河北联合大学轻工学院
QINGGONG COLLEGE, HEBEI UNITED UNIVERSITY
炼钢实习报告
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冶金认识实习报告
开学后老师给我们准备了为期七天的冶金理论认识课，在老师的指引下，我们认识了钢铁的，烧结，高炉炼铁，转炉炼钢等，在这几天的理论实习中对钢铁冶金有了初步的了解，学到了很多知识。
一．实习地点：课堂
实习形式：观看视频理论学习
实习目的：了解认识钢铁的冶炼生产设备：
二、实习过程、收获总结
我们观看了钢铁冶金录象，使我们对这一行业有了个简单了的认识。现代化钢铁联合企业由以下生产环节组成：矿山→采矿→原料处理（烧结）→焦化→高炉炼铁→炼钢→轧钢；唐山是一个钢厂较多的城市让我买认识到钢铁行业的前景
1、烧结
（1）烧结生产的意义
首先是富矿粉等需造块后才可以入炉，其次是炉尘、轧钢皮等废弃物可以得到利用再者可以改善矿块的冶金性能
（2）烧结过程
将矿粉、燃料、溶剂、和返矿，按照一定比例组成混合料，配以适当的水，经过混合，铺于烧结机台车上，在一定的压力下点火、烧结。烧成的烧结矿，经破碎、筛分后，成品送往高炉，筛下物为返矿。
2、高炉炼铁
高炉炼铁的冶炼原理
高炉冶炼用的原料主要由铁矿石 、燃料（焦炭 ）和熔剂（石灰石）三部分组成。通常，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭 ，0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料。为了保证高炉生产的连续性，要求有足够数量的原料供应。因此，无论是生铁厂家还是钢 厂采购原料的工作是尤其重要。
高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年（昆钢的20年左右）。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤 或天然气 等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水 从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电 。
参观高炉的时候看到整个的高炉就由几个人坐在控制室用电脑控制一切的生产过程，我又感受到自动化生产的重要。不过在高炉上，感觉污染还是比较严重，需要改善。
3、转炉炼钢
根据所炼钢种的要求把生铁中的含碳量去除到规定范围，并使其它元素的含量减少或增加到规定范围的过程。简单地说，是对生铁降碳、去硫磷、调硅锰含量的过程。这一过程基本上是一个氧化过程，是用不同来源的氧(如空气中的氧、纯氧气、铁矿石中的氧)来氧化铁水中的碳、硅、锰等元素。
反应生成的一氧化碳很容易从铁水排至炉气中而被除掉。生成的二氧化硅、氧化锰、氧化亚铁互相作用成为炉渣浮在钢水面上。生铁中硫、磷这两种元素在一般情况下对钢是有害的，在炼钢过程中必须尽可能除去。在炼钢炉中加入石灰(CaO)，可以去除硫、磷。
在使碳等元素降到规定范围后，钢水中仍含有大量的氧，是有害的杂质，使钢塑性变坏，轧制时易产生裂纹。故炼钢的最后阶段必须加入脱氧剂(例如锰铁、硅铁和铝等)，以除去钢液中多余的氧。同时调整好钢液的成分和温度，达到要求可出钢，把钢水铸成钢锭。
炼钢的方法主要有转炉、电炉和平炉三种。平炉炼钢的主要特点是可搭用较多的废钢(可搭用钢铁料的20～50％的废钢)，原料适应性强，但冶炼时间多。我国目前主要采用平炉炼钢。转炉炼钢广泛采用氧气顶吹转炉，生产速度快(1座300吨的转炉吹炼时间不到20分钟，包括辅助时间不超过1小时，而300吨平炉炼1炉钢要7个小时)，品种多、质量好，可炼普通钢，也可炼合金钢。电炉炼钢是用电能作热源进行冶炼。可以炼制化学工业需要的不锈耐酸钢，电子工业需要的高牌号硅钢、纯铁，航空工业需要的滚珠钢、耐热钢，机械工业用轴承钢、高速切削工具钢，仪表工业需要的精密合金等
4、钢铁的精炼
RH精炼是炼钢流程中的重要一环，是生产高洁净钢等产品不可或缺的工序。近年来，国内RH精炼技术发展迅速ＲＨ技术得到迅速发展。这一时期ＲＨ技术发展的主要特点如下：
(1) 优化工艺、设备参数，扩大处理能力；
(2) 开发多功能的精炼工艺和装备；
(3)开发钢水热补偿和升温技术；
(4)完善工艺设备，纳入生产工艺在线生产，逐年提高钢水真空处理比例。
(1)其特点：脱氢、脱氧、去氮、脱气钢的质量高、经济效果好。采用ＲＨ工艺后，可以缩短生产周期，提高收得率，节约脱氧剂及合金元素，改善钢质量，而且脱气处理后一般可缩短热处理时间，获得较好的经济效果。实践证明，真空脱气不会增加每吨钢的生产成本，对于一些钢种还会明显地降低成本。
5、炼钢生产的主要安全技术包括以下几个方面：
氧枪系统安全技术：转炉和平炉通过氧枪向熔池供氧来强化冶炼。氧枪系统是钢厂用氧的安全工作重点。
(1)弯头或变径管燃爆事故的预防。氧枪上部的氧管弯道或变径管由于流速大，局部阻力损失大，如管内有渣或脱脂不干净时，容易诱发高纯、高压、高速氧气燃爆。应通过改善设计、防止急弯、减慢流速、定期吹管、清扫过滤器、完善脱脂等手段来避免事故的发生。
(2)回火燃爆事故的防治。低压用氧导致氧管负压、氧枪喷孔堵塞，都易由高温熔池产生的燃气倒罐回火，发生燃爆事故。因此，应严密监视氧压。多个炉子用氧时，不要抢着用氧，以免造成管道回火。
(3)汽阻爆炸事故的预防。因操作失误造成氧枪回水不通，氧枪积水在熔池高温中汽化，阻止高压水进入。当氧枪内的蒸气压力高于枪壁强度极限时变发生爆炸。
2 钢、铁、渣灼伤防护技术：铁、钢、渣液的温度很高，热辐射很强，又易于喷溅，加上设备及环境的温度很高，极易发生灼伤事故。
(1)灼伤及其发生的原因：设备遗漏，如炼钢炉、钢水罐、铁水罐、混铁炉等满溢；铁、钢、渣液遇水发生的物理化学爆炸及二次爆炸；过热蒸汽管线穿漏或裸露；改变平炉炉膛的火焰和废气方向时喷出热气或火焰；违反操作规程。
(2)安全对策：定期检查、检修炼钢炉、钢水罐、铁水罐、混铁炉等设备；改善安全技术规程，并严格执行；搞好个人防护；容易漏气的法兰、阀门要定期更换。
3 炼钢厂起重运输作业安全技术：炼钢过程中所需要的原材料、半成品、成品都需要起重设备和机车进行运输，运输过程中有很多危险因素。
6、轧钢主要有以下几项安全技术
