杭州XX化工整体搬迁工程

联碱工段

220m滤碱机2#

监造报告

编制

审核

批准

杭州XX设备工程监理有限公司

20xx年12月

产 品 质 量 监 造 报 告 书

杭州xx化工整体搬迁工程

联碱工段

20m2滤碱机2#

监造报告

一、概述

杭州xx化工整体搬迁工程联碱工序滤碱机是由成都xx机械制造有限公司制造。

杭州xx设备工程监理有限公司受业主委托担任该设备的驻厂监造工作，并根据设计图纸、技术条件、技术协议、质量检验计划及相关标准编制监造大纲及监造细则指导驻厂监造工程师开展监造工作。在监造工作期间，监造人员依据图样、技术协议和相关标准规范，采用巡检、现场见证、文件审查等工作方式实施监造工作，做到及时发现、及时处理设备制造质量和进度问题，对产品制造质量的控制达到了预期的效果。

该台滤碱机监造工作从 20xx年 3月开始至 20xx年 11月 1 日设备发货止，历时共 8个月。该项目参与驻厂监造工作有xxx、xx工程师。

二、设备技术参数及特点

真空转鼓过滤机又名滤碱机，是碱厂的关键设备之一，它的性能优劣，对纯碱质量以及企业的经济效益，起着举足轻重的作用。滤碱机的工作原理是借真空泵的作用在滤碱机内抽成负压，形成过滤介质（滤网）两面压力差，将悬浮液中的液体抽走，固体颗粒留在滤网上，

从而使固液体分离，同时将固体颗粒洗涤吸干，使其盐份和水份达到指标。

滤碱机技术参数

本设备的监造重点：

1.原材料质量控制：转鼓、错气轴、碱液槽底、压辊外衬、搅拌框架、旋转错气盘、分配头壳体等材质为316L；侧板、側架、轴承座等材质为HT200；固定错气盘材质为改性尼龙；大齿轮材质为40Cr锻钢。要分别对钢板和锻件材料质证书和复验报告进行审查，检查化学成分、常温力学性能、低温冲击（-30℃）、冷弯、晶粒度、非金属夹杂物等性能参数，控制原材料力学性能和内在质量。。

2.焊材：焊材焊成的焊接接头化学成分与母材化学成分相匹配，控制焊材化学成分和力学性能。

3.焊接工艺评定试验：焊接工艺评定试验是焊缝各种性能的试验依据，也是指导编制焊接工艺的依据。参考技术条件和 JB4708 对焊

接工艺评定报告化学成分、力学性能、焊接工艺参数等进行审核以保证焊缝性能。

4.焊接：依据焊接工艺规程对焊接参数、预热温度、焊后消氢及消应力热处理、焊缝外观等进行检查，保证焊接过程符合工艺要求，最后审查焊缝化学成分符合技术条件要求。

5.各种尺寸检查：从原材料进厂到设备发货整个制造过程中涉及到很多关键尺寸，必须依据图纸和技术条件进行控制。如板材下料尺寸、筒体校圆尺寸、组对错边量、接管安装角度和定位尺寸、设备整体尺寸、内件定位尺寸、裙座基础环螺栓孔数及安装角度等。

6.热处理：热处理类型多样，主要包括正火+回火、焊后退火、消氢、最终热处理等。热处理作用各不相同，主要包括稳定化组织、提升材料力学性能、消除焊缝热应力、消除焊缝氢元素影响等。热处理过程关键点包括热电偶数量与布置位置、升温速度、保温温度和时间、降温速度、出炉温度等，应根据技术条件和热处理工艺对每个热处理过程进行见证和检查，保证热处理过程符合工艺要求。

7.无损探伤：主要包括 RT、UT、MT 三种检测方式。从原材料入厂复验到设备出厂发货要进行很多次各种类型的无损探伤检测，应根据技术条件和制造工艺卡要求对每个探伤情况进行确认。其中重要无损探伤点包括原材料 UT 探伤、焊缝 PWHT 前 UT、RT、MT，焊缝 PWHT 后 MT、UT 探伤、水压试验后 UT、MT 探伤等。

