北京国秦公司建切割车间的调研报告
新秦加工厂模式：场地100多平米，2-3台推拉式切割机，人工磨机修边，只能
做直切加工。
优点:离库房近，投资小，便于就地取材；
缺点：场地规模小，切割形式单一，而且人工磨机修边误差大，客诉
多。
国秦建切割车间的初步预算如下：
第一种方案：目前合适选址在垃圾池右侧靠南墙，占地面积200平米；
机器配置：1、数控切割机（8千瓦）1台，费用41000元
2、修边机（11千瓦）1台，费用36000元
3、机器运费：4000元左右
4、地牛1台，费用1500元
人员配置：4-5人，平均工资2500元/人/月，合计年费
用125000元左右。
其他费用：挖水池费用：5000元左右
电线费用：5000元左右
机器耗材：2000元/月，合计年费用20000元
劳保及拍子：500元/月，合计年费用5000元
预算费用合计：242500元。
第二种方案：选址仍然在垃圾池右侧，靠南墙，占地面积200平米；
机器配置：1、推拉式切割机（3千瓦）1台，费用4000元
2、修边机（11千瓦）1台，费用36000元
3、机器的运费：3000元左右
4、地牛1台，费用1500元
人员配置： 3-4人，平均工资3000元/人/月，合计年费用12000
元左右。
其他费用：挖水池费用：5000元左右
电线费用：5000元左右
机器耗材：1500元/月，合计年费用15000元 劳保及拍子：400元/月，合计年费用4000元 预算费用合计：85500元。
备注：一、以上两种方案机器设备为最低必备配置。
二、第二种方案中，推拉式切割机熟练工的工资高，需要半年以上的培养时间，而且工人月均工资在逐年以500元以上的行情在递增，目前市场人均工资在4000元左右。
评估建议：国秦物流院内不适合建加工车间，原因如下：
1、库区整体面积不是很大，没有最佳选址。
2、噪音大，影响库房理货员及外围邻居休息。
3、清水池的泥浆时，严重影响库房院内的整洁度。
4、人员招聘和培养难度较大。如果采用理货员，加工设备自身有一
定的危险，不熟练容易发生工伤。
5、自加工设备产能小、投资高，对外加工量优化空间不大。
6、加工设备需使用380伏动力电，需向电力部门审批，审批立项及
用电需求可能需要公关才能通过。
7、现在公司拟准备与6家加工厂以招标合作机制用最优价格、最好
服务来对外承揽加工业务，质量风险基本转嫁到加工厂
总结：综上所述目前公司尚不适合自购加工设备进行自加工业务。
北京国秦物流 20xx年5月4日
第二篇：无人工厂调研报告
棉纺行业无人工厂调研报告 ........................................................................................................... 3
1.无人工厂现状 ....................................................................................................................... 3
1.1无人化工厂概述 ........................................................................................................ 3
1.2无人化工厂的发展 .................................................................................................... 3
2.棉纺行业概述 ....................................................................................................................... 4
2.1纺纱工艺流程 ............................................................................................................ 4
2.1.1纯棉纱工艺流程 .............................................................................................. 4
2.1.2涤棉混纺纱的工艺流程 .................................................................................. 4
2.2工序介绍 .................................................................................................................... 4
2.2.1清棉工序 .......................................................................................................... 4
2.2.2梳棉工序 .......................................................................................................... 5
2.2.3条卷工序 .......................................................................................................... 6
2.2.4精梳工序 .......................................................................................................... 6
2.2.5并条工序 .......................................................................................................... 6
2.2.6粗纱工序 .......................................................................................................... 6