1 原料准备的安全技术：要设有足够的原料仓库、中间仓库、成品仓库和露天堆放地，安全堆放金属材料。钢坯通常用磁盘吊和单钩吊卸车。挂吊人员在使用磁盘吊时，要检查磁盘是否牢固，以防脱落砸人。使用单钩卸车前要检查钢坯在车上的放置状况。钢绳和车上的安全柱是否齐全、牢固，使用是否正常。卸车时要将钢绳穿在中间位置上，两根钢绳间的跨距应保持1m以上，使钢坯吊起后两端保持平衡，再上垛堆放。400℃以上的热钢坯不能用钢丝绳卸吊，以免烧断钢绳，造成钢坯掉落砸、烫伤。钢坯堆垛要放置平稳、整齐，垛与垛之间保持一定的距离，便于工作人员行走，避免吊放钢坯时相互碰撞。垛的高度以不影响吊车正常作业为标准，吊卸钢坯作业线附近的垛高应不影响司机的视线。工作人员不得在钢坯垛间休息或逗留。挂吊人员在上下垛时要仔细观察垛上钢坯是否处于平衡状态，防止在吊车起落时受到震动而滚动或登攀时踏翻，造成压伤或挤伤事故。
2 加热与加热炉的安全技术：燃料与燃烧的安全。工业炉用的燃料分为固体、液体和气体。燃料与燃烧的种类不同，其安全要求也不同。气体燃料有运输方便、点火容易、易达到完全燃烧，但某些气体燃料有毒，具有爆炸危险，使用时要严格遵守安全操作规程。使用液体燃料时，应注意燃油的预热温度不宜过高，点火时进入喷嘴的重油量不得多于空气量。为防止油管的破裂、爆炸，要定期检验油罐和管路的腐蚀情况，储油罐和油管回路附近禁止烟火，应配有灭火装置。
工业炉发生事故，大部分是由于维护、检查不彻底和操作上的失误造成的。首先要检查各系统是否完好，加强维护保养工作，及时发现隐患部位，迅速整改，防止事故发生。
为了预防轧钢生产事故，检修前组织好检修人员和安全管理人员做好安全准备工作，并在检修过程中加强安全监护。重视不安全因素，除有安全防范措施外，检修现场要设置围检、安全网、屏障和安全标志牌。高空作业必须戴安全带。
7、实习心得
短短几天的参观实习，在老师的指导下了解了很多，也学到了很多。尽管是认识实习，但是我们还是从中学到了不少的东西，感受颇多。冶金工程，是一个比较艰苦的专业，比起其他的来说，肯定是要累的，而且还存在一定的危险性。在高炉旁的控制室，里面全部是计算机，看来应该是全自动化控制了大大的节省了人力，也降低的空气污染，提高了工作效率。这使我感觉到了机械化、自动化的重要性。现在科技这么发达，安全问题，环境问题等等一系列的都会解决，因此冶金行业存在着很大的机遇和挑战。作为一名大学生，应该多得到这方面的锻炼和学习研究，为冶金的自动化，环保做出自己的贡献！还有一个心得，就是一个人知道的毕竟少，特别是刚刚接触专业知识的我们，要多向老师和专业技术人员学习请教，还可以在以后多向同学、同事学习。另外多看些专业的书籍，多关注一下电视，网络上的资源，多学多问。，
第二篇：本钢实习报告—炼钢、热轧、冷轧、本钢浦项、炼铁
本钢实习报告
实习的目的、任务、内容及要求
1.实习目的及意义
1.1目的
1） 了解本专业的主要内容，加深对本专业的了解，提高我们的专业兴趣和专业学习的主观能动性。
2） 建立有关工艺过程、系统原理和设备的感性认识，初步了解有关系统和设备的操作步骤和方法。
3） 培养我们树立正确的工程意识和工程观点。
4）初步了解第一线的生产环境，培养学生的专业素质，明确自己的社会责任。 1.2意义
1） 认识实习是安全工程专业的一个重要实践教学环节，是课程教学的补充形式。
2） 通过认识实习加强我们对工业企业安全工作的了解，有利于后续专业课程的学习。
3） 通过认识实习的实践使我们进一步了解安全工程的现状与发展。
4） 可以进一步接触和认识社会，树立劳动观念、集体观念、纪律观念和创业精神。
2．实习地点及时间
1） 地点：本溪钢铁（集团）有限责任公司。
2） 时间：20##年8月20日——20##年8月23日。
3．实习任务
本次实习安排在本溪钢铁（集团）有限责任公司进行，主要包括：炼钢、热轧、冷轧、本钢浦项、炼铁。
1） 通过听取相关工程技术人员和企业管理者的报告，了解现代工业企业的各种管理、工艺、控制现状和未来发展趋势。
2） 通过现场参观，熟悉冶金工业生产工艺流程和控制系统的构成、功能及特点。集中关注企业安全现状，培养专业敏感性。
4.实习内容及要求
1）现场专家和工程技术人员讲课
2）参观考察生产流程 通过实习，要达到以下目的：
（1）了解企业的生产环境，生产过程的基本特点 。了解企业的产品结构、产品特点、产品销路和生产成本、了解企业生产过程的组织、计划、功能、物料配送的特点。了解企业生产经营发展历史、现状、地位及远景规划。
（2）了解企业生产过程的基本思想、方法、原则 熟悉典型企业生产工艺流程，主要工艺指标。了解不同生产中安全操作规程，注意危险源的辨识，了解企业的应急预案及各种安全事项。
实习单位概况
本溪钢铁（集团）有限责任公司始建于1905年，迄今已有百余年的发展史，位于辽宁省本溪市，距省会沈阳63公里处。本钢几经改造 , 已实现了跨越式发展，成为集采矿、选矿、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢、动力、运输、科研、机械加工制造、房地产开发等为一体的配套齐全的国有特大型钢铁联合企业。是我国重要的军工、航天、航海等高科技产品的原料生产基地。产品远销美国、加拿大、欧盟、澳大利亚、韩国、埃及、伊朗、伊拉克、印度等 40 多个国家。
本钢在1948年以前日伪统治时期，饱受屈辱，在国民党占领时期长期处于停产、半停产状态。直到1948年秋本溪解放，才获得新生。在党中央“为工业中国而奋斗”指示精神的鼓舞下，当家作主的职工群众艰苦奋战，于1949年7月15日全面恢复生产，并为新中国的成长壮大建树了不可磨灭的历史功勋。新中国制造的第一支枪、第一门炮、第一辆解放牌汽车、第一台发电机组、第一颗人造地球卫星、第一枚运载火箭等诸多个“第一”中，无不闪耀着本钢产品的光辉。
新中国成立后，本钢经过恢复性建设和扩建改造，企业初具规模，到1952年，年产生铁23.1万吨，特钢2.1万吨。“一五”计划时期，本钢被国家列为重点建设项目，开始了建国后的第一次大规模扩建、改造，生产能力迅速扩大，产品产量成倍增长，生铁产量达到80.4万吨，特钢产量达到8.8万吨。60年代，本钢生产建设发展到一个新的水平，1966年完成工业总产值3.9亿元，生铁产量达到151万吨，特钢产量达到14.5万吨。进入70年代，本钢开始了第二次大规模技术改造和扩建，新建了铁矿、高炉、炼钢厂和轧钢厂,形成了年产生铁300万吨、普钢200万吨、特钢20万吨的能力。