8.水压试验：水压试验是设备板材和焊缝力学强度、各种密封面密封性能和承压性能的综合检查。按照图纸和技术条件要求对水压试

验过程进行检查，水压试验是停止点，须经多方共同见证。

三、监造依据

1、设备订货合同及其附件；

2、设计图纸及技术条件；

3、监造合同和监造大纲；

4、TSG R00004《固定式压力容器安全技术监察规程》；

5、GB150-1998《钢制压力容器》

6、HG2102-1991《外滤面转鼓真空滤碱机》；

7、JB4726-2000《压力容器用碳钢和低合金钢锻件》；

8、JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》

9、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》；

10、相关标准及来往信函；

四、主要监造工作

本设备制造过程主要工序包括原材料采购与入厂复验、下料、机加工、组焊、消应力热处理、最终热处理、水压试验、油漆、包装发货。监造人员全程跟踪，重点把握现场，严格审阅查有报告，全力控制设备质量。各工序的质量情况和监造所做工作如下：

1. 资质及工艺文件审查：

1）制造许可证书：审查并确认成都xx制造有限公司具备制造滤碱机的资质；

2）质量管理体系：审查并确认成都xx机械制造有限公司通过 ISO9001 质量保证体系认证，有完整的质量控制体系。

3） 焊工资质：经审查参与焊接的焊工均具备与“焊工考规”相应的焊接资格。

4）无损检测人员资质：经审查参与检查的探伤人员均具备Ⅱ级或Ⅱ级以上压力容器无损检测有效资质。

5）焊接工艺评定报告：焊接工艺评定报告覆盖范围包括筒体纵缝、环缝焊接焊评、接管与筒体焊接焊评、接管、法兰、弯管、直管之间焊缝焊接焊评等。监造按照 JB4708 对焊评中焊接试板材料、试板厚度及其覆盖厚度、使用焊材、焊接参数等进行审查，符合标准要求。另外，按照技术条件要求对焊接评定报告中理化数据进行审查。焊缝审查项目包括化学成分、常温拉伸试验、焊接接头弯曲试验、-30℃夏比冲击试验、熔敷金属硬度。以上检验项目经监造工程师审查焊接工艺评定都具备，且数据合格。

6）焊接工艺规程、质量检验计划：在设备开始制造前，制造厂编制了质量检验计划、焊接工艺规程，经审查确认其符合制造要求。

2.原材料审查：

20m2滤碱机主要元件有：转鼓、错气轴、碱液槽底、压辊外衬、搅拌框架、旋转错气盘、分配头壳体等材质为316L；侧板、側架、轴承座等材质为HT200；固定错气盘材质为改性尼龙；大齿轮材质为40Cr锻钢。

1）锻件：HT200、40Cr的锻件，监造对HT200、40Cr锻件材质证书和复验报告中化学成分、室温力学性能、晶粒度、非金属夹杂物、UT、MT报告等进行审查，符合JB4726及技术条件要求。

2）焊材：按照技术条件要求所使用焊材须经过焊接工艺评定，监造对焊接材料牌号、规格、焊材质量证明书和复验报告进行审查，对其力学性能、腐蚀性能试验等进行审查都符合焊接工艺评定和技术条件要求。

3.材料下料及加工：

1）板材下料：板材入厂检查合格后进行下料工序。监造工程师现场检查下料钢板材料牌号、厚度、下料尺寸和数量进行检查。钢板下料符合图纸和工艺要求。

2）机加工坡口：下料后钢板机加工纵向焊缝坡口和环向坡口。监造工程师检查坡口形状和尺寸符合图纸要求。

3）锻件机加工检查：外购锻件入厂检查合格后进入机加工工序。锻件法兰机加工尺寸包括总高、内径、外径、螺栓孔直径、坡口尺寸、密封面尺寸等。监造工程师现场抽检，结合制造厂提供的尺寸检查报告进行审查，确认接管法兰加工符合图纸要求。

4.成型及组对

1）卷板、压型：筒节卷板前监造工程师对卷板机表面清洁情况进行检查，以免对钢板表面造成破坏。卷板后对筒节直径、长度进行检查，卷板尺寸符合图纸要求。筒节卷板和封头压型后进行超声波测厚，其中最小厚度值符合图纸要求。

