线切割快走丝个人经验总结
1 .如果是初学者打仪表的时候，建议把丝松开再进行操作。
2 .求中心的时候要把.电流电压脉宽脉间.调到最小进行操作，也可以开着水求中心，如果有些动西不可以在表面碰边求，可以拿手电照钼丝与工件间隙，看个人手感。
3 .割淬火件的时候 要注意变形，如果是割内腔的时候不要紧 如果是割外形时候要注意走刀方向，有的时候是往外面变形，这样一定要注意走刀方向，往里面收缩变形的时候可以在进刀的地方塞上与间隙同样厚的铜片。最好就是穿孔割。
4 .淬火件（大工件）一分为二的时候一定要压住2边 ，淬火件内应力比较强，避免对机器造成不必要的伤害。
5 .割小圆孔的时候 一起是3道程序 建议大家在第二道的时候停下来 ，避免断丝。割大工件内腔时候 最后一道程序 留2MM 防止掉下来砸断丝。采取措施。自己看着办《磁铁吸住》。一切无误后再把剩余2MM割完。。。
6 .加工工件的时候 要先处理下毛刺 胶水 等杂物。 以免影响精度。要看清加工要求《图纸要求》，工件基准之类的。
7 .钼丝直径*0.12/2= 正常情况下的偏移量
8 .割精度高一点东西时候 在有碰边加工的情况下 要加上钼丝半径。
9.钼丝割一天下来 第二天上班的时候紧一下，把限位用的2个挡快 往里面移动一点，避免运行时候把丝卡断，机器水箱里面水2天检查一次。
10.定期检查导电快 槽痕太深会卡断丝， 或者丝变成旋转形的。
11.求中心简单方便的方法 第一条边碰边 清零 摇到对面的边 碰边结果除以二 再摇到工件大概中心位置卡尺卡一下 摇到除以二得出的结果 （这样就不用看下面的大坐标了）
12.架.和机床行程差不多的工件的时候 一定要注意行程够不够走
13.还有就是最头疼割铝，如果是割的少的同志，准备一个矮一点的导电快。在加工的时候，过半个小时往钼丝上刷点煤油，刷煤油是为了清洁钼丝上的氧化铝。（煤油有分解作用）你也可以用布之类的东西去搞（在丝运行的情况下拿着手上的布裹住钼丝）其实原理很简单 只要保持钼丝上清洁就好了《 或者用紫铜做导电块》。。
14这些都会！来点技术的！割铝的时候把钼丝揉成团！压扁！后放在导点块上！比什么都好用！又`经济又实惠！
15对于高工件，工作液一定要大，水流要大，要完全包裹住钼丝，上下都要有水注喷射，这样就有利于放电通道的冲洗。带出切割微小废料颗粒。脉宽，脉冲间隔，功放管，加工电流，加工电压几个参数都于工件高度成正比关系，越高就应调的越大。而进给速度则与工件高度成反比关系，加工的工件越高，则进给速度应调的越慢。理论上就是这样的。
在理论基础的指导下，还应结合实际情况来调节，力求稳定加工！！！不管你怎么调，只要调稳定了，就一定不会断丝！而稳定加工的一个很重要很重要的依据就是电流表的指针一定要定在一个位置！！！！！！就是摆动也是很微小的摆动！！！！！！如果电流表的指针忽上忽下的来回摆动，幅度要是很大的话，突然电流表指针指向4A以上，就会有马上断丝的危险！这代表当前的参数设置的很不合理，应重新调节。调节时，应从小的加工电流比如1A开始，慢慢调高，并要注意加工当中切勿调节！！！这样会引起突然断丝。可以在换向时或暂停加工时调节，调好再割割看，如果稳定了，那就OK了。
有一个误区，并不是说越高的工件，加工电流就应越大，当达到短路电流值时，那么就意味着要断丝了！有时为了稳定加工，2A割300MM以上的工件也是可以的！！！
16 高频电源使用方法
电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的，是电、热和流体动力综合作用的结果。在火花放电过程中，脉冲电压是产生电火花放电的必要条件，而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源，是数控线切割机床中的一个重要组成部件，在使用中要学会正确调节各个参数。
(一)、调节原则
1、 工件高度为50mm左右，钼丝直径在0.16mm时，线切割加工时，一般置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2级，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，切割电流稳定在2.0A左右(不同高度工件详见“切割参数选择表”)。
2、 进给速度(由控制器选定)选定：在确定电压、幅度、脉宽、间隔后，先用人为短路的办法，测定短路电流，然后开始切割，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流达到短路电流的70~75%为最佳。
3、 在线切割加工时，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状态，以免断丝。
4、 新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。
(二)、短路电流测试
置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，用较粗导线短路高频输出端(上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，工作台上沿是高频输出正极)，开高频电源，开丝筒电机，开控制器高频控制开关，此时高频电源电流表指示约为2.8A
(三)各个参数的选择
1．工作电压的选择
操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。
选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档；
高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档；
高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。
2．工作电流的选择
改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。
操作方法：改变“脉冲幅度”五个开关的通断状态，可有12个级别的功率输出，能灵活地调节输出电流，保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。如2个标有2的开关接通，等于1个标有1和标有3的开关接通；其它类同。
选择原则说明：“脉冲幅度”开关接通级数越多(相当于功放管数选得越多)，加工电流就越大，加工速度也就快一些，但在同一脉冲宽度下，加工电流越大，表面粗糙度也就越差。一般情况下：
高度在50mm以下的工件，脉冲幅度开关接通级数在1~5级，如1，2，3或1+2，1+3或2+2，1+2+2或2+3。
高度在50mm~150mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在3~9级，如3或1+2，2+2或3+1，2+3或1+2+2，3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1。
高度在150mm~300mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在6~11级，如3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1，3+3+2+1，3+3+2+2，3+3+2+2+1。
3．脉冲宽度的选择
操作方法：旋转“脉宽选择”旋钮，可选择8μs~80μs脉冲宽度，分五档，分别为1档为8μs，二档为20μs，三档为40μs，四档为60μs，五档为80μs
选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。一般情况下：
高度在15mm以下的工件，脉冲宽度选1~5档；
高度在15mm~50mm的工件，脉冲宽度选2~5档；
高度在50mm以上的工件，脉冲宽度选3~5档。
4．脉冲间隔的选择
操作方法：旋转“间隔微调”旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转间隔宽度变大，逆时针旋转间隔宽度变小。
选择原则说明：加工工件高度较高时，适当加大脉冲间隔，以利排屑，减少切割处的电蚀污物的生成，使加工较稳定，防止断丝。因为在脉宽档位确定的情况下，间隔在“间隔微调”旋钮确定下，间隔宽度是一定的，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮。在有稳定高频电流指示的情况下，旋转“间隔微调”旋钮时，电流变小表示间隔变大，电流变大表示间隔变小。
(四)切割参数表(仅供参考)
高频电源常见故障分析
(一)现象：保险丝断。
原因：功率放大电路的整流电源的桥式整流堆击穿，短路。
(二)现象：电源指示正常，无高频电流。
原因：1、输出线开路；
2、高频电流表内部开路；
3、控制回路故障：①换向行程开关SQ3常闭触点不通，②机床高频继电器线包断或触点不通，③控制器无12V输出。
4、振荡电路故障：①振荡板无12V电源，②NE555 IC损坏，③脉宽和间隔调节开关损坏。
(三)现象：电源指示正常，高频短路电流异常偏大。
原因：1、NE555 IC损坏；
2、VMOS功率管击穿；
3、脉宽和间隔调节开关损坏。
17 线切割机床关于断丝原因的剖析及对于策
