品质异常处理规定

1.目的

制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。

2.适用范围

适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。

3.定义

无

4.职责

4.1 品质部：

4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）；

4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）；

4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪；

4.1.4改善成效之追踪及稽核。

4.2生产部：

4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。

4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题；

4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

4.3 技术部：

4.3.1 相关品质异常原因的分析；

4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

4.4 设备组：

4.4.1 相关品质异常原因的分析；

4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

4.5 采购部：

4.5.1 相关来料品质异常原因的分析；

4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

4.6 PMC部：

4.6.1 相关品质异常原因的分析；

4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

5. 规定内容

5.1 制程品质异常处理流程见附件。

5.2 制程品质异常的发现与报告：

5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。

5.2.1.1来料不良（物料缺陷）；

5.2.1.2制程中发生混料；

5.2.1.3 制程中发生生产质量事故

5.2.1.4生产员工违反工艺标准

5.2.1.5生产员工不按作业指导书进行作业

5.2.1.6生产员工未经培训上岗

5.2.1.7生产现场物料摆放混乱、5S不佳

5.2.1.8产品标识不清或无标识

5.2.1.9设备达不到工作指标或工艺标准

5.2.1.10设备达不到工作指标或工艺标准 5.2.1.1IIPQ C要求整改而未整改。

5.2.1.12重要工序不良率超出规定的警戒线或其它工序不良率≥5%。

5.2.2 各拉线IPQC在巡检过程中如发现5.2.1中所列品质不良时，由相应车间IPQC填写<<

品质异常纠正预防措施通知单>>书面反馈到车间生产班组长确认异常，班组长在异常说明栏目中签名以示确认， IPQC组长或直接上级领导复核后组成改善小组成员（小组成员必须包括发生异常工序作业员、车间班组长与IPQC、相应车间主管），小组成员必须签名。

5.2.3 制程中生产人员若发现生产异常问题(如人力/物料、设备、环境等)时，生产现场管理人

员进行初步分析确认，并填写<<品质异常纠正预防措施通知单>>进行书面反馈，由IPQC确认，再由生产组长或主管会签确认异常。

5.2.4其它部门人员若发现异常时，也可填写<<品质异常纠正预防措施通知单>>进行书面反馈,

由IPQC或IPQC组长复核，由生产组长或主管会签确认异常。

5.3 临时对策

5.3.1 异常经过确认后，IPQC或IPQC组长应在第一时间通知品质部QE/技术工程师或部门主管

到现场制订临时对策交生产执行，临时对策填写在改善措施一栏中。

5.3.2当出现紧急情况下，现场人员可依下述规定的权限进行停产整顿，但要求在10分钟内反

馈至上一级管理人员。如停产超过2H以上时，须及时反馈至技术总工和生产副总。

5.3.2.1发现品质异常时，IPQC及组长有权停机，QE/技术工程师及部门主管有权停线。

5.3.2.2当出现危及安全的操作时，操作员工及以上人员可以立即停机，然后报告部门负责

人。

5.3.2.3制造部门人员开出的异常处理单，报经制造主管批准后暂停生产。

5.3.3制订临时对策后，QE/技术工程师须对品质异常依5M1E(人/机/料/法/测/环)等方面界定

异常产生原因的方向，指定根本原因的主导分析部门对根本原因进行分析。

5.3.3.1如属于工艺、操作方法、设计等方面的问题，由技术工程师主导； 5.3.3.2 如涉及违反工艺规定或者生产组织安排等人员方面带来影响的（包括操作人员发

现异常不采取措施等），则由制造相应主管分析原因；

5.3.3.3 如属于来料不良（物料缺陷），由IQC分析原因并反馈采购部；

5.3.3.4 如属于设备、工装方面的原因，由技术部相应工程师主导原因分析。

5.3.4若QE/技术工程师不能确定原因方向，则由品质主管组织技术工程师、设备工程师和制造

主管组成QC小组对品质异常的根本原因进行、分析。

5.4 原因分析

5.4.1 品质异常根本原因的主导分析部门在0.5小时内(特殊情况除外)分析出异常产生的根本

原因，并划分责任归属部门，指定责任部门制定纠正和预防改善措施。

5.4.2责任划分规定如下：

序号

1

2

3

4

5

6 问题描述 工艺问题 设计问题 工艺执行/操作/工作安排问题 设备问题 来料问题 库存问题 责任部门 技术部 技术部 生产部 设备组 采购部 PMC部

5.4.3 对于涉及权责部门多且难以迅速解决的异常问题，由品质部组织QC小组进行攻关，并将

该项目的改进计划作为附件与<<品质异常纠正预防措施通知单>>存档以便跟进确认。

5.5纠正和预防改善措施

5.5.1 责任部门应制定纠正预防改善措施并明确责任人，经车间主管可行性审查后交品质组长

或品质负责人确认，相关责任人必须严格执行。必要时，由责任部门提供详细的纠正预防措施改善报告给品质部，以便跟踪确认实施效果。

5.5.2 对于已成立改善小组等攻关的改善项目，须由改善小组组长在1个工作日内提供改进计

划，并将此份计划作为附件与<<品质异常纠正预防措施通知单>>存档以便跟进确认。

5.6 效果跟踪

5.6.1 IPQC应对每份制程异常的所有改善措施(含临时对策、纠正预防改善措施)的执行状况进

行稽核和成效追踪，品质主管进行审核，如改善无效，IPQC有权重新开出<<品质异常纠正预防措施通知单>>要求权责单位重新提出有效之改善措施。 5.5.3所有品质异常只有纠正和预防措施单书面全部完成后产品才能转序，否则不得转序；经