2）组焊筒体纵缝：卷板后组焊筒节纵缝。筒节纵缝共计 4 条，裙座纵缝共计 5 条。焊接前监造工程师检查焊缝组对错边量、焊材牌号及焊工资质。焊接过程中检查焊接电流、电压情况。焊后检查焊

缝外观质量。筒节纵缝组对及焊接情况符合焊接工艺要求。

3）校圆：纵缝焊接完后进行校圆。校圆过程主要控制筒节椭圆度。监造工程师对筒节两个端口直径进行抽检，确认筒节椭圆度符合标准要求。

4）组焊筒体环缝：焊接前监造工程师检查组对错边量、棱角度、焊材牌号及焊工资质。焊接过程中检查焊接电流、电压情况。焊后检查焊缝外观质量。圆筒环缝组对及焊接情况符合焊接工艺和技术条件要求。

5）开孔及接管组焊：管与筒体焊接前，监造工程师检查组对高度，开口方位，与筒体垂直度。焊接过程检查焊材、焊接电流、电压、焊接成形。焊接后检查焊缝外观。焊接质量符合焊接工艺要求。

5.内外观及几何尺寸检查:

设备全部焊接结束后，在水压试验前监造工程师会同全质办、检查部对设备整体内外观质量检查，除部分位置需打磨处理外无其它大的缺陷。内件安装齐全，尺寸正确，内部无杂物。监造工程师对检测报告中的整体尺寸等进行了复查，检查内容包括设备总长、壳体内径、长度、壳体直线度、圆度、A、B 类焊缝最大棱角度和错边量、管口方位和定位尺寸、安装尺寸等内容。经审查以上数据符合图纸要求，设备内外观和几何尺寸合格。

6.无损检测：

1）焊缝射线探伤：按照技术条件要求制造厂对壳体纵缝、环缝、接管焊缝进行了射线探伤。滤碱机共拍摄胶片 98 张，其中Ⅰ级片 82

张，Ⅱ级片16张，。焊缝射线探伤结果合格。

2）超声波探伤：按照技术条件要求制造厂对壳体纵缝、环缝、接管焊缝及裙座纵缝、环缝在焊后进行超声波检测。热高压分离器最终热处理后、水压试验后按照技术条件要求进行了超声波检测，结果Ⅰ级合格。

3）磁粉探伤：按照技术条件要求制造厂对焊缝进行磁粉检测，并对锻件机加工表面进行磁粉探伤，结果Ⅰ级合格。在设备最终热处理后及水压试验后按照技术条件要求对焊缝表面进行磁粉探伤，结果Ⅰ级合格。

7.热处理

主要包括正火（N）、回火（T）、消氢（DHT）、退火消应力（ISR）、最终热处理（PWHT）等几种类型。其中正火+回火热处理是为了提升和稳定金属性能和组织。本设备所用钢板采用正火热处理，锻件需经过正火+回火热处理。消氢热处理是为了加热焊缝金属使其中的氢元素扩散出去，以减少氢脆影响。消应力热处理在焊缝完成焊接后立即进炉进行，为了消除焊缝中残留热应力，稳定焊缝组织。最终热处理作用是对整个设备进行全面的消应力热处理、消氢热处理，稳定焊缝组织，减少热应力和氢脆影响。按照技术条件和焊接工艺要求所有

A、B 类焊接接头焊前进行预热，中间进行 ISR 热处理或 DHT 热处理，全部焊接完成后进行PWHT 热处理。制造厂按照技术条件要求对原材料、焊缝及设备整体进行了要求的热处理。监造对设备最终热处理过程进行现场见证，对热电偶布置数量和位置进行核查，并对