2.2.7细纱工序 .......................................................................................................... 6
2.2.8落筒工序 .......................................................................................................... 7
2.2.9捻线工序 .......................................................................................................... 7
2.2.10摇纱工序 ........................................................................................................ 7
2.2.11成包工序 ........................................................................................................ 7
2.2纺纱方法简介 ............................................................................................................ 7
2.2.1环锭纺纱(ring spinning) ................................................................................ 7
2.2.2无拈纺纱(twistless processing) ....................................................................... 8
2.2.3自拈纺纱(self-twist spinning) .......................................................................... 8
2.2.4离心纺纱(centrifugal spinning) ....................................................................... 8
2.2.5帽锭纺纱(cap spinning) ................................................................................... 9
2.2.6走锭纺纱(mule spinning) ................................................................................ 9
2.2.7自由端纺纱(open-end spinning) ...................................................................... 9
2.2.8气流纺纱(rotor spinning) ............................................................................... 10
2.2.9静电纺纱(electrostatic spinning) ................................................................... 10
2.2.10涡流纺纱(vortex spinning) .......................................................................... 11
2.2.11喷气纺纱(jet spinning)................................................................................. 11
2.2.12摩擦纺纱(friction spinning) ......................................................................... 12
2.2.13尘笼纺纱(DREF spinning) .......................................................................... 12
2.3纱的分类 .................................................................................................................. 12
2.3.1短纤纱 ............................................................................................................ 12
2.3.2长丝纱 ............................................................................................................ 12
2.3.4膨体纱 ............................................................................................................ 13
2.3.4花式纱(线) ..................................................................................................... 13
2.3.5复合纱(线) ..................................................................................................... 14
3棉纺行业现状 ...................................................................................................................... 14
