转变，明确现场品质管理方法，使品质问题显现化，掌握品质管理的工具提高品质的可追溯性

.品质问题分析方法；

.现场品质可追溯性应用；

.QC七工具的描述和解决；

.现场品质管理方法及 QCC品管圈活动。

精益提案制度及课题改善

 通过生产现场安全、质量、工艺、管理等课题改善，创立提案制度，以点带面，逐步细化优化改善效果，维持和提高改善能力

.提案制度确立；

.改善课题选择及完善

.改善成果发布总结评价；

四、阶段性评价

实施过程中，对于每一阶段，内部人员要充分沟通，以保证工作的实效性。同时，根据工作进展，安排针对性方法培训，以加强员工改善技能和意识。每一子项目结束后，内部充分沟通后，分别针对实施前的生产状况和实施进程中的效果进行评价，并依据阶段评价对具体的实施方案进行相应调整，以保证项目实施的有效性。

（以上见解纯属个人观点，如有不足，敬请指正。）