检验合格的产品必须在规定时间内予以转下道工序。

5.7停产警告

5.7.1当发生如下异常之一时IPQC即要开出“停产警告单”要求停产（视情况可以当时口 头要求停机或停拉），并填写“品质异常纠正预防措施通知单”，生产人员负责跟进报告，同时通知品质组长和品质部负责人和制造部负责人：

A同一问题半小时内连续出现三次而没有改善且没有可追踪的预期改善措施，或者相关部门对异常不采取措施处理（前3次异常单反馈）；

b. 产生重大不合格而没有改善或预期改善措施时；

c. 发生大量相同类型的一般不合格而没有改善或预期改善措施时（属于批量性质）； d. 现场发生质量事故时；

e. 生产环境超出工艺要求而没有可实施并已实施的改善措施时；

5.7.2 开出“停产警告单”由品质组长确认，品质部负责人审核，技术总工批准后生效；IPQC

提供出经批准的“停产警告单”后，制造部必须无条件执行。

5.7.3实施停产后必须待“纠正预防措施改善报告”有了明确的处置意见方可再生产，车间必

须严格按纠正改善措施实施改善，IPQC跟踪纠正措施的实施及改善结果。如实施纠正措施后效果不明显则仍需提出停产整顿。

5.8异常单的编号

5.8.1每一份异常单开出后要进行编号。

5.8.2编号方法：×-××××-××，编号中的头两位代表拉线（A/B/C）；中间的四位代表年

份和月份；最后两位代表流水号，每月从01往下编。

6. 相关文件

6.1《首件三检作业管理办法》

6.2《IPQC作业指导书》

6.3各车间《XXX检验规范》

7.记录表单

7.1《品质异常纠正预防措施通知单》

7.3《停产警告单》 8．附件

8.1《制程品质异常处理流程及时限要求》

第二篇：品质异常处理通知单管理规定

1.0.目的：

规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。

2.0.适用范围：

适用于本公司制程、出货品质异常的处理。

3.0.职责与权限：

4.0.术语与定义：

4.1 制程品质异常：

a、严重缺陷超过3%；

b、使用不合格的原料或材料；

c、同一缺陷连续发生；

d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求；

e、机械发生故障或磨损；

f、其他情形影响到产品质量时；

4.2 出货品质异常：

出货发现严重缺陷超过1%；

5.0.运作流程：

      无

6.0 作业程序：

6.1 制程品质异常：

6.1.1异常属现场作业人员发现，需立即找QC或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依6.1.2执行。

6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。

6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。

6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。

6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。

6.1.6制程品质异常开立时机：

6.1.6.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。

6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。

6.1.6.3品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。

6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。

6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。

6.1.9 品质工程师针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续品质状况，依6.1.10~6.1.11执行。

6.1.10 IPQC 针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪2 天（或3 批）无异常予以结案，转正常检验。 6.1.11 如责任单位改善措施回复后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。

6.2 入库品质异常：

6.2.1 FQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域。

6.2.2 FQC 于半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产安排返工。

6.2.3 生产部接FQC《品质异常处理通知单》或《验货通报》及不良样品后，当天安排返工作业，FQC 负责跟踪返工及验证工作。

6.2.4 生产返工后的产品需重新送FQC 检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。

6.2.5 针对异常改善后产品，FQC 时行加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。

6.2.6 如异常发生后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。

6.3 出货品质异常：

6.3.1 OQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域。

6.3.2 异常成立半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产部安排返工。

6.3.3 生产部收到《品质异常处理通知单》或《验货通报》后安排返工作业，OQC 负责跟踪返工及验证工作。

 6.3.4 生产返工后的产品需重新送OQC 检验，重新检验合格予以合格出货，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。  

6.3.5 针对异常改善后再出货产品，OQC 应加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。

6.3.6 如异常发生后连续2 个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行。

6.4  作业品质异常

6.4.1  符合4.1 中d、e、f 任一项，作业品质异常成立。

6.4.2  相关单位发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。

6.4.3 针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时，可开立《品质异常处理通知单》，由品质统一编号后，交责任单位提出整改措施。

6.4.4 责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内给出整改措施，回复反馈到单位。

6.4.5 异常单回复后，由品质统一归档整理/追踪。

6.4.6 针对不良产品可分析出根本原因，在品质异常处理通知单上直接回复原因分析并转交给责任单位回复改善及预防措施；如不能分析出根本原因，将不良实物与品质异常处理通知单转交技术部人员协助分析原因。

6.5  客户投诉或抱怨 客诉品质异常依《客户投诉处理程序》。

7.0.相关文件：

8.0. 相关记录