3.1高新技术在传统纺织工业中的应用 ...................................................................... 14
3.2棉纺行业自动化现状 .............................................................................................. 15
3.3棉纺行业信息化发展的现状 .................................................................................. 17
3.3.1ERP(资源计划系统)得到重视 ....................................................................... 17
3.3.2过程控制和制造管理自动化效果显现 ........................................................ 17
3.3.3纺织厂自动监测系统成为纺织信息化的重要领域 .................................... 18
3.3.4企业信息化平台 ............................................................................................ 18
3.4棉纺行业存在的突出问题 ...................................................................................... 19
3.4.1棉花优质品种少，质量欠佳 ........................................................................ 19
3.4.2棉花流通体制不完善，国际棉花资源不能很好利用 ................................ 19
3.4.3技术装备水平不高和劳动生产率水平低下 ................................................ 19
3.4.4产品开发创新能力不强 ................................................................................ 19
4 棉纺行业无人化工厂的几个方向和几点思考 ................................................................. 21
4.1几个方向 .................................................................................................................. 21
4.1.1棉纺产品的品种 ............................................................................................ 21
4.1.2质量 ................................................................................................................ 21
4.1.3效率 ................................................................................................................ 21
4.1.4工艺 ................................................................................................................ 21
4.1.5管理 ................................................................................................................ 21
4.1.6环境 ................................................................................................................ 21
4.2几点思考 .................................................................................................................. 21
棉纺行业无人工厂调研报告
刘海军
1.无人工厂现状
1.1无人化工厂概述
无人工厂又叫自动化工厂、全自动化工厂,是指全部生产活动由电子计算机进行控制，生产第一线配有机器人而无需配备工人的工厂。
这种工厂，生产命令和原料从工厂一端输进，经过产品设计、工艺设计、生产加工和检验包装，最后从工厂另一端输出产品。所有工作都由计算机控制的机器人、数控机床、无人运输小车和自动化仓库来实现，人不直接参加工作。白天，工厂内只有少数工作人员做一些核查，修改一些指令；夜里，只留两三名监视员。
1.2无人化工厂的发展
19xx年，美国福特汽车公司在俄亥俄州的克里夫兰建造了世界上第一个生产发动机的全自动工厂。
80年代初，日本，“法那克”的一个工厂，生产制造机器人所需的所有部件。在工厂里，自动机械加工中心、机器人、自动运输小车，白天和夜里都是在无人看管情况下进行生产的。自动加工中心在控制中心的计算机控制下进行加工；自动运输车从一个装置旁边移动到另一个装置旁边，运送材料，搬运机器零件；自动装置在仓库周围悄悄地移动，机器人在进行产品检查包装。在1.6万平方米的场地上，一切工作都是由计算机按程序控制的。这个工厂有1010台带有视觉的机器人，它们与数控机床、自动运输小车共同工作。白天工厂内有19名工作人员在操作室内从事作业，夜里只有两名监视员。
19xx年4月9日。世界上第一座实验用的“无人工厂”在日本筑波科学城建成，并开始进行试运转。试运转证明，以往需要用近百名熟练工人和电子计算机控制的最新机械，花两周时间制造出来的小型齿转机、柴油机等，现在只需要用4名工人花一天时间就可制造出来。
台湾郭台铭鸿海企业的无人工厂、富士康建立无人工厂。
2.棉纺行业概述
2.1纺纱工艺流程