在使用线切割机床的过程中，会经常遇到断丝等情况，今天跟大家分享下断丝原因的剖析及对于策：一．与钼丝相关的断丝 1)钼丝的选择：钼丝直径的粗细是影响断丝的一个重要原因 钼丝粗，一方里能进步钼丝的张力，减少钼丝的抖动，另一方里因为粗的钼丝加宽了切缝，工作液轻易渗入渗出入来，有进于排屑。 倡议：为确保加工的波动，应及时调换损耗到一订程度的钼丝，预防钼丝变细变脆断丝而中止加工。 2)钼丝的松紧水平 钼松太松或者太紧，都容易断丝。 钼丝按划定的方向绕在贮丝筒上，同时流动两端，一般来说，除两端各留10mm之外，两头绕线重叠，宽度不宜少于贮丝筒的一半，免得电机换向频繁而使机件加速毁坏，并避免钼丝屡次介入而断丝。 绕上钼丝后，调整挡丝安装。上、下挡丝安装皆起作用，使贮丝筒上两边钼丝间距为挡丝销直径的1.5倍(约8mm)。依据绕丝几调整换向挡块的地位，普通两端各留2―3mm的钼丝不加入切割，以防止换向时产生断丝。 在机床钼丝引出处有排丝柱，排丝柱是由两根白宝石造成的导向主柱，也有用硬量合金材料制造。排丝柱直交与钼丝接触，做涩动冲突，因此磨损较快，使用不当排丝柱体便会构成深沟。排丝柱应常常翻转和挪槽，必需让排丝柱底紧钼丝，不能让钼丝有自在运动的余地。否则会呈现叠丝而导致断丝。 总之，钼丝在加工中，应绝量躲任钼丝的振动或在丝筒中的堆叠。常常反省钼丝的张紧水平。 3)钼丝的贮存。 钼丝有三怕：怕潮，怕合和怕晒。 受潮会氧化，合而易断，晒而变脆，新买进的钼丝应搁大稀封的用具中妥当保留，随用随与。两．与导丝解构相关的断丝 线切割机的导丝构造是由贮丝筒、线架和导轮组成。 1．与贮丝筒相关的断丝 1)贮丝筒内外圆不同轴，会产生不均衡惯量，运转时轻易产生叠丝而导致断丝。 2)贮丝筒的轴和轴启等整机常因磨损而产生间隙，也易引起丝颤动而断丝。30贮丝筒换向时如不割断高频电流，会招致钼丝在欠光阴内因温渡过高而发生烧丝，因而需检讨贮丝筒后真个止程启闭能否失笨。 3)贮丝筒换背时如出有堵截高频电源，会招致钼丝在欠时光内因温渡过高而产生烧丝，因而需反省贮丝筒后真个路程启闭是否失笨。 4)要坚持贮丝筒、导轮滚动机动，否则在来回运行时会引起导丝体系振动而断丝。绕丝后空载走丝检修钼丝能否颤动，若发作颤动要分析缘由。 5)贮丝筒后真个限位挡块需调整好，防止贮丝筒冲出限位路程而断丝。 6)应在换向后未几停机，避免贮丝筒因惯性超程冲坏传动件及推断钼丝。 2．与导轮、导电块相关的续丝 若导轮跟导电块因磨损而产生沟槽，或导轮轴启磨损后产生间隙，皆容易造成钼丝抖动而断丝。 另外，保证导电体取导电块交触良好，否则高频电源负极无法取钼丝接通或交触没有良，不容许导电块绝对钼丝有所扔起，以致钼丝受力较大而引起断丝，或因钼丝与导电块接触不良而惹起短路续丝。三．与工件相干的断丝 1．选用铸造机能好，淬透性佳，暖处置变形小的材料。 1)使用锻挨淬火资料不容易断丝，对于不经锻挨，不淬火的资料，在加工前，最佳采取高温归火，打消应力。 2)淬火钢应严厉施行暖处置工艺，高温归火要充沛。 3)T8钢比其余钢易引止断丝。T8钢在线切割加工中应绝质少用，尤其是淬火后。 2．工件材量不杂 3．工件内部有较大应力 4．固然线切割加工历程中工件蒙力较小，但仍需夹紧工件，避免加工进程中因工件地位变动造成断丝。四．如何辨别白化液是否使用 1．绕一面新钼丝，在工件上试割约1h，察看钼丝工件部位的色彩，若呈灰红色，冷却液可切割较薄工件，如灰红色中搀杂玄色雀斑或乌条，乌条处直径显著变细，使劲一推，彼处就断，须要改换新的冷却液。 2．有时钼丝也呈灰红色，但在切割薄工件时，不管怎么调剂加工规准，切割电流老是不波动，这类工作液不能使用。 3．瞅起弧和通路电流。开动贮丝筒，己工强制高频电流接通，使钼丝渐渐向工件聚拢，但不要接触工件，大概间距1~1.5mm，此时当出有火花。而后给工件寒却，使钼丝与工件间距形成液体通路，若有火花产生或者电流表读数值在原空载基本上增添10mA以上，(空载30mA右右)，此时工作液不可再用。 4．工作液变黑后综合机能便会变差，极易制成断丝。因此要常常观其色，嗅其味，发明非常及时调换。要保证工作液不能太脏，电蚀物浓度不能太高，使工作液维持必定的介电才能。尤其是加工硬量合金时，电蚀物较多，易使农作液的渗入性和流动性差，造成排屑不良。五．与电参数相干的断丝 依据工件厚度挑选公道的电参数，将脉冲距离翻开一些，有益于融化金属微粒的排出。同时峰值电淌和空载电压不宜过高，否则使双个脉冲能质变大，切割速度加快，轻易产生集中搁电和拉弧，引止断丝。普通空载电压为100V右右。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐化破坏的重要本因，再加上间隙不适合，轻易使某一脉冲构成电弧放电。只需电弧放电集中于某一段，就会惹起断丝。 根据工件厚度选择适宜的放电间隙，放电间隙不能太小，否则轻易发生短道，也不本于寒却和电蚀物的消除；放电间隙过大，将影响外表粗拙度及加工速度。该切割薄度较大的工件时，应尽质选用大脉宽电流，同时搁电间隙也要相应大一点，(一般应大于0.02mm)，自而加强排屑后果，进步切割的稳固性。六．取高频电流相干的断丝 这里主要自电源参数挑选、波形变化等使用方式和高频电流来得功早等方面剖析产生断丝的原因。 1．短道电流峰值过大，便过放管投进的数目太多，超过了电极丝所蒙受的电流，将会使电极丝过暖，因适度疲逸而收脆，烧断电极丝。因而当根据没有同直径的电极丝，公道选用短路电淌峰值。 2．高频脉冲负波过大。脉冲的负波直接蚀除电极丝，使丝损耗增大。下降丝的使用寿命，形成欠时间内断丝。 3．脉冲电源输出过率管漏电流过大，或电路故障造胜利放管截止不牢靠。这样在脉冲停歇时光里，过放管不能完整截止。相称于火花间隙中参加了直流电流使放电空隙不能很好的消电离而使丝发烧，焚断电极丝。 4．脉冲宽度及脉冲距离挑选不该 在加工薄度较大的工件时，脉冲阔渡过宽会使放电间隙中涌现放电面集中景象，烧伤电极丝；脉冲间隔过小，使间隙中的电蚀物不能充足排出，消电离不充足，也轻易断丝。彼时在电极丝上能够显明望出烧创痕迹(便玄色黑点)。在普通常用的矩形波电流中，脉冲宽度一般在ti<40us。脉冲阔度与脉冲距离之比，依据工件厚度不同，一般可在1：2至1：8之间选择。比值过大，会使加工快度降落。 5．有的机床应用一段时光后，电器节制元件的参数产生了变更，如DK7725e型机床，高频电流的按通不是由限位开关掌握的，而是由贮丝筒电机旋转的电流反馈疑号节制的。元件参数变化后，引止了高频电流来得过早。贮丝筒换向后还已入进一般转速时，高频电流就主动接通，制成焚丝。处置高频电流早到的办法：在反馈讯号的接收体系串接一只电位器，使反馈讯号的接蒙门电位压低一面，使用了3年多已出隐非常，高频电流到来的光阴是可调的。七．操作不该引起的断丝 1．换档不迭时：便正在正式切割前，皆要用己工或手动逼迫将高频电淌接通。 2．换相订位块压持不准：在压丝后必需检讨换向切块的压紧位放能否适合。一般在贮丝筒两端至少当留4mm的钼丝做为换背余质。 3．半途停机时没有先堵截高频电源。八．工作台挪动不匀速引起断丝 工件的切割粗度靠丝杆来保证，丝杠和螺女的间隙是靠弹簧来排除。假如丝杆光滑不良或弹簧力不脚，会惹起工作台匍匐挪动。在这种情形下切割，高频电流会呈现屡次的短路，如不及时消除故障，势必制成断丝。在调理变频和踪速度时，应绝量使入给速度约即是工件蚀除速度，那样脉冲应用率高，加工速度速，加工状况稳固。进给速度过高，短路屡次，丝老化速，正在电流表上可望出加工电流较大，加农速度较低，进给快度调理功缓，易使放电间隙不稳固，发生过渡电弧放电，极易烧断电极丝。正式加工时，或者将试切的进给速度降低10%~20%，可有效解决短道和断丝。断丝的多少类本因哎，接了好大一个义务，要在那里道道断丝的各类原因，在这里我把人个人晓得的简略道一下，如有不脚之处，请各为大虾多少斧正弥补一般来说，能够总的分为五大类一。机械上的缘由。那一类最为庞杂，能够分为3类： 1，导轮部门，导轮使用光阴过长磨损严峻和轴启磨损形成导轮松动 2，线架局部，这里答题未几，重要是导电块和下线架的钨钢拦柱磨损 3，丝桶局部，这里答题最少，也是最不为己留神的部门，丝桶不好会导致行丝时一松一紧造成丝的推长阔丝，暂之造成断丝，有对于丝桶的颐养人在前里的帖子中具体降过，这里就不反复了。还有便是直流电机的碳刷磨损，形成转速不稳也会招致断丝，走丝速度太速也是断丝的本因之一，一般不超功10m/s 两。电器上的原因。这局部不是人的特长，盼望高手加以弥补，我只知讲在工作时电流越波动越好，放电间隙要根据工件厚度及时调整，0。14的丝电流不要超过2。5安培，0。18的不要超过3。5安培，总之是要根据本人的教训调整好适宜的参数三，白化油太脏或太浓(特殊正在割特厚工件时)四，人为要素，这部门新手答题较少，如丝已放进导轮，丝桶边上的丝出有压佳，割大工件时最后没有呼住?????五颜六色，无奈逐个举列，当师傅的要多加监视五，算您倒运，购到了冒充伪劣的钼丝和白化液最后弥补一点，就是撞火花时高频要调到最小，切忘！要先走丝再启高频，撞好后要及时闭了高频，不然急易造成焚丝！
17 高速走丝线切割机故障举例和分析
1 引言
产品是企业的命脉,质量是产品的生命,可靠性是质量的灵魂。随着科学技术的发展,产品日趋多样化。产品的结构千差万别,发生故障的模式也多种多样,在众多影响可靠性的因素中,确定关键因素是可靠性分析的重要任务。电火花加工技术是一种非常重要的现代加工方法。随着新材料、新工艺的发展,电火花线切割机的应用日益普及,其良好的柔性,稳定的加工精度为用户带来了巨大的效益。但是电火花线切割机较高的故障率(尤其是高速走丝电火花线切割机) 造成的停机和维修费用又给用户带来极大的不便和资源的浪费。因此,提高线切割机可靠性的问题就急切地摆在了机床制造商和用户的面前。