改革开放给本钢带来了生机与活力。1980年，生铁产量第一次突破300万吨，1700mm热连机组试生产。1985年，本钢生产规模、产品结构、经济效益实现新突破，主要经济指标全面完成国家计划，创历史最好水平。1994年11月，被国务院确定为百家建立现代企业制度试点单位。1996年7月，经国家批准改制为本溪钢铁（集团）有限责任公司，成为国有独资的大型钢铁联合企业。1997年4月，被国务院确定为全国120家大型企业集团试点单位。1997年6月，以炼钢厂、热轧厂和原初轧厂为主体，成立了本钢板材股份有限公司，并成功上市，职工年人均工资增长171.01%。
进入新世纪来，特别是党的十六大以来，本钢坚持以改革为动力，以结构调整为主线，坚持体制、管理和技术创新，继续加快改造步伐，投资100多亿元，对炼铁、炼钢、轧钢系统进行大规模技术改造，相继完成了5号高炉改造大修、炼钢铁水预处理、转炉自动化、1700mm热轧机组、360平米冷矿烧结机、彩涂生产线、矿山提铁降硅、4号高炉和5号焦炉改造大修、新建4号转炉及炉外精炼等重点改造项目，企业整体技术装备达到了世界先进水平和国内领先水平。
目前，本钢已成为拥有采矿、选矿、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢、动力、运输、科研开发、机械加工制造、房地产开发、建筑、贸易、旅游等配套齐全的特大型钢铁联合企业和我国生产精品板材的骨干企业。
本钢主要技术装备有大型铁矿山2座；大型磨选厂2个；高炉6座；150吨转炉3座，180吨转炉4座；1700mm热连轧机1套，1880薄板坯连轧机组1套；1700mm冷连轧机1套，2000mm冷连轧机1套，热镀锌生产线4条，彩涂生产线1条，特钢系统拥有超高功率电弧炉50吨1座、30吨2座，800/650轧机1套，650×3特钢轧机1套。近年来，经过大规模技术改造，主体装备达到了世界一流水平，特别是新建的第二冷轧厂，开始向高等级汽车制造厂家提供优质面板，为本钢打造世界品牌、创建一流企业铺设了平台。
本钢的铁、钢、材均已形成年产近千万吨的能力。以20##年数据为例：生铁721.5万吨，比20##年增长102.7%；钢742万吨，增长104.2%；热轧板671.9万吨，增长116.7%；冷轧板252.5万吨，增长223.7%；镀锌板61万吨，增长131.9%。
本钢已形成了以O5汽车面板为代表的汽车用钢，以家电面板为代表的家电用钢，以专业细晶钢为代表的高强钢、以铁素体不锈钢为代表的不锈钢，以叶片钢、军工钢、轴承钢、齿轮钢为代表的高端特殊钢等系列体系。“双高”产品率和“双高”产值率分别达到80%以上。
“本钢牌”产品进入国内石油化工、交通运输、国防科研、汽车家电等国内13个重点行业100多家重点企业。在奋力开拓国内市场的基础上，积极开拓国际市场。
目前，本钢正认真落实科学发展观，制定了企业全面发展规划，提出了到20##年新的发展目标，总体生产能力，铁1360万吨，钢1460万吨，一次材1420万吨，冷轧板卷790万吨，技术改造总投资487亿元，实现销售收入1000亿元，实现利税120亿元，实现利润60亿元，人均产钢400吨/人·年。把本钢建设成为具有国际竞争力的现代化企业：涵盖了本钢集团公司包括钢铁主业和机械制造、建筑施工、教育培训、医疗卫生、生活服务等所有产业的发展目标。预示着本钢的未来是融入全球经济的、具有国际化品质的现代化钢铁联合企业。
实习内容
本次实习共用了4天，包括5个部分：炼钢、热轧、冷轧、本钢浦项、炼铁。
一、炼钢
1.转炉炼钢
1.1转炉冶炼目的：
将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。
钢与生铁的区别：
首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。
1.2转炉冶炼原理简介：
转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。
1.3转炉冶炼工艺流程简介：
（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；
（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；
（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料
（4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；
（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；
（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。
1.4转炉炼钢法：
这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量 （含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。
1.5设备构成
转炉车间的主要设备：转炉系统设备、原料供应系统设备、供氧系统设备、烟气净化及回收处理设备、转炉炼钢辅助设备及各种液压设备。
转炉系统设备有：转炉本体、炉体支撑系统，倾动机构，顶吹氧枪，烟罩、副枪、挡渣机、渣车、钢包车、钢水转运车、底吹系统。
炉体支承系统包括：支承炉体的托圈、炉体和托圈的连接装置，以及支承托圈的耳轴、耳轴轴承和轴承座等。
原料供应系统设备：
转炉炼钢的原料包括：铁水、废钢、散状材料及铁合金等。
（1）铁水供应方式：高炉 铁水包 转炉
(2）废钢供应方式：直接用桥式吊车吊运废钢槽倒入转炉，废钢料槽是钢板焊接的一端开口、底部呈平面的长簸箕状槽，在槽的前部和后部的两侧由两对吊钩轴，供吊车的主、副钩吊钩料槽。
(3)散装材料上料：从石灰厂通过皮带传输到转炉51米高位料仓，通过称量斗溜管等加到转炉；合金由地下料仓通过皮带传输到转炉和精炼。
工作原理：皮带由电机带动卷筒运转，料下到皮带上进行运输。仓里的料通过振动机振下进行称量，称量完以后再由振动机加到转炉。
（4)铁合金的供应系统由炼钢厂铁合金料间、铁合金料仓及称量和输送、向钢包加料设备等部分组成。
供氧系统设备：制氧机、加压机、中间储气罐、输氧管、控制闸阀、测量仪表及氧枪等主要设备。