把棉花纺成纱，一般要经过清花、梳棉、并条、粗纱、细纱等主要工序。用于高档产品的纱和线还需要增加精梳工序，纺出的纱线经过络筒、捻线、摇线，最后成包。
生产不同要求的棉纱，要采取不同的加工程序，如纺纯棉纱和涤棉混纺纱，由于使用的原料不同，各种原料所具有的物理性能不同，以及产品质量要求不同，在加工时需采用不同的生产流程。
2.1.1纯棉纱工艺流程
(1)普梳纱：清花→梳棉→头并→二并→粗纱→细纱→后加工
(2) 精梳纱：清花→梳棉→预并→条卷→精梳→头并→二并→三并→粗纱→细纱→后加工
2.1.2涤棉混纺纱的工艺流程
(1) 普梳纱：原棉：清花→梳棉→
→头并→二并→三并→粗纱→细纱→后加工
涤纶：清花→梳棉→
(2) 精梳纱：
原棉：清花→梳棉→预并→条卷→精梳
→头并→二并→三并→粗纱→细纱→后加工
涤纶：清花→梳棉→预并→
2.2工序介绍
2.2.1清棉工序
(一)主要任务
（1）开棉：将紧压的原棉松解成较小的棉块或棉束，以利混合、除杂作用的顺利进行；
（2）清棉：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。 （3）混棉：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。
（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。 （1）混棉机械： 自动抓包机，由于某种原因1-2只打手和抓棉小车组成，抓取平台上多包混（二）主要机械的名称和作用 合的原棉，用气流输送到前方，同时起开棉作用。
（2）棉箱机械：棉箱除杂机（高效能棉箱，A006B等）继续混合，开松棉块，清除棉籽、籽棉等较大杂质，同时控制好原棉的输送量。
（3）43号棉箱（A092），开松小棉块，具有较好的均棉、松解作用。 （4）打手机械：
①毫猪式开棉机（A036），进行较剧烈的开棉和除杂作用，清除破籽等中等杂质。
②直立式开棉机具有剧烈的开棉和除杂作用，但易损伤纤维，产生棉结。目前清花在流程中一般都不采用（一般可作原料予以处理或统破籽处理之用）。
③A035混开棉机，兼具棉箱机械和打手机械的性能，且有气流除杂装置，有较好的混棉、开棉和除杂作用。
④单程清棉机（A076等）对原棉继续进行开松、梳理，清除较细小的杂质，制成厚薄均匀、符合一定规格重量的棉卷。
2.2.2梳棉工序
（一）主要任务
（1）分梳：将棉块分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。
（2）除杂：清除棉卷中的细小杂质及短绒。
（3）混合：使纤维进一步充分均匀混合。
（4）成条：制成符合要求的棉条。
（二）主要机械名称和作用
（1）刺辊：齿尖对棉层起打击、松解作用，进行握持分梳，清除棉卷中杂质和短绒，并初步拉直纤维。
齿尖将纤维带走，并转移给锡林。
（2）锡林、盖板
①将经过刺辊松解的纤维进行自由分流，使之成为单纤维状态，具有均匀混合作用。
②除去纤维中残留的细小杂质和短绒。③制成质量较好的纤维层，转移给道夫。
（3）道夫：
① 剥取锡林上的纤维，凝聚成较好的棉网。
②通过压辊及圈条装置，制成均匀的棉条。
2.2.3条卷工序
该工序的主要任务为：
（1）并合和牵伸：一般采用21根予并进行并合、牵伸，提高小卷中纤维的伸直平等程度。
（2）成卷：制成规定长度和重量的小卷，要求边缘平整，退解时层次清晰。
2.2.4精梳工序
其主要任务为：
（1）除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。
（2）梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。
（3）牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。
（4）成条：制成符合要求的棉条。
2.2.5并条工序
其主要任务为：
（1）并合：一般用6-8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。
（2）牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。
（3）混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处理的棉条，以及棉与化纤混纺等均可采用棉条混纺方式，在并条机上进行混和。
（4）成条：做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。
2.2.6粗纱工序
（1）牵伸：将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行。
（2）加捻：将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上的退绕。
2.2.7细纱工序
（1）牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行。
（2）加捻：将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。
（3）卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。
（4）成型：制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。
2.2.8落筒工序
（1）卷绕和成形：将管纱（线）卷绕成容量大、成型好并具有一定密度的筒子。
（2）除杂：清除纱线上部分疵点和杂质，以提高纱线的品质。
2.2.9捻线工序
（1）加捻：用两根或多根单纱，经过并合，加拈制成强力高、结构良好的股线。
（2）卷绕：将加捻后的股线卷绕在筒管上。
（3）成型：做成一定大小和形状管线，便于搬运和后工序加工。
2.2.10摇纱工序
将络好筒子的纱（线）按规定长度摇成绞纱（线），便于包装，运输及工序加工等。
2.2.11成包工序
将绞纱（线）、筒子纱（线）按规定重量、团数包数、只数等打成一定体积的小包、中包、大包、筒子包，便于储藏搬运。
2.2纺纱方法简介
2.2.1环锭纺纱(ring spinning)
环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法，条子或粗纱经牵伸后的纤维条 通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加拈制成细纱。广泛应用于各种短纤维的纺 纱工程。如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转。进行加拈同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕。纺纱速度高，环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线，使纤维在纱中内外缠绕联结，纱的结构紧密，强力高，适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒
环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒
2.2.2无拈纺纱(twistless processing)
使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法。粗纱经牵伸装置牵伸后，须条被送到加捻滚筒上，回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触。纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送，其中一根小压辊还同时作轴向往复运动，将纤维条搓成圆形截面，并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂。圆形纤维条通过加热器烘燥，纤维互相粘牢成纱。纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍，制成的纱可供织造用。
2.2.3自拈纺纱(self-twist spinning)
一种非传统纺纱方法。(siro yarn类同)将两根纤维条经牵伸装置拉细，由前罗拉、搓捻辊输出，在导纱钩处合。搓捻辊除回转外，并快速轴向往复运动，搓转纱条，使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回。在导纱钩处合后的两根纱条，依靠它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱(ST纱)，卷绕成筒子。自拈纱的形态特点是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回，交替处为无捻回。在捻线机上加一个方向的捻度，制成加捻自捻线(STT纱)。两组自捻纱以无捻区相位差90°配置并合而成的四股纱，简称“2ST纱”，再在捻线机上低捻并制成(2ST)T纱。两次自并称为“(ST)2”纱。用一根长丝代替自捻中一根单纱条时，可以相应地制成STM和(STM)T纱。此纺法专用于多股纱线上，如毛纺或仿毛化纤产品。高质量的自捻纱可直接用于纬编针织，但机织用经纱，须使用加捻自捻线，改善强力性能。
2.2.4离心纺纱(centrifugal spinning)
以高速离心罐(杯)和升降导纱管实施加捻卷绕的连续纺纱方法。粗纱经牵伸装置后由前罗拉连续输出纤维条，经导纱钩、导纱管进入高速回转的圆柱形离心罐中，纱条在离心力作用下紧贴于罐内壁而与罐子同转，使导纱管下端与前罗拉间的纱条受到加捻作用，并用导纱管下水平方向纱条转动速度落后于离心罐而产生卷绕。导纱管按一定规律升降，形成交叉卷绕的纱饼，卷绕达到一定长度要求时，前罗拉停止输出纤维条，导纱管上升退出离心罐，将空筒管急速下降到离心罐内，纱头钩住筒管下部的钩纱器，使纱饼上的纱退绕到筒管上，退绕完毕，取下满管。同环锭纺纱比较，功率消耗大，回丝多，断头难处理，纱重绕到纱管上，前罗拉需停转，影响生产率。现时很少人使用。
2.2.5帽锭纺纱(cap spinning)
以锭帽和筒管共同实际纱条加捻卷绕的纺纱方法。用于毛纺和麻纺。钟罩型式的锭帽固定在锭子顶端，筒管活套在锭子上。粗纱经牵伸装置拉细后由前罗拉连续输出纤维条，经导纱钩、锭帽下沿卷绕在筒管上。筒管回转时，带动纱条绕锭帽下回转，纱条不断加上捻回。锭帽对转动纱条的摩擦阻力，使纱条不断地卷绕在筒管上。筒管随升降板按一定规律作升降，将细纱卷绕成一定的卷装形式。帽锭纺纱法的纺纱张力小，断头少。
2.2.6走锭纺纱(mule spinning)
一种周期性实施纱条牵伸、加捻和卷绕三个作用的纺纱方法。一个工作循环分为四个阶段:
第一阶段----纺出，牵伸装置牵伸粗纱并送出纤维条，走锭车离开牵伸装置向外移动，对纱条略加牵伸，锭子回转加捻细纱;
第二阶段---加拈，牵伸装置和走锭车停止不动，锭子连续回转，完成细纱的加捻;
第三阶段---退绕，牵伸装置和走锭车继续静止，锭子以加捻时相反的转向缓慢地回转，把纱圈从锭子尖端退绕出来，上成形钩下降，引导退绕出来的纱圈，下成形钩上升，拉紧纱条;
第四阶段---卷取，牵伸装置继续停止，走锭车很快地向牵伸装置移动，锭子按加捻时的方向回转，卷取细纱， 上成形钩引导细纱使卷绕紧密和形成一定的卷装，下成形钩拉紧纱条。缺点多，机器间歇性工作，产量低，机构复杂，占地面积大，除纺制少量极细、极粗、弱捻或均匀度要求很高的细纱才用这种方法外，已被环锭纺纱等替代。有些是上机器锭子不走，而带牵伸装置的机架来回移动， 即走架式。
2.2.7自由端纺纱(open-end spinning)
将纤维条松解成单纤维并再使单纤维凝聚成自由端纤维条，再加捻成纱的新型纺纱方法。凝聚的纤维条随纱加捻时一起转动，呈自由端形态，因喂入的纤维条和自由端纤维条呈断裂状态，故亦称“断裂纺纱”。凝聚单纤维成自由端纤维条的方法不同，有气流纺纱或转杯纺纱、静电纺纱、涡流纺纱和尘笼(摩擦)纺纱等，其中以气流纺纱的应用最为普通。现时自由端纺纱大部份人即指气流纺纱。与常
规的环锭纺纱比较有以下优点:加捻与卷绕运动分开，气流纺纱机上的总牵伸要比环锭纺纱机大得多，加捻可高速施行;加捻后纱条直接绕成筒子，卷装容量大，工序简化;减轻工人劳动强度和改善劳动环境。
2.2.8气流纺纱(rotor spinning)
亦称“转杯纺纱”。有成效的自由端纺纱方法之一。核心是一个纺杯，纤维条从喂给罗拉与板间输入，被高速小剌辊(分梳辊)开松成单纤维。纺纱杯内的负气压使单纤维随补入气流经输送管道进入纺纱杯内，在杯高速回转的离心力作用下，沿光滑内壁紧贴到转杯最大内径处的凝聚槽内，形成环状纤维条。生头与接头时，引纱线尾随补入气流从引纱管放入，同样因转杯的离心作用贴于凝聚槽内，使纱尾与纤维条相连接。引纱拉出纺纱杯时，纤维条随纱尾离开凝聚槽，并同时受纺纱杯的高转回转加捻成纱，经阻捻盘、引纱管被输出罗拉拉出，由槽管带动筒管卷绕成筒子。适纺短纤维，中粗特纱，纤维条清洁而均匀，成纱捻度较多，其形态与环锭纺不同，外观上气流纺是捻度高，纱芯由一层捻度低的纤维包围，从轴心到表面的成纱，承受分布不均匀的张力，气流纺的纱多用于制织灯芯绒、劳动布、色织绒和印花绒等。气流纺的工序：
清花间--梳棉--头道并条--二道并条--气流纺纱
2.2.9静电纺纱(electrostatic spinning)
自由端纺纱方法之一。由纤维开松、输送、静电凝聚、自由端加捻、筒子卷绕等工艺过程组成。其中纤维开松和输送的方法有两种：