热处理升温速度、保温温度和时间、降温速度进行检查，符合热处理工艺要求。其它热处理监造审查曲线符合工艺要求。详见附表：设备热处理情况审查。

8. 最终热处理后的硬度检测

监造现场见证了 PWHT 后壳体上主要焊接接头以及所有法兰、法兰盖密封面的硬度测试情况，其检测位置、数量等均符合技术条件要求。

9.空负荷运转实验：

滤碱机总装完毕后,应用水清洗碱液槽内杂物并由放沉淀口排放，直至见清水洁净为止。检查碱液入口阀、吹风阀、真空阀、放沉淀阀，确认灵活好用。检查计器、仪表及各安全装置，均符合要求。检查各加油管口是否出油，油路是否畅通。如采用油杯加油，主轴承、分配头、偏心伦上下夹套上的油杯油量可全开，其余管线加油量均可减半。每8小时加油一次，加满即可。如采用润滑脂泵程控加油，应先将贮油器注满洁净的润滑油，润滑油最低高度不得小于贮油器高度的一半。另外，利用程控器可实现润滑自动和故障报警，每一个供油点各自形成独立系统，各自供油，对于每一供油点均设有油量调节螺钉，可根据各润滑部位工况的不同，调节螺钉来确定各润滑点的耗油量，最小的供油量可调到零点。每16小时加油一次，时间约为2~5分钟，也可根据实际情况进行调整。然后进行试车,试车分空负荷试车和负荷试车,空负荷试车合格后,方可进行负荷试车.

9.1点动电机和减速机，检查运转方向正确后，方可与传动齿轮啮

合，待齿轮调整啮合正确后,瞬时启动无问题即可进行运转 (运转前应在传动部位加满润滑油、脂，最好盘车转动2-3周)。电机减速机第一次加油运转150小时后应更换新油，并将内部油污冲净。以后可每3～6个月更换一次。若环境湿度较高或潮湿时应适当缩短换油时间。润滑脂泵本身传动箱的润滑油要加至油窗位置，首次使用200小时以后，每隔2000小时应更换一次。

9.2 从低转速0.5r/min进行试车，检查运转各部位有无不正常现象和异常响声，试车15min后停车检查各部位运行情况和润滑情况。

9.3 检查主电机空负荷运转时的电流是否正常，其值不得超过主电机电流的50%。

9.4 低速试车无问题后，按1r/min启动试车，连续运转1小时以后停车检查各部位运行情况，并作好记录。

9.5 中速试车无问题后，再按图纸规定转速启动试车，运行2h，并且每隔0.5h作一次运行情况记录，运转试车应达到以下要求。

9.5.1各润滑部位润滑情况是否良好，各轴承温升不超过35℃，温度不超过65℃。

9.5.2各运动部件运转应良好，调整灵活，可靠，各零件之间无相互碰擦和卡阻现象。

9.5.3转鼓运转时，动、静错气盘应接触严密，目测分配头应无振摆现象。

9.5.4转鼓外柱面对左右轴颈的公共轴心线的径向跳动按直径大小计算不大于0.5mm/m,最大不超过1.5mm.

9.5.5搅拌运转时，应平稳灵活，无异常振动和噪声。

9.5.6电动机运转应平稳可靠，电流应附合标准要求。

9.5.7设备空运转时，噪声的声功率级不超过85dB（A）。

9.5.8空负荷试车时间为3小时15分钟。

10. 涂漆及发货：

设备制造完毕后外表面喷砂处理，涂防锈漆，其余按JB2536要求进行验收，验收完毕后进行发货。

11. 全过程全方位开展监造工作

监造在设备制造的整个过程中，从现场、资料、质量问题发现与处理、进度催缴方面做出了辛苦的努力，以保证保证设备质量和交货期。举例说明如下：

1）现场工作：监造工程师及时跟进现场，通过巡查、抽查、全检、现场见证等多种方式控制各个工序。如对原材料外观、标记、对焊缝组对错边量、设备接管安装角度和位置、裙座基础环螺栓孔数及角度、内件安装数量、位置和角度、内件角焊缝高度、焊后消应力热处理采用现场跟踪检查；对设备最终热处理、水压试验、外观修整、喷漆、包装装箱过程等采用现场见证检查。

2）资料审查：由于设备制造工期紧张，为了做到一方面及时跟进现场一方面及时审查资料，监造经常现场办公，记录现场数据，并及时到相关部门审查报告，做到不堆积，不遗漏。如消应力热处理过程中监造人员定点去现场记录数据，审查曲线，做到当时检查，当时记录。主体焊缝焊接过程监造现场检查错边量、预热、焊材牌号和炉批