烟气净化及回收处理设备：包括烟气的收集与输导、降温与净化、抽引与放散等三部分。烟气收集由活动烟罩和固定烟罩；烟气的输导管称为烟道；烟气的降温装置是溢流文氏管；烟气的净化装置主要由文氏管脱水器，以及布袋除尘器和电除尘器等设备。回收设备主要有煤气柜和水封式回火防止器。放散主要有引风机和放散烟筒。
净化回收系统：主要有OG净化回收系统、静电除尘干式净化系统、二次除尘系统。
炼钢辅助设备：主要有钢包车、渣罐车、修炉车、拆炉机以及炉衬喷补机等。
2．连铸
连铸即为连续铸钢英文（Continuous Steel Casting）的简称。在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包、结晶器、拉矫机等。将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成型并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
2.1连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成
中间包：中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。
结晶器：在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。
拉矫机：在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。
电磁搅拌器：电磁搅拌器的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。
冷却喷嘴：冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中。
火焰切割机：火焰切割机也叫氧气切割。根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴。
连铸系统也是一个比较复杂的系统，用到的自动化产品比较多。常用到的自动化设备：PLC、组态软件、变频器、工控机、工业以太网交换机等等。
连铸自动化控制工艺流程图：
二．热轧
在金属再结晶温度以上的轧制称为热轧。热轧的目的是充分利用金属在温度较高时的良好塑性，从而降低轧制能耗和成本，同时可采用较大锭坯，提高成品率和生产率。
热轧过程可分为除鳞、粗轧和精轧阶段。
（1）除鳞：是将坯料表面的炉尘、次生铁皮除净，以免压入表面产生缺陷。除鳞方法很多，其中主要有:高压水冲洗、压缩空气或蒸汽吹扫和机械刮刷等。
（2）粗轧：主要任务是将板坯或扁锭展宽到需要的宽度和进行大压缩延伸，其轧制操作方法有：
a.全纵轧法：将板坯延伸方向与锭坯纵轴方向重合的轧制。
b.全横轧法：将板坯延伸方向与锭坯纵轴方向相垂直的轧制。
c.横轧—纵轧法或综合轧制法：先进行横轧板坯展宽至所需要的宽度后，再转90度进行纵轧直至完成。
d.角轧—纵轧法：轧件纵轴与轧辊轴线呈一定角度送入轧辊进行轧制的方法。
（3）精轧：主要任务是延伸和质量控制（板形控制、厚度控制、性能控制及表面质量控制等）。精轧与粗轧的划分并没有明显的界限，只是相对而言。
1、热轧工艺流程简介
加热炉：板坯库→入炉侧辊道→装料炉门开启，装钢机将板坯装入炉内→装钢机托臂退出，炉门关闭→出料炉门开启，出钢机托臂伸入炉内→出钢机将板坯托出，炉门关闭→出炉侧辊道
粗轧：一次高压水除鳞机→定宽压力机→E1立辊和→R1二辊可逆粗轧机→E2立辊和R2四辊可逆粗轧机→保温罩和事故推钢机
精轧：中间辊道及剪前辊道→转鼓飞剪（切头、切尾）→精轧除鳞机→F1E小立辊→F1-F7精轧机组→精轧出口测量室
卷曲：输出辊道及层流冷却→夹送辊→助卷辊→打包机→运载小车→打包机→喷号机
2、主要设备简介
座步进梁式加热炉
高压水除鳞
板坯侧压机(定宽机)
辊可逆粗轧机R1（带有立辊E1）
辊可逆粗轧机R2（带有立辊E2）
保温罩，位于R2和精轧机之间
预留边部加热器
曲柄式飞剪
精轧前高压水除鳞
精轧前小立辊（精轧前侧导辊）
7机架精轧机
输出辊道及带钢层流冷却
强冷位置预留
3个万能地下卷取机
托盘运输系统
钢卷库
平整分卷机组
3、主要设备组成及工艺参数
1.加热炉
四座步进式加热炉，用于轧制前板坯加热和生产缓冲。每座加热炉板坯冷装额定加热能力为350t/h。装炉方式：冷装、热装、直接热装。
钢坯装料温度：冷装：25℃、占40% 热装：＞500℃、占60%
钢坯出钢温度：钢种目标温度±20℃
板坯温度均匀性：≤35℃（两水梁间板坯表面和中心温差）
板坯黑印温差: ≤20℃（R2出口处）
板坯长度方向温差： ≤20℃（R2出口处）：布料方式
双排料(短尺)、单排料(长尺)。
燃料种类及热值：高、焦、转混合煤气，热值2000×4.18 kJ/m3
热轧分厂加热炉分为八个供热段进行炉温自动控制，充分适应炉子对不同钢种、规格及产量的变化及板坯长度方向的温度要求，对钢坯实行有效灵活的加热。
上部均热段采用平焰烧嘴，其它供热段如二加热上部、二加热下部、一加热上部、一加热下部、预热段上部和预热段下部全部采用大调节比、低NOx侧向调焰烧嘴的供热方式
2.定宽压力机
作用：布置在一次除鳞机和R1之间，用于粗轧之前的一次减宽。
型式：停－走式定宽压力机
减宽量：0~350mm
挤压力：最大22000kN
每次最大行程挤压长度：428mm
挤压次数：42次/min
钢坯最大移动速度：300mm/s
侧压模块调整速度：44mm/s，单侧
主传动：1×0-4400kW，0-608rpm
设备特点：通过挤压工具（锤头）的形状获得均匀的材料变形。
“停－走”式操作方式的简单直接的工作原理挤压工具滑架的低惯量使得动态负载小。设备刚度大，从而具有刚性和低延伸。设备中心固定在基础上，没有挤压操作的力作用在基础上。挤压工具滑架摆动均是滑动或辊子导向。因此整个系统摩擦力小。 由于两个压力杆和两个偏心轴的支撑，因此挤压工具滑架和挤压工具不会翻转。挤压工具平行移动。从而板坯挤压后边部平直。在挤压力方向的所有移动机械部件均由液压平衡。由于锤头与钢坯接触时间短和有效的冷却系统，钢坯温降小，锤头热负荷小，寿命长。
3.粗轧机E1/R1
立辊轧机用于侧边轧制，板坯经侧边轧制后，可以防止轧件边缘产生鼓形和裂边，并能调节带材的宽度规格，获得宽度均匀、边缘整齐的中间坯，因而可降低金属消耗系数。