(1)以罗拉牵伸作为开松机构，纤维的输送利用静电埸作用； (2)以刺辊作为开松机构，利用气流输送棉纤维。 静电纺纱常用后一种方法。棉条在喂棉罗拉与喂棉板间输入，被高速回转的小剌辊开松成单纤维，借输棉管的气流作用吸入由高压电极(+)、加捻器电极(-)和封闭罩壳组成的静电埸内。棉纤维被电离和极化的作用下被伸直、排列并凝聚成纤维条。引纱由空心加捻器引入后不断捻取纤维条中的纤维，高速回转的加捻器加捻成纱，并由槽筒卷绕机构绕成筒子。棉纤维属不良导体，进入静电埸的纤维需要预先给湿，使其具有较高的回潮率。凝聚的纤维条受到各种阻力的作用，回转并不充分自由，加捻效率较低。静电纺的纱适合于制织被单布、家具布、针
织提花台布和窗帘布等产品；纺制各种混纺纱、竹节纱和包芯纱，还可制成具布独特风格的织物。
2.2.10涡流纺纱(vortex spinning)
自由端纺纱方法之一。纤维条由喂给罗拉与喂给板间输入，被高速小剌辊开松成纤维，然后随着气流经输送管道切向进入静止的涡流加捻管。涡流加捻管下部同空气负压源连接，喷嘴与加捻管内壁成切向配置。喷嘴的向上运动的涡流部分在管内受下部空气负压源的作用而减弱，使切向进入加捻管的纤维沿管壁呈螺旋状，在稳定的涡流埸内凝聚成回转的纤维环，接头时，引纱纱尾随补入气流通过引纱管，在离心力作用下同纤维环相连接。当引纱从纺纱头拉出时，纤维环一旦被削离，削离部分的纤维条被回转的纤维环加上捻回而成纱，并由槽管带动筒管卷绕成筒子。机构和操作简单;纺纱速度极高；无纤维散失，飞花少；加捻效率较低。适合纺制化纤纯纺或混纺的中粗号纱，用作起绒纱和包芯纱等效果较好。
2.2.11喷气纺纱(jet spinning)
一种非传统纺纱方法。利用喷射气流对牵伸后，纤维条施行假捻时，纤维条上一些头端自由纤维包缠在纤维条外围纺纱。有单喷嘴和双喷嘴式两种，后者纺纱质量好且稳定。纤维条被牵伸装置拉细，从前罗拉输出，经第一喷嘴、第二喷嘴、导纱钩、引纱罗拉，由槽筒卷绕成筒子。两喷嘴的涡流旋转方向相反，且第二喷嘴的旋涡强度大于第一喷嘴，使两个喷嘴间纱条上的捻回能克服第一喷嘴对纱条所加的扭矩和阻力，传向前罗拉钳口处。纤维条外围被加捻的纤维自由头端受第一喷嘴的影响，以相反的方向包缠到纤维条上。受捻的纱芯部分纤维经过喷嘴后退拈，而包缠纤维则在反向退拈过程中愈包愈紧。提供成纱强力及抱合力。同环锭纺纱比较，有产量高、卷装大、工序短等优点。喷气纺纱速度范围由100-200米/分钟，适纺纱支范围是：5.5-3.0特斯。产量为环锭纺10倍，气流纺2倍，适纺各种短纤和长丝包芯纱、加工合股中长化纤纱。日本村田为喷气纺专家，其产品有MJS，MVS，RJS。喷气纺纱形态似气流纺，手感硬，毛羽好。 喷气纺工序：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--喷气纺纱
2.2.12摩擦纺纱(friction spinning)
利用机件表面对纱条表面的摩擦作用，使产生捻度成纱的一种方法.较成熟的有尘笼纺纱。
2.2.13尘笼纺纱(DREF spinning)
又名(德雷夫纺纱)摩擦纺纱的一种，大都合称为摩擦纺，属自由端纺纱方法。传统的走锭纺纱，环锭纺纱和气流纺纱技朮都受到物理机械的限制，影响纱线生产速度，生产能力，纤维原料的选用和纱线自身构造ERNST FEHRER博士在70年成年期开始致力研究DREF，并于19xx年申请专利。其原理是纤维条经剌辊松解成的单纤维，借气流作用，吹送到一个回转尘笼表面，一对尘笼之间的间距甚少，回转速度和转向相同，随尘笼回转的纤维层到达两尘笼三角区时，受两尘笼表面搓转加捻成纱，经导纱钩引纱罗拉，由卷绕机构直接绕成筒子。适纺粗特纱，也可夹长丝纺包芯纱，通常织制粗厚织物或各种毯子。
2.3纱的分类
纱是纤维或长丝经过第一次加捻制成的细而长的产品，具有拉伸强力和柔软性。股线则是由两根或多根纱并合，经过第二次加捻制成的产品，其细度、强力及均匀程度都较纱有所提高。强是股线并全经过第三次加捻制成的产品。纱的品种很多，分类方法也不同，按其结构特点来划分可以分为下面几种：
2.3.1短纤纱
棉、毛等纤维以捻回缠合组成的纱称短纤纱，其结构复杂并因纺纱加捻方法不同而稍有差异。一般说，在纱的中心是由纤维密集组成的纱芯，而在纱的表面有纤维头露出而形成的绒毛区。一根退了捻的短纤纱结构表明，在纱芯各层表面之间，比长丝纱有更多更复杂的牵连。在低质量的短纤纱内还有许多纤维结。由于纤维为随机排列，加上捻度和细度的变化，造成了纱长方向上的粗细节。随着加方法的不同，短纤纱的质量和均匀度还很大的差异。短纤纱结构膨松，外观丰满，具有良好的绝热性和舒适感；这主要是由于纱内空隙含有空气了缘故。
2.3.2长丝纱
蚕丝或化纤单丝多根并合，加上少量捻回就形成长丝纱。光滑长丝纱(未经变形加工)均匀，有光泽，强力好。化纤长丝纱用于衣着原料，其特点是织物光
滑，有色泽，易洗快干；但缺乏天然纤维织物所具有的保暖性和舒适性，单纤长丝纱往往较粗，用于做渔网、拎包。
2.3.4膨体纱
膨体纱本身是短纤纱或长丝纱，但比原纱具有较大的表现体积，膨松而柔软。它包括下列三种:
(1)膨体纱 腈纱纤维热塑性，在加热情况下抽伸，则产生较大的伸长，然后冷却固定便形成高收缩纤维。这种纤维和普通纤维混纺制成短纤纱，经过气蒸加工后，其中高收缩纤维产生纵向皱缩而聚集于纱芯，普通纤维则形成卷曲或环圈而鼓起，使纱结构变得膨松，表现体积增大，此即膨体纱。
(2)变形纱 即经过变形加工的长丝纱。在生产过程中应用一些方法使丝纤维产生永久性的卷曲、环圈和皱曲，因而纤维之间空隙增大，纱体膨松。因此，变形纱具有短纤纱的重要特性-----既保暖又透气。
(3)弹力纱 弹力纱具有高度的伸长(3---5倍)和复原能力。当它充分伸张时，如同普通的长丝纱一样；当它充分松弛时，则如同膨体纱一样。绝大多数弹力纱是由热塑性长丝(锦纶)制成，长丝经过假捻和热定型后产生永久性卷曲，但各根之间没有纠缠。用它制成的针织内衣具有紧贴感。
2.3.4花式纱(线)
花式纱具有供装饰用的花式外观，其品种很多，生产方法也有多种。花式纱的结构由芯纱、饰纱、固纱组成。芯纱承受强力，是主干纱；饰纱以捻包缠在芯纱上形成效果；固纱以相反的捻向再包缠在饰纱外周，以固定花纹，但也有不用固纱的情况。以下介绍几种常见花式纱(线)的名称及组成的特点：
（1）结子线 饰纱在同一处作多次捻回缠绕。
（2）螺旋线 由细度、捻度以及类型不同的两根纱并合和加捻制成。
（3）粗节线 软厚的纤维丛附着在芯纱上，外以固纱包缠。
（4）圈圈线 饰线形成封闭的圈形，外以固纱包缠。
（5）结圈线 饰纱以螺旋线方式绕在芯线上，但间隔地抛出圈形。
（6）雪尼尔线 在芯线喑夹着横向饰纱。饰纱头端松开有毛绒。
（7）菱形金属线 在金属芯线(由铝箔或喷涂金属的材料外套着透明的保护膜制成)的外周缠绕另种颜色，细的饰线和固线，具有菱形花纹效果。
2.3.5复合纱(线)