为进行线切割机的可靠性研究,需要大量准确的数据。由于线切割机是应用机械、电子、计算机、电加工等技术的自动化程度高、结构复杂的综合系统,其可靠性数据的采集不仅需要大量的人力、物力和很长的时间,而且投入样本的实验费用较高。目前,国内采集在实际使用中的线切割机的可靠性数据几乎是空白。本文以选择一种具有典型结构的电火花线切割机为目标,对在全国使用的20 台高速走丝线切割机的故障数据进行了跟踪记录,获得了较为丰富准确的可靠性数据,并根据线切割机本身的特点和使用中的实际情况,将线割机划分为15 个子系统,并确定了43 种故障模式和36 种故障原因,基于Power2Builder 和Sybase 建立了线切割机可靠性数据库,为线切割机的可靠性分析和可靠性设计提供了基础。
2 线切割机故障模式和故障原因的统计与分析
基于线切割机的可靠性数据库,分别进行了故障部位(子系统) 、故障模式和故障原因的分析。 线切割机的故障发生较多的子系统主要是运丝装置( 5 9 . 3 2 2 %) 、电气系统(28. 814 %) 等。这两个子系统发生的故障占整个机床故障的88. 136 % ,其中运丝装置发生故障最为频繁,它的故障频率远高于其它部位。运丝装置包括运丝电机、螺杆与螺母、同步齿形带、联轴节和进电块等与运丝有关的部分。运丝装置是影响线切割机可靠性的最主要因素,提高其可靠性水平是当务之急。高速走丝线切割机发生故障较频繁的模式是元器件损坏(25. 424 %) 、加工效率低(20. 339 %) 和零部件损坏(15. 254 %) 等,而引起线切割机发生故障最多的原因是元器件损坏(28. 814 %) 、磨损(22. 034 %) 和零部件损坏(18. 644 %) 等。零部件损坏和元、器件损坏主要是指同步齿形带和电气、电子器件的损环,而这些元器件主要是由外购获得的,说明外购和外协件质量较差,应采取措施加以改进。另外,线切割机运丝装置的故障频率明显超过其他部位,说明运丝装置需进行较大的改进,以提高机床的可靠性水平。
3 子系统故障分析
运丝装置是发生故障最频繁的部位,是影响线切割机可靠性的最主要因素。 运丝装置故障模式主要是加工效率低和零部件损坏,占57. 143 %。运丝装置故障原因主要是磨损、零部件损坏和断裂,约占80 %。由于结构上采用单进电块形式,双向运丝造成单进电块与电极丝间的接触时好时坏,往往会产生串联电阻现象,从而使进电块使用寿命降低。同时还降低了加工效率。零、部件损坏主要是同步齿形带故障。电气系统是发生故障较频繁的部位,是影响线切割机可靠性的主要因素。 电气系统故障模式主要是元器件损坏,高达82. 353 %。电气系统故障原因主要是元器件损坏, 约占76. 471 %。电气及电子器件主要是由外购获得的,说明外购和外协件质量较差。
4 结论
(1) 运丝装置是线切割机发生故障最频繁的子系统,它的故障频率远高于其它部位。运丝装置包括进电块、同步齿形带、螺杆与螺母、联轴节、运丝电机等与运丝有关的部分,运丝装置需进行较大的改进,以提高机床的可靠性水平。运丝装置是影响线切割机可靠性的最主要因素,提高其可靠性水平是当务之急。
(2) 线切割机发生故障较频繁的模式是元器件损坏、加工效率低和零部件损坏等,而发生故障最多的原因是元器件损坏、磨损和零部件损坏等。零部件损坏和元器件损坏主要是指同步齿形带和电气、电子元器件的损坏,而这些元器件主要是由外购获得的,说明外购和和外协件质量较差,应采取措施加以改进。
模具加工变形问题处理方法
发布日期：[20##-1-8] 共阅[811]次
模具加工是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。 通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。 小至电子连接器，大 至汽车仪表盘的工件都可以用模具成型。 级进模是指能自动的把加工工件从一个工位移动到另一个工位，并在最后一个工位得到成型零件的一套模具。
硬质合金齿形凸模的切割工艺处理：
1、一般情况下
凸模外形规则时，线切割加工常将预留连接部分(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在中走丝线切割上的加工费用。硬质合金凸模由于材料硬度高及形状狭长等特点，导致加工速度慢且容易变形，特别在其形状不规则的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整，使外形尺寸精度达到要求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。由于硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分(暂停点)的加工均采取 4次切割方式且两部分的切割参数和偏移量(Offset)均一致。第1次切割电极丝(钼丝)偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分释放内应力及完全扭转变形，在后面3次能够有足够余量进行精割加工，这样可使工件最后尺寸得到保证。
具体的工艺分析如下：
(1)预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。
(2)凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。
(3)为后续切割预留的连接部分(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm(取决于工件大小)。
(4)为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后续的3次采用精割方式，由于切割余量小，变形量也变小了。
(5) 大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意：切勿把胶水滴到工件的预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工)。
2、凹模板加工中的变形分析
在线切割加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力系统，在线切割去除大量废料时，应力随着平衡遭到破坏而释放出来。因此，模板在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。针对此种情况，对精度要求比较高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割将所有型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位功能，完成第2 次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取废料→b切割第1次，取废料→c切割第1次，取废料→……→n切割第1次，取废料→a切割第2次→b切割第2次 →……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完毕。这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力，能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长，穿丝次数多，工作量大，增加了模板的制造成本。另外机床本身随加工时间的延长及温度的波动也会产生蠕变。因此，根据实际测量和比较，模板在加工精度允许的情况下，可采用第1次统一加工取废料不变，而将后面的2、3、4次合在一起进行切割(即a切割第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经测量，形位尺寸基本符合要求。这样既提高了生产效率，又降低人工，因此也降低了模板的制造成本。
3、凹模板型孔小拐角的加工工艺
由于选用的电极丝(钼丝)直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大。当模板型孔的拐角半径要求很小时(如R0.07—R0.10mm)，则必须换用细丝(如 Φ0.10mm)。但是相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且容易断丝。如果将整个型孔都用细丝加工，就会延长加工时间，造成浪费。经过仔细比较和分析，我们采取先将拐角半径适当增大，用粗丝切割所有型孔达到尺寸要求，再更换细丝统一修割所有型孔的拐角达到规定尺寸。但更换Φ0.10mm的细丝需重新找正中心，重新找正中心的坐标值与原中心坐标值相差应大约在0.02mm左右。
18 如何保证线切割加工的质量
发布日期：[20##-12-24] 共阅[356]次
在进行线切割时，怎样保证线切割的质量是模具加工时十分关心的问题。一般来说，在线切割时应注意以下方面。
(1)选用合适模具材料
线切割加工一般是在坯料淬硬后进行的，如采用了T8A、T10A等碳素工具钢，由于难以淬透，淬硬层较浅，经使用修磨后可能将淬硬层磨掉而硬度显著下降。为了提高线切割模具的使用寿命和加工精度，应选用淬透性良好的合金工具钢或硬质合金来制造，这些材料从表层到中心的硬度没有显著的降低。