4.飞剪
飞剪为双曲柄式，上下曲柄各装一个剪刃。飞剪由两台DC电机，通过齿形接手、正齿轮减速机、齿形接手和曲柄轴驱动，包括报闸。需更换剪刃时，剪刃更换通过插到飞剪旁边的更换装置进行。
技术参数 ：
带钢横断面最大 低碳钢 60×2130 mm X80 50×2130 mm X70 60×2130 mm
剪切强度 900℃时 低碳钢 105 N/mm2 X80 150 N/mm2 X70 140 N/mm2
剪切力 12000KN 剪切速度 V＝0.3－1.75m/s 剪刃长度2350mm 曲柄半径 270mm 切头长度最大 400mm
5.精轧机
6.地下卷取机
设备特点：夹送辊辊缝液压驱动调节夹送辊辊缝自动调零根据带钢钢种和规格夹送辊压力可调上夹送辊轴承寿命长在线夹送辊抛光机。
7.平整机组
2250mm热轧带钢厂平整钢卷库内建设一条平整分卷机组。该机组最终生产规模为100×104t/a，机组采用先进和实用的技术及装备，对热轧后的碳素钢及汽车结构用钢等钢卷进行平整，提高板材表面质量和板形，改善板材的机械性能，也可以作为钢卷分切线使用。
热轧的优点:
（1）热轧能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。
（2）热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。
（3）热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件
热轧缺点:
1.经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多；
2.不均匀冷却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。
3.热轧的钢材产品，对于厚度和边宽这方面不好控制。我们熟知热胀冷缩，由于开始的时候热轧出来即使是长度、厚度都达标，最后冷却后还是会出现一定的负差，这种负差边宽越宽，厚度越厚表现的越明显。所以对于大号的钢材，对于钢材的边宽、厚度、长度，角度，以及边线都没法要求太精确。
热轧职业病危害
热轧主要职业病危害因素为噪声、高温、粉尘、电离辐射和化学毒物。检测结果噪声强度70.6~95.9 dB(A),超标率65%;作业场所生产性热源的综合温度(WBGT指数)29.3~37.4℃,均为高温作业点;电离辐射、粉尘和化学毒物检测结果都低于职业接触限值。结论噪声、高温和电离辐射是不锈钢热轧厂主要的控制因素。
三．冷轧
冷轧：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退 火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。内径为610mm。
产品特点
冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的，一般来讲是热轧→酸洗→冷轧这样的加工过程。
冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。由于热轧经过连续冷变型而成的冷轧，在机械性能比较差，硬度太高。必须经过退火才能恢复其机械性能，没有退火的叫轧硬卷。轧硬卷一般是用来做无需折弯，拉伸的产品，1.0以下厚度轧硬的运气好的两边或者四边折弯。
制作工序
冷轧通常采用纵轧的方式。冷轧生产的工序一般包括原料准备、轧制、脱脂、退火(热处理)、精整等。冷轧以热轧产品为原料，冷轧前原料要经除鳞，以保证冷轧产品的表面洁净。轧制是使材料变形的主要工序。脱脂的目的在于去除轧制时附在轧材上的润滑油脂，以免退火时污染钢材表面，对不锈钢也为防止增碳。退火包括中间退火和成品热处理，中间退火是通过再结晶消除冷变形时产生的加工硬化，以恢复材料的塑性及降低金属的变形抗力。成品热处理的目的除了通过再结晶消除硬化外。还在于根据产品的技术要求以获得所需要的组织(如各种织构等)和产品性能(如深冲、电磁性能等)。精整包括检查、剪切、矫直(平整)、打印、分类包装等内容。冷轧产品有很高的包装要求，以防止产品在运输过程中表面被刮伤。除上述工序外在生产一些特殊产品时还有各自的特殊工序。如轧制硅钢板时，在冷轧前要进行脱碳退火，轧后要进行涂膜、高温退火、拉伸矫直(见张力矫直)与回火等。
用于冷轧带钢的轧机有二辊轧机、四辊轧机和多辊轧机。应用最多的是四辊轧机。轧制更薄的产品则要采用多辊轧机。多辊轧机的种类很多，如六辊轧机、偏八辊轧机，十二辊轧机，二十辊轧机等(见轧机)。随着对板形要求的提高，发展了许多改进板形的技术，如弯辊技术、移辊技术和交叉轧辊技术等。冷轧带钢轧机按机架排列可分为单机可逆或不可逆式与多机连续式两类。前者适用于多品种、少批量或合金钢产品比例大的情况。它投资低、建厂快，但产量低，金属消耗较大。多机架连续轧制适合于产品品种较单一或者变动不大的情况，它有生产效率高、产量大的优点，但投资较大。与热轧带钢(见热连轧宽带钢生产工艺、热轧窄带钢生产)相比，冷轧带钢(见冷轧板带生产)的轧制工艺有以下特点：
(1)采用工艺润滑和冷却，以降低轧制时的变形抗力和冷却轧辊；
(2)采用大张力轧制，以降低变形抗力和保持轧制过程的稳定。采用的平均单位张力值为材料屈服强度的10%～60%，一般不超过50%；
(3)采用多轧程轧制。由于冷轧使材料产生加工硬化，当总变形量达到60%～80%时，继续变形就变得很困难。为此要进行中间退火，使材料软化后轧制得以继续进行。为了得到要求的薄带钢，这样的中间退火可能要进行多次。两次中间退火之间的轧制称为一个轧程。冷轧带钢的退火在有保护气体的连续式退火炉或罩式退火炉中进行(见冷轧板带退火)。冷轧带钢的最小厚度目前可达到0.05mm，冷轧箔材可达到0.001mm。
2.2酸洗技术工艺原理
酸洗是用化学方法除去金属表面氧化铁皮的过程，因此也叫化学酸洗。酸洗按其生产方法通常分为：酸法、碱-酸法、氢化物法、电解法等。但在连续酸洗机组上绝大多数是使用盐酸的酸洗方法。
带钢表面上形成的氧化铁皮（FeO、Fe3O4、Fe2O3）都是不溶解于水的咸性氧化物，当把它们浸泡在酸液里或在其表面上喷洒酸液时，这些碱性氧化物就可与酸发生一系列化学变化。