复合纱(线)外面均匀，由不同组分的纱组成。有下列两种：
（1）包芯纱
它的中心纱被纤维或另一种纱所覆盖。例如松紧线，其中心为一橡皮筋，其外周以纱缠。又如涤-棉产纱，它用高质量包裹在涤纶长丝外面，棉外壳使纱可缝纫，而涤纶芯使纱具有强力。
（2）包缠纱
在无捻纤维束(短纤或长丝)的外周以长丝包缠
3棉纺行业现状
随着高新技术在传统纺织生产中的应用，纺织技术不断向优质、高产、自动化、连续化方向发展，走出了一条大幅度减少用人、大幅度提高劳动生产率的现代纺织技术道路。20世纪80年代后期，欧洲首先出现了全自动化纺纱车间，一万棉纺纱锭每班仅用6个人管理（梅自强），标志着传统纺织技术进入了现代化发展阶段。
3.1高新技术在传统纺织工业中的应用
国际纺织技术持续向优质、高产、自动化、连续化方向发展。发达国家以电子信息技术为主导, 以新材料和高精度自动化机械加工技术为基础, 运用光、机、电、气动、液压等传感技术, 开发研制了一代又一代现代化新设备，实现了纺织生产过程各种工艺参数的在线检测、显示、自动控制和自动调节, 实现了设备运行状态的自动监测、显示、甚至故障自动排除。高度自动化的生产设备能严格按照设定的工艺要求，以定性、定量、规范化的机械动作实现传统纺织生产中依靠工人技术熟练程度完成的各种简单重复的手工操作, 保证和提高了产品质量, 提高了生产效率，降低了生产成本，增强了产品竞争力。
在棉纺行业，发达国家已普遍采用的清梳联技术，消除了传统开清棉工艺成卷、退卷对面条质量的影响。大容量棉堆混棉、往复式自动抓棉、多仓混棉、棉箱混棉等新工艺、新技术, 提高了流程开松、除杂、均匀、混和作用,改善了流程工艺性能。单机和全流程采用的光电检测、压力传感、气流输棉、自调匀整、计算机综合监控等技术提高了全流程运行的稳定性、可靠性, 保证了全流程连续、同步、平稳运行, 提高了输出棉条的均匀度。
近年发展起来的异性纤维在线自动检测清除装置, 采用彩色数码摄像技术, 经过面扫描、补偿、运算、修正照度差异、光谱分析等过程能精确判定异纤大小及位置, 由一个或多个喷嘴喷出的高速气流将异性纤维排出。
梳棉和条的自调匀整通过在线检测、位移传感、信号转换、伺服系统控制、计算机处理、变频调速等技术, 使输出棉条长片段、超长片段或短片段的均匀度都能稳定在一定范围内, 从而保证了成纱质量的稳定性。
粗纱机采用多电机分部变频传动、伺服控制技术, 大大简化了机械传动系统。张力微调技术可以精确地控制纺纱张力, 保证粗纱张力恒定, 提高纺纱质量。 细纱长车整体自动落纱和自动络筒空气拈接技术不断完善，使细络联联纺纱技术在上世纪80年代中期进入了实用阶段。棉纺生产中用人最多、劳动强度最大两个工序的直接联接, 不仅保证和提高了产品质量, 大幅度减少了用人, 提高了劳动生产率, 还较好地解决了纺纱生产中长期难以解决的纺纱速度和细纱卷装的矛盾, 大幅度提高了环锭细纱机的锭速。
3.2棉纺行业自动化现状
20世纪80年代以来，由于电子计算机（CIM）技术、传感技术以及变频调速技术与纺织技术进步的结合，使得纺纱工程自动化有了突破性的发展，纺纱工程的全自动化已成为事实，全自动化的织布工程虽然尚不能实现，但随着时间的推移，将使织布工程全自动化，估计近几年来得到实施(资料来源于中国自动化网,网址: /apply/html/2007-1-12/n8643.html)。
棉纺行业的自动化主要表现在单机自动化、生产过程自动化、辅助设计自动化、管理自动化几个方面(田大秋,2008)。
电子计算机（CIM）技术的建立，是纺织生产自动化的最根本保证，它汇集了各种技术组合，主要的技术有。
(1)微机控制的纺织机械； (2)在线自动控制； (3)原料及半制品的自动运输； (4)工厂信息网络； (5)机器的智能专件系统软件。
一个环锭纺纱厂里生产所用的可自动化装置有59种，目前大约应用了45种，而普通纺纱厂的自动化程度仅为15—20%，只有12种自动化装置。
CIM工厂中许多自动化装置用于原料的处理及运输，如从原料至生条、生条至熟条、熟条至粗纱之间的自动化运输，这些都已有成熟的自动化运输线，甚至有的纺织厂从棉包进入到成品纱装箱出厂，整个生产过程不再需要人工介入。
目前已实现的纺纱厂自动化运输方式有：
（1）将原料从空气管道中运输至梳棉机形成生条；
（2）梳棉—并条之间的条筒自动运输线；
（3）精梳机条卷的自动运输；
（4）并条—并条之间的条筒自动运输；
（5）并条—粗纱之间的条筒自动运输；
（6）粗纱—细纱之间的粗纱及粗纱管的自动运输；
（7）细纱—络纱机之间的连接；
（8）筒子纱到打包间。
原料和半制品自动化运输的投资是很大的，一个完全实现自动化运输的纺纱厂，每一只环锭纺纱锭子的成本将增加32%，这还不包括细络联的费用，假如一个环锭纺纱厂的设备总投资是2000万美元，其中用于自动化的运输的投资将占用600万美元。不同型式的原料自动化运输装置附加的费用大不相同，主要取决于半制品的卷装尺寸，运输体积大的卷装，如条筒、精梳卷等的附加费用为2—3%，而对于运输小的卷装，如粗纱、细纱及纱管，所增加费用约为10—12%，因此自动化运输设备的投资回收周期比生产设备购置的回收期要长一些。
对于提高产品质量显著作用的自动运输线如清梳联、细络联两工序比其它工序之间的自动化尤为重要。清梳联空气运输原料的过程，加强了对除杂、均匀混合及渐增开松、精细分梳的作用，显著提高了生条质量，尤其生条重量不匀率可下降到1—1.5%左右，对控制纱线的重量偏差及内在质量起关键性的作用。清梳联的实现应归功于开清棉向梳棉机供应棉絮的自动给棉箱技术的实现，它是双棉箱应用压力传感器控制棉箱的棉絮密度，达到均匀喂入梳棉机，从而降低生条重量不匀率及条干不匀率的目的。细络联不仅节省了较多的劳动力，而且在细络联
中建立起质量跟踪的自动监控系统，可以将细纱机造成的纱疵消灭在初始状态中，减少了质量事故的发生，对提高纱线质量起显著的作用。
把细纱工序、络筒工序联接起来，目前已经成为可能，已形成了细络联自动生产线。在全能纺织厂中筒子纱可从络纱机上经过高架运输装置，经过具有自动化功能的装置内运输到正经机工序，然后将筒子纱自动放到正经纱架上，也可贮存在贮纱站中，作为纬纱送到织机上。将筒子纱经自动运输线直接运到整经机，可降低生产费用，主要表现在三个方面：
（1） 取消了人工装筒子纱；
（2） 取消了半制品中转库存；
（3） 减少了卷装在运输过程中的损伤。筒子纱自动运输过程的实现，将使
一个3万锭纺纱厂供应300台织机每班可减少2个运输工。与自动化
生产线的一系列自动化的投资相比较，显然是不合算的。
3.3棉纺行业信息化发展的现状
3.3.1ERP(资源计划系统)得到重视
有一批ERP 成功上线或通过验收，如北京铜牛、新乡白鹭、洛阳白马、浙江太子龙、南京乐超等行业中一些较有影响的项目如福建凤竹、远东染织、浙江荣盛等正在进行。北京铜牛的ERP 系统一期工程20xx年8月通过了北京市科委验收，受到行业的广泛好评。鄂尔多斯和山东德棉的现代集成制造系统整体 解决方案于2005 年9 月通过863 专家组验收，对于棉纺织和毛纺织企业的信息化普及推广有着积极的推动作用。