(2)提高机械传动精度
机械传动精度对加工精度影响很大，工作台的位移精度和电极丝的运动精度都直接影响加工精度。由于工作台的移动由多个传动副带动，如齿轮副、丝杠螺母副等，它们的传动精度直接影响加工精度。电极丝的运动精度要受导轮的回转精度、导轮的不均匀磨损、电极丝的松弛等的影响也较大。由此可见，机械传动精度不高对加工质量有较大影响。
(3)减少残余应力
在用线切割加工时，会切割掉大块金属，会使材料的内部残余应力的相对平衡状态受到破坏，应力将重新分布。材料中的残余应力有时比机床精度等因素对加工精度的影响还严重，可使变形达到宏观可见的程度，甚至在切割过程中材料都会破裂。为了减小残余应力引起的变形，应采取相应措施，如应正确选择热处理规范；工件轮廓应离坯料边缘8-100mm;在线切割前，可进行时效处理；在淬火前进行预加工，去除大部分余量；进行线切割时，采用二次切割法，第一次粗切型孔，待应力达到新的平衡时再精切割型孔；选择正确的切割顺序等。上述措施对减少材料中的残余应力大有好处。
(4)降低表面粗糙度
模具型腔的表面粗糙度高低，对塑件质量有较大影响，在切割加工时均应想法设法降低表面粗糙度。为此，应采取相关措施，如电极丝张紧不够，应随时将之张紧；进给速度应调节适当，避免速度的波动；机械传动间隙过大也易使电极丝晃动，使粗糙度加大，为此要及时调整各机械传动部分的松紧度；正确选择电参数，避免单个脉冲过大。此外，电极丝的走丝速度过快或发生抖动，也会影响零件表面粗糙度。它们对质量提高都是不利的。
19 线切割加工中该调节高频电源的方法
发布日期：[20##-12-21] 共阅[1685]次
电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的，是电、热和流体动力综合作用的结果。在火花放电过程中，脉冲电压是产生电火花放电的必要条件，而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源，是数控线切割机床中的一个重要组成部件，在使用中要学会正确调节各个参数。
一、调节原则
1、 工件高度为50mm左右，钼丝直径在0.16mm时，线切割加工时，一般置“电压调整"旋钮2档，“脉冲幅度"开关接通1+2+2级，“脉宽选择"旋钮3档，“间隔微调"旋钮中间位置，切割电流稳定在2.0A左右(不同高度工件详见“切割参数选择表")。
2、 进给速度(由控制器选定)选定：在确定电压、幅度、脉宽、间隔后，先用人为短路的办法，测定短路电流，然后开始切割，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流达到短路电流的70~75%为最佳。
3、 在线切割加工时，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状态，以免断丝。
4、 新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。
二、短路电流测试置
“电压调整"旋钮2档，“脉冲幅度"开关接通1+2+2，“脉宽选择"旋钮3档，“间隔微调"旋钮中间位置，用较粗导线短路高频输出端(上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，工作台上沿是高频输出正极)，开高频电源，开丝筒电机，开控制器高频控制开关，此时高频电源电流表指示约为2.8A
三、各个参数的选择
1．工作电压的选择
操作方法：旋转“电压调整"旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档；高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档；高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。
2．工作电流的选择改变“脉冲幅度"开关和调节“脉宽选择"和“间隔微调"旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。操作方法：改变“脉冲幅度"五个开关的通断状态，可有12个级别的功率输出，能灵活地调节输出电流，保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。如2个标有2的开关接通，等于1个标有1和标有3的开关接通；其它类同。选择原则说明：“脉冲幅度"开关接通级数越多(相当于功放管数选得越多)，加工电流就越大，加工速度也就快一些，但在同一脉冲宽度下，加工电流越大，表面粗糙度也就越差。一般情况下： 高度在50mm以下的工件，脉冲幅度开关接通级数在1~5级，如1，2，3或1+2，1+3或2+2，1+2+2或2+3。 高度在50mm~150mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在3~9级，如3或1+2，2+2或3+1，2+3或1+2+2，3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1。 高度在150mm~300mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在6~11级，如3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1，3+3+2+1，3+3+2+2，3+3+2+2+1。
3．脉冲宽度的选择
操作方法：旋转“脉宽选择"旋钮，可选择8μs~80μs脉冲宽度，分五档，分别为1档为8μs，二档为20μs，三档为40μs，四档为60μs，五档为80μs。 选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。一般情况下：高度在15mm以下的工件，脉冲宽度选1~5档；高度在15mm~50mm的工件，脉冲宽度选2~5档；高度在50mm以上的工件，脉冲宽度选3~5档。
4．脉冲间隔的选择
操作方法：旋转“间隔微调"旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转间隔宽度变大，逆时针旋转间隔宽度变小。选择原则说明：加工工件高度较高时，适当加大脉冲间隔，以利排屑，减少切割处的电蚀污物的生成，使加工较稳定，防止断丝。因为在脉宽档位确定的情况下，间隔在“间隔微调"旋钮确定下，间隔宽度是一定的，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调"旋钮。在有稳定高频电流指示的情况下，旋转“间隔微调"旋钮时，电流变小表示间隔变大，电流变大表示间隔变小。
20如何解决线切割断丝问题
发布日期：[20##-12-14] 共阅[1477]次
首先来看一个百度知道上有人提问的一个类似问题和回答。提问：这两天线切割老是断丝,工作液和丝全是新的,还是断丝,怎么办?请高手指点!十万火急! 最佳答案：看你切割的多厚吧~~要是薄的话看看功率管是不是开多了？或者脉宽过大，工作液的比例对不对，一般坏零件的话 你很容易发现的，我估计不会是零件损坏的 零件损坏的话会有噪音或加工零件失精的情况！估计是还是高频控制那里的毛病要是厚的话 就把跟踪放慢些和步数弄慢点。老是短路也是非常影响丝的使用寿命。
其实问题远远没有这么简单断丝问题一直是线切割加工中的一个严重的问题。它使加工停顿并不得不从头开始,浪费大量工时,破坏了加工面的完整性,增加了实现无人操作加工的困难,阻碍线切割工艺的进一步发展.因此,研究断丝的原因和防止断丝的方法一直是国内外线切割工艺研究中的一个重要课题。国内外研究简况早在!"80年代末,专家们注意到断丝通常与短路增加有关,认为丝振及短路均会造成加工速度的降低并会增加断丝的概率.随后,'发现在断丝前,放电频率会突然增加.他们设计的防断丝控制系统在工件度!"((以内时效果不错.著名的比利时鲁文大学教授; 左右的比例随机分布.以此为断丝先兆信号设计的防止断丝的试验装置取得了较好的效果.研究表明:不同类型的脉冲电源的断丝先兆信号不同,凡能反映向放电间隙中输入能量大小的量,在断丝前都会有一个突然增加,原则上都可作为断丝先兆信号.目前国外已有根据断丝先兆采取防护措施的线切割机床装置.南京航空航天大学特种加工研究室,经过对断丝问题的研究,认为:断丝过程开始于加工过程的不稳.加工不稳定促放电在一点上集中.放电集中又引起放电在时间上密集,这就使输入间隙的能量增加且集中于一点,造成局部高温,致使电极丝被烧断.这就是断丝的全部过程."断丝的原因断丝的直接原因是输入间隙的热负载增加且集中在一点上,而起因是加工过程的不稳定.既然断丝的起因是加工过程的不稳定,那么根据加工过程不稳定的信号,采取有效措施使之尽快进入稳定状态,才是从根本上克服断丝问题的方法。
1、脉冲电源脉冲电源是线切割机床的重要组成部分,是影响线切割加工的最关键的设一.在高速走丝方式线切割加工中,电极丝往复使用,如果它出现损耗会直接影响加工精度,损耗较大时还会增大断丝的概率,因此,线切割脉冲电源应具有使电极丝低损耗性能。
2、冷却系统当线割机床上的冷却系统不完善时,加工时冷却液随电极丝运动四处飞溅,进不到切缝中去,电极丝无法得到充分冷却,易引起电极丝被烧断.在实际线切割加工之前应检查冷却系统是否完善。
3、走丝机构线切割加工中电极丝的振动好象是一个纺锤,中间振动幅度大,两头小,如果振动引起的这个差值超过电极丝弹性限度,就会引起断丝.因此,提高整个走丝机构的制造质量,电极丝采用恒张力恒