由于碳素结构钢或低合金钢钢材表面上的氧化铁皮具有疏松、多孔和裂纹的性质，加之氧化铁皮在酸洗机组上随同带钢一起经过矫直、接矫、传送的反复弯曲，使这些孔隙裂缝进一步增加和扩大，所以，酸溶液在与氧化铁皮起化学反应的同时，亦通过裂缝和孔隙而与钢铁的基体铁起反应。也就是说，在酸洗一开始就同时进行着3种氧化铁皮和金属铁与酸溶液之间的化学反应。所以，酸洗原理可以概括为以下3个方面：
（1）溶解作用
带钢表面氧化铁皮中各种铁的氧化物溶解于酸溶液内，生成可溶解于酸液的正铁及亚铁氯化物或硫酸盐，从而把氧化铁皮从带钢表面除去。这种作用，一般叫溶解作用。其反应为：
在盐酸溶液中酸洗时：
Fe2O3+6HCl===2FeCl3+3H2O （1.1）
Fe3O4+8HCl===2FeCl3+FeCl2+4H2O （1.2） FeO+2HCl===FeCl2+H2O （1.3）
在盐酸溶液中酸洗时，反应式（1.3）的反应速度最大，反应式（1.1）、（1.2）次之。假如盐酸溶液能够很顺利地通过裂缝、空隙由氧化铁皮的外层进入内层的话，那么内层的FeO的溶解将对整个酸洗过程起着加速的作用。
（2）机械剥离作用
带钢表面氧化铁皮中除铁的各种氧化物之外，还夹杂着部分的金属铁，而且氧化铁皮又具有多孔性，那么酸溶液就可以通过氧化铁皮的孔隙和裂缝与氧化铁皮中的铁或基体铁作用，并相应产生大量的氢气。由这部氢气产生的膨胀压力，就可以把氧化铁皮从带钢表面上剥离下来。这种通过反应中产生氢气的膨胀压力把氧化铁皮剥离下来的作用，我们把它叫作机械剥离作用。
其化学反应为：
Fe+2HCl===FeCl2+H2↑ （1.4）
金属铁在盐酸溶液中的溶解速度大于铁的各种氧化物的溶解速度，所以机械剥离在酸洗过程中起着很大的作用。
应当指出，在酸洗过程中，我们不希望酸与铁基体发生反应，因为这样将会使酸与铁的损失过多。同时，反应中产生的一部分氢自由基将扩散到基体铁中去造成氢脆（酸洗气泡）。
（3）还原作用
在反应式（1.4）中，金属铁与酸作用时，首先产生氢原子。一部分氢原子相互结合成为氢分子，促使氧化铁皮的剥离。另一部分氢原子靠其化学活泼生及很强的还原能力，将高价铁的氧化物和高价铁盐还原成易溶于酸溶液的低价铁氧化物及低价铁盐。
其盐酸酸洗中的反应为：
Fe2O3+2[H]===2FeO+H2O
Fe3O4+2[H]===3FeO+H2O FeCl3+[H]===FeCl2+HCl
分析使用过的酸洗溶液会发生酸液中只含有极度少量的三价铁离子（例如，在盐酸酸洗时，总酸200g/L，废酸中含二价铁离子120g/L，三价铁离子只有5-6g/L）。这是因为酸洗时生成的初生氢使三价铁的化合物还原成亚铁化合物。
综上所述，带钢表面上氧化铁皮是通过以下3种作用而被清除的：
（1）氧化铁皮与酸发生化学反应而被溶解（溶解作用）。
（2）金属铁与酸作用生成氢气，机械地剥落氧化铁皮（机械剥离作用）。
（3）生成的原子氢使铁的氧化物还原成易与酸作用的亚铁氧化物，然后与酸作用而被除去（还原作用）。
相关区别
1、冷轧成型钢允许截面出现局部屈曲，从而可以充分利用杆件屈曲后的承载力；而热轧型钢不允许截面发生局部屈曲。
2、热轧型钢和冷轧型钢残余应力产生的原因不同，所以截面上的分布也有很大差异。冷弯薄壁型钢截面上的残余应力分布是弯曲型的，而热扎型钢或焊接型钢截面上残余应力分布是薄膜型。
3、热轧型钢的自由扭转刚度比冷轧型钢高，所以热轧型钢的抗扭性能要优于冷轧型钢。
（1）、外观及表面质量：由于冷板是热板在冷轧工序后得到的，而且冷轧同时还会进行一些表面精整所以冷板在表面质量（如表面粗糙度之类）上比热板来得好，所以如果对产品后序上漆等涂覆质量存在较高要求的，一般选择冷板，另热板又分酸洗板和未酸洗板，酸洗板表面由于酸洗过所以成正常的金属色，但是未冷轧所以表面还是没冷板高，未酸洗板通常表面会有氧化层带着，发乌，或者存在四氧化三铁乌层，通俗讲就是火烤过似的，而且如果存放环境不好的话通常会带点绣。
（2）、性能：一般情况下，热板和冷板在工程中其机械性能是认为无区别的，虽然冷板在冷轧过程中存在一定的加工硬化，（不过不排除对机械性能要求严格的情况，那就需要区别对待了），冷板通常比热板的屈服强度稍高，表面硬度也高一些，具体怎么样需要看冷板退火的程度。。但是不管怎么退火冷板强度是比热板高的。
（3）、成形性能，由于冷热板得性能基本差不太多，所以成形性能的影响因素就要看其表面质量的区别的，由于表面质量是冷板来的要好，所以通常来讲同材质的钢板，冷板比热板的成形外观效果要好一些。
名称类别
冷轧在业界又可以称为冷轧卷板、冷轧板卷。这些名称的由来是因为冷轧产品的分类，冷轧具体分为冷板及冷卷两个主类。而冷板又可以称为冷轧板、冷卷板；冷卷则可以称为冷轧卷、冷板卷。此外，冷轧还包括一些比较少的品种，如冷轧盒板、冷轧硬板、冷轧薄板等，这两类主要是因为形状与材质的不同而另外命名。当然，由于生产钢材的厂家不同，命名有时候也会加上厂家的名字，如宝钢冷卷、唐钢冷板等。 冷轧薄卷是可以等同于冷卷的，随着各地习惯不同，说法也有所不同。随着冷轧规格的不同，那就要划分为更详细的分类，那要看是属于哪种规格的哪种型号的冷轧产品，如SPPC冷轧卷就是一种冷卷的名称。
（1）退火后加工成普通冷轧；
（2）有退火前处理装置的镀锌机组加工镀锌；
（3）基本不需要加工的面板。 常用钢号 CDCM - SPCC （SPCD、SPCE、ST12、ST13、ST14、BLC、BLD、BUSD、BUFD、BSUFD等），但其性能基本相同。
1、普通冷轧；
2、镀锌：
热镀锌工艺流程图： 
3、镀铝锌：是采用连续熔融镀层工艺把55%的铝和43.4%的锌及1.6%的硅镀覆到钢板表面。 产品特点：
（1）有良好的耐久性，与镀锌钢板相比寿命更长；
（2）有良好的耐热性，与镀锌钢板相比在高温下更不容易变色；
（3）具有良好的热反射性；
（4）具有银白色的华丽表面；
（5）具有与镀锌钢板相近的加工性能和喷涂性能；
（6）具有良好的焊接性能。
应用范围：要求很高的在用镀锌板的行业。
4、电镀锡（马口铁）：采用弗罗斯坦式不溶性阳极电镀锡工艺加工。
5、彩涂；
6、电工钢（矽钢片）。
四．本钢浦项
本钢浦项冷轧薄板有限责任公司是本溪钢铁（集团）公司和韩国浦项公司共同出资建设的合资公司。占地面积32.76万平方米。以高质量汽车板和家电板为主要生产目标。
生产规模及产品分配：
合营公司年生产规模为190万t，其中：
冷轧连续退火产品 90万t
以汽车板为主的热镀锌产品 45万t
以家电板为主的热镀锌产品 15万t
汽车、家电用彩涂卷产品 20t
冷硬卷 20万t