3.3.2过程控制和制造管理自动化效果显现
除了企业管理信息化之外，生产过程控制自动化和制造管理自动化也是纺织信息化的重要领域。前者面向生产层的生产设备和生产过程自动控制，而后者是指位于上层ERP 与底层设备控制之间的、面向车间层的管理系统，起承上启下的作用，属于制造执行系统（MES）的范畴。车间生产物流系统可以自动采集作业和设备数据，对物料移动跟踪，有效进行车间生产调度和管理，并为ERP及时地提供数据，保证了基础数据采集面，大幅度提高了信息实时性和准确性，从而提高了企业生产管理、绩效管理水平，逐步纳入信息化的日程。北京雪莲羊绒集团和铜牛针织集团在实施ERP 之后，都将下一个目标定位于MES，也是
值得关注的趋势。以前，这两类系统的主要目标局限于提高生产效率和自动化水平近年来，基于党中央提出的转变经济增长方式，建设节约型社会的战略目标，则必须注重节能、降耗、安全、环保，达到稳定和提升产品质量，减少原料浪费，降低能源消耗和污水排放，保证产品安全，保障职工健康，实现清洁生产的目的。因此，在信息化建设中的应用效果逐步显现，发展趋势看好。
3.3.3纺织厂自动监测系统成为纺织信息化的重要领域
近年来我国纺织业的高速发展带动了新一轮设备改造，从而为一度低迷的监测系统应用带来转机。江苏、天津、河南、陕西等地的棉纺织企业有的借建设新厂的机会，为全线的进口纺纱织布设备配置了数据在线采集装置。有的在实施ERP系统的基础上，向下延伸到车间层，实现生产数据的自动采集。如天津纺 织集团以整体搬迁为契机，做出了监测系统的总体规划，今年已经在一个厂率先投入运行。印染行业是整个纺织产业链中主要的环节，对增加纺织品附加值，提升我国纺织品服装出口竞争力十分重要。而清洁生产和环保加工技术是印染行业可持续发展，实现循环经济的技术支撑，对其生产全流程的自动监测和自动控制技术可以全面监控染色加工流程，减少助剂和染化料浪费，从而降低能源消耗和污染排放，稳定和提高产品质量，越来越引起政府、应用企业和开发商的重视，列入了相关的规划。
3.3.4企业信息化平台
纺织企业绝大多数是中小企业，人才匮乏、需求多样、信息滞后、资金不足、管理基础薄弱，自己建立信息系统存在困难。为他们提供公共的、专业化的信息技术服务，形成信息化服务平台，是对资源的优化利用，也是他们变劣势为优势的有效途径，在纺织行业中尤为重要。20xx年信息产业部批准的行业化公共服务机构和软件企业中，纺织行业比例最大，有中纺网络、杭州开源、杭州爱科、浙江华瑞、绍兴轻纺、宁夏汇成、天纺科技、南京亿格等多家企业上榜。在纺织工业发展迅速的浙江、江苏、广东等产业集群地区，中小企业密集，行业化的信息技术服务机构十分活跃。他们在细分行业拼杀了多年，积累了较为丰富的行业经验，为周边的中小企业提供的服务不仅是网络服务，还有大量的信息服务，如国内外的服装设计图库、织物花型库、专业市场的价格行情。产品服务，如CAD软件、管理软件; 技术服务，如ERP实施、上门的定制开发; 咨询服务，如信
息化规划、可行性分析等，非常受欢迎。其成功主要是体现了行业化的特点，满足了企业的细化需求，比一般性的ASP 平台更有吸引力。
3.4棉纺行业存在的突出问题
3.4.1棉花优质品种少，质量欠佳
我国棉花质量总体不佳，主要表现为异性纤维含量多。例如，新疆商品棉的异型纤维含量为6g/t，比美国棉花0.4g/t高出15倍。我国棉花的优质品种也少，95%以上的棉花为28.0-29.0mm的棉花品种，仅有3%-5%的长绒棉品种，品种类型单一，无法适应市场对多品种类型棉花的要求。
3.4.2棉花流通体制不完善，国际棉花资源不能很好利用
国家19xx年对棉花流通实行放开，打破供销社垄断经营后，棉花购销过程中大流通的局面还未能完全实现，表现在各地执法部门与棉花经营单位的矛盾比较突出，行政干涉而不是市场调节的情况还比较普遍。
棉花进口还未放开，配额多给了大型企业，导致国际优质低廉的棉花不能顺利进来，一旦国内棉花供应出现问题，棉纺企业就无法快速应对市场变化。
3.4.3技术装备水平不高和劳动生产率水平低下
据20xx年统计，棉纺生产能力气流纺（含喷气纺）为100万锭，环锭细纱机5942万锭（90年代设备为2890万锭，占48.6%；80年代设备为2587万锭，占43.5%；70年代设备为464.7万锭，占7.8%）。(注：没有找到最新统计数据)
配套清梳联为37%，国外为50% 竟梳纱比重为22.7%，国外为50% 自动络筒机配套细纱机为50%，国外为90%以上 无梭机为24%，国外为90%。 生产设备的落后，导致劳动生产率较低。 我国棉纺万锭用工平均为200人，国外只有30-60人。 棉纺设备需求加大：如1008、1600锭的带集体落纱的细纱机长车；机电一体化的粗纱机，自动络筒机，400钳次以上的高档精梳机和紧密纺细纱机。
3.4.4产品开发创新能力不强
（1）国内企业在科研开发方面投入少，研发队伍建设急需强化。
（2）在产品创新方面，我国企业以模仿为主，自主研发能力差，缺乏原创性技术，导致品种老，售价低，质量差。
（3）国内棉纺产品技术含量较低，主要表现为：
? 国内棉纺产品以纯棉、涤棉混纺等为主，精梳纱所占比率较低，
只占五分之一，特细纱所占的比率更低，只有五十分之一。
? 多种纤维配比混纺纱少，保健纱等功能性纱少。
? 各种纱线交织交并和各类大小提花产品所占比率小，技术含量低，
无法满足下游高档产品生产的需要。
4 棉纺行业无人化工厂的几个方向和几点思考
纺织工业是加工工业，纺织产品的质量、品种、生产效率、生产成本在很大程度上取决于原料的质量、品种和生产工艺、技术、装备水平。目前棉纺行业正朝着无梭织机、气流纺、精密纺，自动化 、信息化、缩短工艺流程等方向发展。
4.1几个方向
4.1.1棉纺产品的品种
多功能纱、高质量纱
4.1.2质量
原料的质量控制（如异纤分检，还不能满足需要，能否改进？），半成品、成品的质量控制、检测，提升质量方案
4.1.3效率
自动运输、自动换筒、自动落纱、细纱自动络筒、自动加纱、自动物流、自动打包装箱
4.1.4工艺
工艺能否优化？生产流程是否合理？
4.1.5管理
结合物联网技术，原料、能耗、产量、质量等统计、控制。
4.1.6环境
棉纺行业有损于健康之处：噪音、棉尘
4.2几点思考
（1）公司的发展方向：国外纺织机械企业多数都只专注于某个工序，并且在这个领域做成世界名牌。例如，舒美特公司的优势就是剑杆织机，青泽公司则更专注于细纱工序。在这点上，国内有不少中小型企业走了多元化经营的道路，导致了企业没有特色，没有自己的优势。
（2）自动化程度很重要，但是经济效益更重要
过度强调无人化有无必要？利润的影响因素有产品的质量、生产的效率、消耗的成本等，能否在效率和质量上找到突破点？