4、钼丝钼丝的松紧程度。如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝，因此钼丝在切割过程中，其松紧程度要适当，新安装的钼丝，要先紧丝再加工，紧丝时用力不要太大。钼丝在加工一段时间后，由于自身的拉伸而变松。当伸长量较大时，会加剧钼丝振动或出现钼丝在贮丝筒上重叠。使走丝不稳而引起断丝。应经常检查钼丝的松紧程度，如果存在松弛现象，要及时拉紧。钼丝安装。钼丝要按规定的走向绕在贮丝筒上，同时固定两端。绕丝时，一般贮丝筒两端各留10mm，中间绕满不重叠，宽度不少于贮丝筒长度的一半，以免电机换向频繁而使机件加速损坏，也防止钼丝频繁参与切割而断丝。机床上钼丝引出处有挡丝棒，挡丝棒是由两根红宝石制成的导向立柱，挡丝棒不像导轮那样作滚动运动，他们直接与钼丝接触，作滑动摩擦。因此磨损很快，使用不久柱体与钼丝接触的地方就会形成深沟，必须及时检查并进行翻转和更换，否则会出现叠丝断丝。
5、运丝机构,线切割机的运丝机构主要是由贮丝筒、线架和导轮组成。当运丝机构的精度下降时(主要是传动轴承)，会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动。贮丝筒的径向跳动会使电极丝的张力减小，造成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。贮丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，也容易引起丝抖动而断丝，因此必须及时更换磨损的轴和轴承等零件。贮丝筒换向时，如没有切断高频电源，会导致钼丝在短时间内温度过高而烧断钼丝，因此必须检查贮丝筒后端的行程开关是否失灵。要保持贮丝筒、导轮转动灵活，否则在往返运动时会引起运丝系统振动而断丝。绕丝后空载走丝检验钼丝是否抖动，若发生抖动要分析原因。贮丝筒后端的限位挡块必须调整好，避免贮丝筒冲出限位行程而断丝。挡丝装置中挡块与快速运动的钼丝接触、摩擦，易产生沟槽并造成夹丝拉断，因此也需及时更换。导轮轴承的磨损将直接影响导丝精度，此外，当导轮的V型槽、宝石限位块、导电块磨损后产生的沟槽，也会使电极丝的摩擦力过大，易将钼丝拉断。这种现象一般发生在机床使用时间较长、加工工件较厚、运丝机构不易清理的情况下。因此在机床使用中应定期检查运丝机构的精度，及时更换易磨损件。
6、工件工件材料：对不经锻打、不淬火材料，在线切割加工前最好采用低温回火消除内应力，因为如果工件的内应力没有得到消除，在切割时，有的工件会开裂，把钼丝碰断；有的会使间隙变形，把钼丝夹断或弹断。如淬火后T8钢在线切割加工中及易引起断丝尽量少用。切割厚铝材料时，由于排屑困难，导电块磨损较大，注意及时更换工件装夹：虽然线切割加工过程中工件受力极小，但仍需牢固夹紧工件，防止加工过程中因工件位置变动造成断丝同时要避免由于工件的自重和工件材料的弹性变形造成的断丝。在加工厚重工件时，可在加工快要结束时，用磁铁吸住将要下落的工件，或者人工保护下落的工件，使其平行缓慢下落从而防止断丝。
7、电参数电参数选择不当也是引起断丝的一个重要原因，所以要根据工件厚度选择合理的电参数，将脉冲间隔拉开一些，有利于熔化金属微粒的排出，同时峰值电流和空载电压不宜过高，否则使单个脉冲能量变大，切割速度加快，容易产生集中放电和拉弧，引起断丝。一般空载电压为100V左右。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素，再加上间隙不合适，容易使某一脉冲形成电弧放电，只要电弧放电集中于某一段，就会引起断丝。根据工件厚度选择合适的放电间隙：放电间隙不能太小，否则容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排出；放电间隙过大，将影响表面粗糙度及加工速度。当切割厚度较大的工件时，应尽量选用大脉宽电流，同时放电间隙也要大一点，长而增强排屑效果，提高切割的稳定性。
从线切割机床和工艺采取有效措施,使线切割加工过程尽快进入稳定状态,再辅以断丝先兆的防护措施,不仅可防止断丝,而且能进一步提高加工速度。
21线切割加工中需选用正确的电极丝
电火花加工作为一种特种精密加工技术，近年来得到了迅速的发展。特别是慢走丝线切割加工，已经成为模具制造和金属加工行业必不可少的加工手段。线切割技术的发展，离不开电极丝技术的同步发展。因为线切割机的切割效率和切割质量与电极丝的性能紧密相关，而电极丝技术的突破往往会导致线切割机设计的革新。从1979年镀锌电极丝的发明到今天，市场上不断出现了各种各样比普通黄铜丝性能更好的电极丝，电极丝的正确选用已经成为使线切割机的性能得到最大限度的发挥并为用户创造更多利润的关键。
现在，在欧美和日本等发达国家，以镀锌电极丝为主的高性能电极丝正在逐渐取代放电性能受到很大局限的黄铜丝。同时，除了早已将镀锌电极丝作为标准配置的线切割机制造商Agie和Charmilles外，现在Mitsubishi和Sodick公司也在最新的机型上增加了采用镀锌丝的模式和加工参数，使这些设备的切割速度较之采用黄铜丝有30%~50%的显著提升。
但是在国内，前几年由于欧洲进口的镀锌电极丝价格较高，不仅几乎所有的日本、台湾和国产慢走丝机的用户都只用黄铜丝，一些本来使用镀锌电极丝的Agie机和Charmilles机用户，也改用了"便宜"的黄铜丝，造成了相当多的用户以为"电极丝就是黄铜丝"这一行业内的误区。有不少国内的用户在引进最新高性能的线切割机的同时，忽视了电极丝的重要性，以为它只不过是一种普通的消耗品。不管什么机型或加工要求，黄铜丝都以其低廉的价格似乎成了唯一的选择。从20##年起，来自韩国的性价比较好的镀锌电极丝在广东地区为不少用户所采用，取得了明显的效益，至20##年行业内越来越多的用户开始关注镀锌电极丝的应用，"不同的加工，采用不同的电极丝"这一概念开始为精明的线切割用户所接受。实际上现在的线切割加工有着比过去更多的变化，从加工材料、切割速度、轮廓精度、表面质量到工厂的运行模式等等。对于这些相互起作用的变数来说，只有选择合适的电极丝才能使工厂对加工效率、加工成本和加工质量整体进行优化。
不同的加工，请采用不同的电极丝。
22提高切割效率的几种方法
切割效率受两大因素的影响，一是丝的载流量(电流)，二是切缝中的蚀除物不能及时清除，它的导电作用消耗掉了脉冲能量。总之，总能量，能量利用率都是切割效率的问题。
业内就钼材料快速走丝机床的切割效率作过许多的典型试验，结果证明，钼丝载流量达到150A/mm2时，其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3~1/4，这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，以此算来，Ф0.12载流1.74A，Ф0.15载流2.65A, Ф0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。再加大载流量，无疑丝的寿命将是短暂的。在丝速 10米/秒，北京油脂化工厂的DX-1冷却液，切厚度为50的普通钢，脉宽32MS。脉间200MS时，用蚀除物的体积来计算切割效率则为5.8mm3/分.A。用此效率计算,不同粗细的钼丝工作在最大载流量时的面积切割效率为Ф0.12---70.43mm2/分，Ф0.15---90.41mm2/分，如此算来，丝经加粗即可加大载流量,电流大了效率也可相应提高。但是，快速往复走丝的线切割是不允许(排丝，挠度，损耗等原因)把丝径加大到0.23以上的，且因蚀除物排出速度所限，当电流加大到均值8A时，间隙将出现短路或电孤放电，免强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加，所以一味增粗丝加大电流的办法是不可取的。
蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用，它短路掉了经钼丝向间隙提供的一部分能量，所以当切割料加厚，蚀除物排出更为困难的时候，能量损失的多，有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流，形不成加工而只加热了钼丝，这是能量被损失和断丝的主要原因。
针对影响加工效率的两大主要原因，提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努力：
1、加大单个脉冲的能量，即脉冲幅值和峰值电流，为不使丝的载流量负担过大，则应相应加大脉冲间隔，使电流平均值不致增加太多。
2、保持冷却液的介电系数和绝缘强度，维持较高的火花爆炸力和清洗能力，使蚀除物对脉冲的短路作用减到最小。
3、提高运丝导丝系统的机械精度，因为窄缝总比宽缝走得快，直缝总比折线缝走得快。
4、适当地提高丝速，使丝向缝隙内带入的水速加快，水量加大，蚀除物更有效地排出。
5、增加水在缝隙外对丝的包络性，即让水在丝的带动下起速，起速的水对间隙的清洗作用是较强的。
6、改善变频跟踪灵敏度，增加脉冲利用率。
7、减少走丝电机的换向时间，启动更快，增加有效的加工时间。
经上述努力，把切割效率提高到100~120mm2/分钟是可能的，是有实际意的，至于把指标提得更高，则是以牺牲可靠性和连续加工时间作代价的。
23线切割机床故障和对应解决方法
线切割机床，属电加工范畴，是由前苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法。