生产品种：冷轧产品、镀锌产品（GA、GI）、 彩涂产品
钢种：CQ、DQ、DDQ、EDDQ、SEDDQ、CQ-HSS DQ/DDQ-HSS、BH-HSS、DP、TRIP
高强钢强度级别：冷轧产品 Max 980MPa 镀锌产品 Max 780MPa
产品规格：宽度：800－1850mm 厚度：0.2－2.5mm
生产机组情况：
1.生产机组组成：
酸洗-轧机联合机组
连续退火机组
1＃连续热镀锌机组(以汽车板为主)
2＃连续热镀锌机组(以家电板为主)
彩色涂层机组
1＃重卷检查机组(带拉矫机)
2＃重卷检查机组
重卷/剖分机组（预留）
半自动化钢卷包装机组
酸洗-轧机联合机组：
该机组由三菱日立公司设计
机组设计产量为：2,051,081 t/年
带钢厚度 ：0.2 － 2.5 mm
宽度 ：800 －1,870 mm
主要生产钢种：CQ、DQ、DDQ、EDDQ、SEDDQ、CQ-HSS、DQ/DDQ-HSS、BH-HSS、DP、TRIP等 。
1.酸洗-轧机联合机组：
工艺参数：
酸洗-轧机联合机组特点：
该机组由日本三菱-日立公司设计，采用了当今最先进的酸洗－轧机联合技术。
焊机采用德国米巴赫公司设计的激光焊机，该焊机可对不同钢种进行焊接，同时提高了焊接质量，降低了轧制带钢的断带率。
酸洗段采用喷流式紊流酸洗。紊流式酸洗为当今世界上最先进的连续酸洗技术之一。采用小压力大流量酸液喷射形式，使酸液在带钢表面形成紊流，提高了酸洗效率及酸洗表面质量。
轧机选用日本三菱-日立公司设计的五机架6辊UCM轧机。 UCM轧机为当今世界主流轧机之一，由于较好的消除了边部有害应力区，所以该轧机在保证出口产品质量的前提下，可实现对不同规格、钢种特别是高强钢的良好轧制。
轧机乳化液系统采用3种浓度控制，4种操作模式并采用4级过滤系统，可达到对不同厚度、硬度、轧辊表面状态的最优润滑和冷却效果。
轧机厚度控制是通过1＃机架前馈、后馈及BISRA AGC、2＃～5＃的秒流量AGC及多种厚度补偿来实现。使轧机出口产品的厚度精度最高可达到公称厚度的±0.45％。
轧机的板形控制是通过5＃轧机出口板形仪的闭环控制，并配以倾斜、工作辊正负弯辊、中间辊的正弯辊和轴向窜动，以及5＃的分段冷却等多种控制手段来实现。使轧机出口产品的板形可控制在5个I单位以内。
2.连续退火机组：
采用日本JFE公司设计的连续退火机组。
机组年处理能力：931100吨，产品规格： 0.3～2.5mm*800～1850mm
产品品种：CQ~SEDDQ各种级别的深冲冷轧板，以及最高抗拉强度为780MPa的高强度级别的钢板。 生产目标：高质量的汽车表面用板
连续退火机组主要工艺参数：
连续退火机组特点：
入口段采用双开卷形式，具有自动拆捆带、自动上卷、自动开卷功能。
焊机采用三菱窄搭接焊机。焊接周期短、焊接质量高，减少了断带率和重焊率。
清洗段的碱洗、电解清洗和热漂洗采用立式槽，刷洗采用卧式槽，减少了设备长度。槽内设置消泡装置，减少泡沫的溢出造成的停机故障。
连续退火炉采用“鼓-抽”式烧嘴、全“W”型辐射管加热。炉辊遮热板和辊凸度控制系统保证炉辊辊形控制。
连续退火炉快冷段采用高速气体喷射冷却+辊冷的冷却技术，在保证深冲钢板和相变钢板所需的冷却速度的同时，有利于提高带钢的板形质量和温度的均匀性。
快冷段的进口和出口 分别设有热张紧辊组，并在带钢冷却通道上设有支撑辊，保证带钢在炉内高速稳定运行。
平整机选用单机架六辊UC湿平整机，通过中间辊、工作辊的弯辊以及中间辊的窜辊，配合平整机出口的板形辊来改善平整后的板形。并达到改善带钢机械性能的目的。
出口段采用回转式双头圆盘剪，可减少机组停机更换剪刃的时间。园盘剪前设置月牙剪，在园盘剪发生故障时挖除边部，及时停止切边，减少了设备损伤和停机时间。
3.连续热镀锌机组:
连续热镀锌机组分为1＃和2＃线，都由奥钢联公司设计。
1＃连续热镀锌机组：
以生产汽车板（GA）产品为主，汽车板占50%
产品规格：宽度：800～1870mm
厚度：0.4～2.5mm
生产能力： 46.86万吨
主要生产钢种： CQ、DQ、DDQ、EDDQ、 SEDDQ、HSS
2＃连续热镀锌机组：
以生产家电板（GI）产品为主。
产品规格：宽度：800～1500mm
厚度：0.2～1.6mm
生产能力：36.9万吨
主要生产钢种：CQ、DQ、DDQ、EDDQ、SEDDQ、HSS
连续热镀锌机组－工艺参数
连续热镀锌机组特点:
焊机由VAICLECIM 生产的全自动窄搭接焊机（CLECIM ML21）。平行调整机构（ PAD）对中。焊接周期47秒。
连续退火炉由法国斯坦因公司设计的立式辐射管加热炉。采用“on-off”控制方式，在1#CGL快冷段处预留了Flash cooling。炉内所有辊都带有凸度，避免冷热瓢曲的产生。
采用CLECIM DAK气刀。唇隙可根据测得的锌层厚度通过MMI进行自动调节。设有在线清理单侧刀唇装置。
采用CLECIM光整拉矫联合机组。光整机旧辊将新辊顶出的快速换辊方式，换辊为时间90s。拉矫机采用喷雾式2 弯2矫形式，拉矫延伸率为2％。
镀后处理为一套辊涂机两套循环系统。1#CGL进行钝化和磷化处理； 2#CGL进行钝化和耐指纹处理。
4.彩色涂层机组
机组设计年产量为20万吨。彩涂线以生产家电板、汽车板为主，年产量20万吨。其中家电板、汽车板、建材板所占比例分别为50%：10％：40％
厚度：0.2～1.6mm 宽度：800～1650mm
产品品种： CQ、DQ、HSS
彩色涂层机组－工艺流程图 ：
彩色涂层机组－工艺参数：
彩色涂层机组特点
缝合机采用双排缝合方式，4点自动对中。
化学处理采用卧式、双头、2辊双面辊涂机，涂辊允许正反转 。过缝合缝时敷料辊可快速打开，响应时间4秒。采用汉高的处理工艺，具备温度、浓度、液位自动控制。
初涂机、精涂机都为三辊式，涂头通过液压伺服马达自动调整，具有压力和位置闭环控制。过缝合缝调整时间是4 sec 。
初涂、精涂固化炉均采用蓄热再生式类型。采用新鲜空气间接加热。固化炉具有很高的气密封性能，内部炉衬的处理可达到炉气无尘化，板温控制精度±4℃。
采用再生式热反应焚烧炉。回热式废气净化系统，三级换热最大限度地回收能源，节约大量的燃气消耗；净化后的废气中有害物质残量大大低于标准值，有利于环保。
5.1#&2#重卷检查机组
由美国GENESIS公司设计。
年生产能力：1#: 154600 t 2#: 154600 t
机组速度：最大 300mpm 汽车板检查速度 80mpm