其故障发生和解决的方法为：
1、断丝故障分析及排除方法断丝故障是线切割机床常见故障之一，造成这种故障的因素较多，现分析如下。
①刚开始切割工件即断丝产生原因： a. 进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。 b. 切割时，工作液没有没有正常喷出。 c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。 d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。 e. 线架部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。 f. 工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。排除措施： a. 刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄，渐调整速度至合适位置。 b. 排除工作液没有正常喷出的故障。 c. 尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象(必要时可调整导轮位置，使钼丝完全落入导轮中间槽内)。 d. 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴承(导轮和轴承一般3~6个月更换一次)。 e. 检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。 f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。
②在切割过程中突然断丝产生原因： a. 贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。 b. 工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。 c. 脉冲电源电参数选择不当。 d. 工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。 e. 导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。 f. 钼丝质量不好或已霉变发脆。
排除措施： a. 排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。 b. 工件材料要求材质均匀，并经适当热处理，使切割时不易变形，且切割效率高，不易断丝。 c. 合理选择脉冲电源电参数。 d. 经常保持工作液的清洁，合理配制工作液。 e. 调整导电块或挡丝棒位置，必要时可更换导电块或挡丝棒。 f. 更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。
2、其它一些断丝故障：
①导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。应重新高速导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。
②在工件接近切完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝夹断，并在断丝前会出现短路。主要解决方法是选择正确的切割路线和材料，从而最大限度地减少变形。
③工件切割完时跌落撞断电极丝，一般可在快切割时用磁铁吸住工件，防止跌落撞断电极丝。④空运转时断丝，主要可检查钼丝是否在导轮槽内，钼丝排列有无叠丝现象，可检查贮丝筒转动是否灵活，还可检查导电块挡丝棒是否已割出沟痕。
3、加工工件精度较差
①线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动及窜动及窜动误差(允差轴向0.005mm,径向0.002mm)，如不符合要求，需调整或更换导轮及轴承。
②对滑动丝杆螺母副，应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。
③齿轮啮合存在间隙，须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿量，来消除齿轮啮合间隙。④步进电机静态力距太小，造成失步。须检查步进电机及24V驱动电压是否正常。⑤加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。
4、加工工件表面粗糙度大
①导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中，需要重新调整导轮，消除窜动并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。②喷水嘴中有切削物嵌入，应及时清理。
③工作台及贮丝筒的丝杆轴向间隙未消除，应重新调整。④贮丝筒跳动超差，造成局部抖丝，应检查跳动量(允差0.2mm)。⑤电规准选择不当，应重新选择。
⑥高频与高频电源的实际切割能力不相适应。重新选择高频电源开关数量。
⑦工作液选择不当或太脏，更换工作液。
⑧钼丝张紧不匀或太松，重新调整钼丝松紧。
24 线切割变形，该怎么办？
硬质合金齿形凸模的切割工艺处理：
1、一般情况下，凸模外形规则时，线切割加工常将预留连接部分(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在中走丝线切割上的加工费用。硬质合金凸模由于材料硬度高及形状狭长等特点，导致加工速度慢且容易变形，特别在其形状不规则的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整，使外形尺寸精度达到要求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。?由于硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分(暂停点)的加工均采取4次切割方式且两部分的切割参数和偏移量(Offset)均一致。第1次切割电极丝(钼丝)偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分释放内应力及完全扭转变形，在后面3次能够有足够余量进行精割加工，这样可使工件最后尺寸得到保证
具体的工艺分析如下：
(1)预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。?
(2)凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。?
(3)为后续切割预留的连接部分(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm(取决于工件大小，)。?
(4)为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后续的3次采用精割方式，由于切割余量小，变形量也变小了。?
(5)大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意：切勿把胶水滴到工件的预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工)。
2、凹模板加工中的变形分析?
在线切割加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力系统，在线切割去除大量废料时，应力随着平衡遭到破坏而释放出来。因此，模板在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。针对此种情况，对精度要求比较高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割将所有型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位功能，完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取废料→b切割第1次，取废料→c切割第1次，取废料→……→n切割第1次，取废料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完毕。这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力，能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长，穿丝次数多，工作量大，增加了模板的制造成本。另外机床本身随加工时间的延长及温度的波动也会产生蠕变。因此，根据实际测量和比较，模板在加工精度允许的情况下，可采用第1次统一加工取废料不变，而将后面的2、3、4次合在一起进行切割(即a切割第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经测量，形位尺寸基本符合要求。这样既提高了生产效率，又降低人工，因此也降低了模板的制造成本。
3、凹模板型孔小拐角的加工工艺?
由于选用的电极丝(钼丝)直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大。当模板型孔的拐角半径要求很小时(如R0.07—R0.10mm)，则必须换用细丝(如Φ0.10mm)。但是相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且容易断丝。如果将整个型孔都用细丝加工，就会延长加工时间，造成浪费。经过仔细比较和分析，我们采取先将拐角半径适当增大，用粗丝切割所有型孔达到尺寸要求，再更换细丝统一修割所有型孔的拐角达到规定尺寸。但更换Φ0.10mm的细丝需重新找正中心，重新找正中心的坐标值与原中心坐标值相差应大约在0.02mm左右。
25 往复走丝电火花线切割机床多次切割技术探讨
随着模具工业和其它加工制造业的飞速发展，对电火花线切割各项工艺指标如尺寸精度、表面粗糙度等都提出了越来越高的要求。单向走丝电火花线切割机床具有加工效率高、加工精度高、电机消耗低等优势，但其价格是往复走丝电火花线切割机床的4～5倍。往复走丝电火花线切割机床虽然具有价格优势，但其加工精度较低，若要在一次切割工艺过程中提高精度及表面质量，只能采用降低高频电源脉冲宽度参数、增大脉冲间隙、减小输出电流值，以降低加工效率为代价来提高加工工件精度和表面质量。另一途径是采用多次切割，但由于其丝速快，一次切割后再切割时切缝宽度大大增宽，钼丝振动明显增大，若采用常规的切割工艺，第二次切割后的表面粗糙度也得不到有效的提高。
本文从以下几个方面讨论在往复走丝电火花线切割机床上采用多次切割技术时工艺的改进，以提高加工工件精度和表面质量。
1.加工参数
快速走丝时钼丝是一种随机振动，钼丝在空转时，振幅大约在0.03ram左右，为了避开振动对工件表面的影响，在切割凹模时，第一次切割留有极小的余量，然后以大脉宽、大电流快速进给，高速高效一次加工成工件的形状，在第二次切割时将钼丝退离工件一定的距离，即放电间隙加大，故二次切割时没有电火花，是—次低腐蚀放电过程。应在小电流、窄脉宽、小能量脉冲条件下进行。在这个阶段，应采取了降低高频电源脉冲宽度，增大脉冲间隙，减小输出电流示值的办法，使电极丝所受的单面火花激扰力减小，同时也减小了火花放电问隙，使跟踪电流调整到运行速度与机床空运行速度接近时进行切割。
2．程序的编制
经过对二次切割加工方法的分析与反复试验，考虑具体二次切割时，机床重新定位精度及二次切割放电间隙等因素，在编写切割凹模的二次切割程序时，取△f≈0.05mm为宜，其中△f=f2-f1，f1-第一次切割间隙补偿量，f2-第二次切割间隙补偿量。实验结果表明，当△f过大时，相当于机床空走，即没有进行火花放电加工；当△f过小时，则相当于机床双边对称余量加工，同样无法达到二次切割加工的目的。
3．工作液
由于一次切割时是以电火花加工为主，二次切割时是低腐蚀放电过程为主，工作液要适应两种加工方法的要求，而且对机床、工件不腐蚀。经过大量的试验，确定该工作液以自来水为主要成份，添入适当的添加剂。工作液配方比例如表1所示。
表1工作液配方比例
名称百分比作用
水92.3%
电解质0.8％控制适当的电导率
防锈剂0.8%防锈、防腐
消泡剂0.015％加强渗透、洗涤、润滑效果
有机化合物5～7％提高粘度，同时起到爆炸剂的作用，
洗涤剂0.03%加强渗透、洗涤、润滑效果
结合剂0.05%控制粘度
4．易损件
当第一次切割加工结束时，其切割加工的大量工作已经完成，接下来的多次切割加工，实质是针对提高加工工件精度和表面质量进行的。由于往复走丝电火花线切割机床影响切割精度的关键问题之一就是电极丝振动问题。电极丝振动的原因主要有贮丝筒的动态不平衡、径向跳动、贮丝筒轴承、导轮、导轮轴承的动态跳动以及电极丝的张力等。所以在采用二次切割切割前必须调整贮丝筒状态、更换导轮及导轮轴承。另外在加工过程中，电极丝在高速运动(其运动速度为300～700m/min)和切割中产生高温(10000℃左右)作用，加之老化使电极丝损耗、直径减小，造成张力下降、振幅增大，从而导致加工中振动增大，影响加工效果。由于一、二次切割加工电极丝所处的位置是不相同的，第二次切割时，切缝宽度大大超过第一次切割时的切缝宽度，切缝两侧不能限制钼丝的振动(见图1)。其中一次切割是双面对称余量加工，此时电极丝是在一个较封闭的环境中进行切割加工，对电极丝振动的阻尼作用较大，同时有利于电极丝在切缝中的稳定；而第二次切割是单边余量加工，加工时作用在电极丝上的放电力是不对称的，电极丝两侧的阻尼状态也不一样，切缝对电极丝振幅的约束整平作用也不存在了。此时电极丝的振动与空载时电极丝振动相近，最大限度地减小电极丝振动、增大张力至关重要。因此可采取了两次紧丝的方法来提高上述指标。在紧丝时，一定要注意用力适当，在确保电极丝不断的前提下尽量拉紧电极丝以保证电极丝的张力(一般应在15N左右)，使电极丝在切割过程中的振动控制在0,03mm之内。
5．小结
往复走丝线切割机床实现多次切割是精密传动及控制技术、脉冲电源技术、数控技术的综合应用的结果，也是提高切割加工精度及表面质量的重要手段。目前，具有多次切割技术的往复走丝线切割机床纷纷走向市场。如苏州三光HA系列往复走丝线切割机床，采用SKD2控制系统和EAPT自动编程系统，控制系统带有专家数据库，可为用户提供详细的多次加工工艺参数。机床本体采用进口交流伺服系统驱动X、y坐标工作台，同时采用螺距补偿功能，定位精度高、可长时间稳定加工、加工件表面光滑无条纹，尤其是大规格机床加工的型孔的精度和跳步精度均比以往机床有明显提高，整机性能向前迈出了坚实的一步。在平均加工速度为50mm2/min时，通过多次切割能稳定获得Ra≤1.0微米的表面粗糙度，精度≤10微米。
26 如何解决线切割加工中电极丝的选用及电极丝的断线问题
如何解决线切割加工中电极丝的选用及电极丝的断线问题
多年来，机械加工技术日新月异，线切割电火花加工作为一种特种精密机械加工技术也得到了迅速发展。特别是慢走丝线切割加工，已成为模具制造与机械加工行业提高加工效率和品质的一种必不可少的加工方法。
一。电极丝技术的发展及应用
从最初使用的无氧铜丝切割到现在的复合线切割，慢走丝切割的发展经历了从低效率、低品质到高效率、高品质、自动化、专业化生产的漫长历程。 线切割技术的发展，也离不开电极丝技术的同步发展。现在国际上流行的慢走丝机床设计理念就是根据电极丝性能进行设计，而电极丝技术的突破往往又会带动线切割机设计的革新。 中国的线切割技术从最早的快走丝、中走丝加工到现已普遍应用的慢走丝加工，是在逐步引进吸收国外先进技术的基础上发展起来的。自上世纪七八十年代镀锌电极丝发明以来，市场上先后出现了普通黄铜电极丝、镀锌电极丝、钼丝、钨丝、复合丝(里层为钢丝，外表为铜等)等各种各样的电极丝。
真正的慢走丝技术进入中国是在上世纪90年代初，而最早使用慢走丝加工的厂家是珠三角地区的几家外商独资企业，由于当时中国的有色金属加工技术还不成熟，所使用的原材料依赖进口，故在二十世纪之前慢走丝加工在中国的发展一直很缓慢。
随着发展电火花加工已逐渐向高速度、高品质方向发展，但中国仍处于较低的发展水平。尽管最近几年中国引进的切割机床(包括国产的慢走丝切割设备)中，也逐渐加入了除普通黄铜电极丝外的其他类型电极丝的使用参数，但使用者仍经常使用普通黄铜电极丝进行加工，导致机床效率难以更好发挥。
还有不少使用者在引进高性能线切割机时，由于缺乏对选择电极丝重要性的认识，不管什么机型或加工状况，都把价廉的普通黄铜电极丝作为唯一选择。
随着使用者技能的不断提升和慢走丝切割技术在机械加工行业的逐渐普及，人们发现，使用镀锌电极丝等复合电极丝的机床能发挥出更高的效率，加工出来的工件精度也更高。20##年后，越来越多的使用者开始尝试使用高性能的黄铜丝、镀锌电极丝等复合电极丝，并逐渐认识到不同加工条件下选用不同类型的电极丝会收到更好的效果。不仅“电极丝就是黄铜做的”这一认识误区被打破，中国国内也开始出现了能够独立研发、生产电极丝的企业。
二、电极丝的特性
一种新技术的引进，要经过模仿、吸收、消化、创新这一过程，从最初的H65普通黄铜(65%的铜，35%的锌)，到现在应用越来越多的H63、H62等含锌量更高的黄铜，人们认识到在切割过程中真正起作用的是锌。因为普通黄铜中铜的熔点是1083.5℃，锌的沸点也仅有907℃。
在切割过程中，由于高温放电作用，切割线会在瞬间达到2000℃以上高温，气化后的锌会把切割中放电产生的能量带到切割金属的表面，并改善冲洗效果，同时锌气化所产生的气压还会把放电产生的蚀物吹走。这一理论研究显示，电极线中锌含量越高，切割效果就越好。
但从有色金属加工学来讲，当锌的比例超过40%后，电极丝的α单相结晶组织将变成α和β双相结晶组织，此时材料会变得太脆而不适合加工成直径很小的细丝。普通黄铜电极丝在普遍追求高效率切割的今天受到了加工工艺方面的制约，从而催生出拥有其他特殊性能的电极丝。
27高速走丝线切割机床断丝的解决方法
高速走丝线切割机床适合加工各种复杂形状的冲模及单件齿轮、花键、尖角窄缝类零件，具有速度快、周期短等优点，应用非常普及。高速走丝的线切割机床的电极丝主要是采用钼丝，电极丝运动速度快通常为8~12米/秒，而且是双向往返循环运行，在加工过程中很容易发生断丝。如果在切割工件过程中多次断丝，不仅会造成一定的经济损失，而且会带来重新绕丝的麻烦；不仅耽误时间，而且会在工件上产生断丝痕迹，影响加工质量，严重的会造成工件报废。本文详细的总结了高速走丝线切割机床在工作中经常出现的断丝原因及解决办法：