1#&2#重卷检查机组—技术特点 ：
开卷（卷取）机：悬臂涨缩式带外支撑四棱锥式卷筒，可安装橡胶套筒，CPC（EPC）控制对中，可上下开卷（卷取）。
入（出）口剪：下切式停剪，带有定尺剪切控制，剪切可自动或手动操作。
园盘剪：采用美国HERR-VOSS产品。单刀悬臂式动力剪 。设备前后有稳定辊，机架上具有防带钢弯曲辊。
静电涂油机：采用美国GFG产品。卧式机，静电吸附式，C型结构。
拉矫机（1#线）：采用美国HERR-VOSS拉矫机。传动装置采用电气控制传动系统。占地空间较小，机械维护较简单。拉矫张力：最大 50 t。生产操作延伸率：最大 2.0%；延伸率精确度：±0.1%；带钢平直度：≤3I。为避免生产线停机时拉矫机对带钢产生压痕，拉矫机后配有活套装置。
6.半自动化包装机组
小时处理能力：24卷/小时
采用链式运输装置
入口钢卷自动对中功能
自动送纸、切纸功能
自动周向、径向打捆功能
是一条可以进行纸包装、塑料膜包装和铁皮包装的多功能包装线
五．炼铁
1.高炉炼铁原理
炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。
炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。
高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。
炼铁工艺是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
2、高炉冶炼主要工艺设备简介
高护炼铁设备组成有：①高炉本体；②供料设备；③送风设备；④喷吹设备；⑤煤气处理设备；⑥渣铁处理设备。
通常，辅助系统的建设投资是高炉本体的4~5倍。生产中，各个系统互相配合、互相制约，形成一个连续的、大规模的高温生产过程。高炉开炉之后，整个系统必须日以继夜地连续生产，除了计划检修和特殊事故暂时休风外，一般要到一代寿命终了时才停炉。
1、高炉
高炉用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸5部分。由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺简单，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁 ，还有副产高炉渣和高炉煤气。
2、高炉除尘器
用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、离心除尘器、旋风除尘器、洗涤塔、文氏管、洗气机、电除尘器、布袋除尘器等。粗粒灰尘（＞60～90um），可用重力除尘器、离心除尘器及旋风除尘器等除尘；细粒灰尘则需用洗气机、电除尘器等除尘设备。
3、高炉鼓风机
高炉最重要的动力设备。它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气，而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年来使用大容量同步电动鼓风机。这种鼓风机耗电虽多，但启动方便，易于维修，投资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以保证燃烧一定的碳；其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2.1～2.5m3／min的风量配备。但实际上不少的高炉考虑到生产的发展，配备的风机能力都大于这一比例
4、高炉热风炉
热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。现代热风炉是一种蓄热式换热器。目前风温水平为1000℃~1200 ℃ ，高的为1250 ℃~1350 ℃ ，最高可达1450 ℃~1550 ℃。
提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。
5、铁水罐车
铁水罐车用于运送铁水，实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或放置在混铁炉下，用于高炉或混铁炉等出铁。
3、高炉炼铁用的原料
高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。
通常，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭，0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料。为了保证高炉生产的连续性，要求有足够数量的原料供应。
高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。
生铁是高炉产品（指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只是生铁，还有锰铁等，属于铁合金产品。锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。
高炉炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大。
4.高炉炼铁原则工艺流程图
实习体会
一、对钢铁工艺的理论有了初步的系统了解。我们了解到了钢铁冶炼、轧钢等过程。这些知识不仅在课堂上有效，对以后的大学专业课的学习有很大的指导意义，在日常生活中更是有着现实意义。
三、刚开始同学们在本钢厂里实习第一个体会到的就是一个“累”，但很快就习惯下来，这次的实习生活可以让我们真正体会到现实生活中的酸、甜、苦、辣；实习磨炼了同学们的意志，使同学们现在的意志比实习前坚强多。
四、这次实习给同学们带来了很多难得的社会经验，提供了社会实践锻炼的大舞台。同学增进了不少友谊，加深了同学之间的感情。
六、培养细致而敏锐的观察力，抓住一切机会学习。实习的过程在某种程度上也是一个不断发问的过程，作为短时间实习的人员，工作人员不可能有太多时间来手把手的教我们。因此，很多时候我们必须学会自己去看、去揣摩，通过观察来自己学习、自我完善。
七、通过这次实习，对安全工程专业概况有了新的了解，知道安全工作在生产活动中的重要性。