1 钼丝
钼丝的松紧程度。如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝，因此钼丝在切割过程中，其松紧程度要适当，新安装的钼丝，要先紧丝再加工，紧丝时用力不要太大。钼丝在加工一段时间后，由于自身的拉伸而变松。当伸长量较大时，会加剧钼丝振动或出现钼丝在贮丝筒上重叠。使走丝不稳而引起断丝。应经常检查钼丝的松紧程度，如果存在松弛现象，要及时拉紧。
钼丝安装。钼丝要按规定的走向绕在贮丝筒上，同时固定两端。绕丝时，一般贮丝筒两端各留10mm，中间绕满不重叠，宽度不少于贮丝筒长度的一半，以免电机换向频繁而使机件加速损坏，也防止钼丝频繁参与切割而断丝。
机床上钼丝引出处有挡丝棒，挡丝棒是由两根红宝石制成的导向立柱，挡丝棒不像导轮那样作滚动运动，他们直接与钼丝接触，作滑动摩擦。因此磨损很快，使用不久柱体与钼丝接触的地方就会形成深沟，必须及时检查并进行翻转和更换，否则会出现叠丝断丝。
2 运丝机构
线切割机的运丝机构主要是由贮丝筒、线架和导轮组成。当运丝机构的精度下降时(主要是传动轴承)，会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动。贮丝筒的径向跳动会使电极丝的张力减小，造成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。贮丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，也容易引起丝抖动而断丝，因此必须及时更换磨损的轴和轴承等零件。贮丝筒换向时，如没有切断高频电源，会导致钼丝在短时间内温度过高而烧断钼丝，因此必须检查贮丝筒后端的行程开关是否失灵。要保持贮丝筒、导轮转动灵活，否则在往返运动时会引起运丝系统振动而断丝。绕丝后空载走丝检验钼丝是否抖动，若发生抖动要分析原因。贮丝筒后端的限位挡块必须调整好，避免贮丝筒冲出限位行程而断丝。挡丝装置中挡块与快速运动的钼丝接触、摩擦，易产生沟槽并造成夹丝拉断，因此也需及时更换。导轮轴承的磨损将直接影响导丝精度，此外，当导轮的v型槽、宝石限位块、导电块磨损后产生的沟槽，也会使电极丝的摩擦力过大，易将钼丝拉断。这种现象一般发生在机床使用时间较长、加工工件较厚、运丝机构不易清理的情况下。因此在机床使用中应定期检查运丝机构的精度，及时更换易磨损件。
3 工件
工件材料：对不经锻打、不淬火材料，在线切割加工前最好采用低温回火消除内应力，因为如果工件的内应力没有得到消除，在切割时，有的工件会开裂，把钼丝碰断；有的会使间隙变形，把钼丝夹断或弹断。如淬火后t8钢在线切割加工中及易引起断丝尽量少用。切割厚铝材料时，由于排屑困难，导电块磨损较大，注意及时更换。
工件装夹：虽然线切割加工过程中工件受力极小，但仍需牢固夹紧工件，防止加工过程中因工件位置变动造成断丝。同时要避免由于工件的自重和工件材料的弹性变形造成的断丝。在加工厚重工件时，可在加工快要结束时，用磁铁吸住将要下落的工件，或者人工保护下落的工件，使其平行缓慢下落从而防止断丝。
4 电参数
电参数选择不当也是引起断丝的一个重要原因，所以要根据工件厚度选择合理的电参数，将脉冲间隔拉开一些，有利于熔化金属微粒的排出，同时峰值电流和空载电压不宜过高，否则使单个脉冲能量变大，切割速度加快，容易产生集中放电和拉弧，引起断丝。一般空载电压为100v左右。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素，再加上间隙不合适，容易使某一脉冲形成电弧放电，只要电弧放电集中于某一段，就会引起断丝。
根据工件厚度选择合适的放电间隙：放电间隙不能太小，否则容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排出；放电间隙过大，将影响表面粗糙度及加工速度。当切割厚度较大的工件时，应尽量选用大脉宽电流，同时放电间隙也要大一点，长而增强排屑效果，提高切割的稳定性。
29 如何解决电火花线切割机床常见故障及排除方法
常见故障及排除方法
１、断丝故障分析及排除方法
断丝故障是电火花线切割机床常见故障之一， 造成这种故障的因素较多,
现分析如下。
① 刚开始切割工件即断丝
产生原因：
a. 进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。
b. 切割时，工作液没有正常喷出。
c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。
d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。
e. 线架尾部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。
f. 工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。
排除措施：
a. 刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄，逐渐调整速度至合 适位置。
b. 排除工作液没有正常喷出的故障。
c. 尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象(必要时可调整导轮位置, 使钼丝完全落入导轮中间槽内)。
d. 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴 承(导轮和轴承 一般3～6个月更换一次)。
e. 检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。
f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。
② 在切割过程中突然断丝
产生原因：
a. 贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致 使钼丝烧断。
b. 工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。
c. 脉冲电源电参数选择不当。
d. 工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。
e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。
f. 钼丝质量不好或已霉变发脆。
排除措施：
a. 排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。
b. 工件材料要求材质均匀，并经适当热处理，使切割时不易变形，且切割 效率高，不易断丝。
c. 合理选择脉冲电源电参数。
d. 经常保持工作液的清洁，合理配制工作液。
e. 调整导电块或挡丝棒位置，必要时可更换导电块或挡丝棒。
f. 更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。
２、其它一些断丝故障：
① 导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。新调整导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。
② 在工件接近切完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝夹断，并在断丝前会出现短路。主要解决办法是选择正确的切割路线和材料，从而最大限度地减少变形。
③ 工件切割完时跌落撞断电极丝， 一般可在快切割完时用磁铁吸住工件，防止铁落撞断电极丝。
④ 空运转时断丝，主要可检查钼丝是否在导轮槽内， 钼丝排列有无叠 丝现象，可检查贮丝筒转动是否灵活， 还可检查导电块挡丝棒是否
已割出沟痕。
３、加工工件精度较差
① 线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动及窜动误差(允 差轴向0.005mm，径向0.002mm)，如不符合要求，需调整或更换导轮及轴承。
② 对滑动丝杆螺母副，应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。
③ 齿轮啮合存在间隙，须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿 量，来消除齿轮啮合间隙。
④ 步进电机静态力距太小，造成失步。须检查步进电机及24V驱动电压是否正常。
⑤ 加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。
４、加工工件表面粗糙度大
① 导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中，需要重新调整导轮，消除窜动并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。
② 喷水嘴中有切削物嵌入，应及时清理。