号、焊工资质，离开现场后直接去质量科审查焊材报告，及时记录。设备焊缝无损探伤结束后，监造及时到无损探伤室了解探伤结果，及时记录。

3）质量问题发现与落实：如以上监造工程师汇报的质量问题及现场发现的不规范情况监造及时联系相关部门处理，并及时告知业主，一起协商处理。对于较为严重的质量问题监造及时发出质量联络单向通安监理中心汇报。总之，对于发现的每个质量问题监造做到及时发现、及时沟通处理，并逐一落实。

4）催缴工作：由于各种原因导致设备制造工期紧张，监造在保证设备质量的基础上，尽最大努力进行进度催缴。在焊接、探伤、热处理、水压试验的各个阶段，预见可能发生的不良结果，采用与工厂技术人员或有关领导沟通、协调的方式，防患于未然，直接避免了一些质量问题的发生，从而间接加快了进度。

5）定期向业主汇报工作：在设备的制造过程中，监造工程师通过以下方式及时有效地向业主汇报进展及质量情况。

监造工程师从入驻成都xx机械制造有限公司后，不仅工作时间内在现场工作，并且经常在夜间、周末、国家法定假日等休息时间跟进制造现场检查工作。基本上每个周末都坚持工作，未有过休息；夜间多次跟踪检查热处理、水压试验、油漆发货、质量问题处理；经常跟踪检查到夜晚凌晨以后，法定节日依然坚守岗位、照常工作。

监造师尽职尽责全过程全方位跟踪制造过程，检查制造质量，发现并解决了多处质量问题。催缴设备制造进度，在各方辛苦努力下实

现比原定交货期提前交货。

五、监造过程中发现的质量问题与处理情况

监造过程中经常遇到各种各样大小问题。监造见到一处及时处理一处，并与业主及时沟通，及时与相关部门联系处理。每天奔波于现场与各部门之间处理各种问题。该台设备最终顺利出厂。

六、结论

该台20m2滤碱机2#经我方驻厂监督检验，其主要受压元件原材料、焊接、无损检测、热处理、外形尺寸、水压试验等各项指标符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-1998《钢制压力容器》、HG2102-1991《外滤面转鼓真空滤碱机》、设计图样和设计技术条件要求。产品合格，准予出厂。

第二篇：电动机监造工作报告

电动机及其附属设备现场监造工作报告

一、电机监造工作依据

1.东莞市东江与水库联网供水水源工程B2标沙角取水泵站、泰岗圩加压泵站电动机及其附属设备采购合同文件

2.东莞市东江与水库联网供水水源工程B2标沙角取水泵站、泰岗圩加压泵站电动机及其附属设备技术规范。

3．经批准的电动机及其附属设备设计、制造文件（图纸）和技术文件。

4．买卖双方确认的传真、信函等补充文件和技术协议、会议纪要等文件。

5．合同文件规定采用的技术标准以及国家有关设备制造强制性技术标准。

6．设计联络会议纪要。

二、监造的电机概况

1、监造的设备特性

（1）设备采购基本概况

设备采购合同名称：东莞市东江与水库联网供水水源工程B2标（沙角、泰岗圩泵站电动机及其附属设备） 合同编号：HJZ-0911101-DDJ

合同价款：贰仟玖佰贰拾玖万元叁仟贰佰陆拾整（人民币） 交货期限：自中标通知发出15日起算，8个月内完成供货

中标通知书发出日期：20xx年11月6日

设备采购人：东莞市城建工程管理局

中标供应商：广东省环境装备工程总公司

设备制造商：兰州市兰电股份有限公司

设备监造人：广州市安达水利工程建设监理有限公司 监造地点：兰州市兰电股份公司电机生产车间

监造时间：20xx年6月1日至20xx年1月10日

（2）供货设备基本概况

本次监造的设备为东莞市东江与水库联网供水水源工程B2标沙角取水泵站5台立式变频调节异步电动机（4用1备），单机额定功率2600kw,额定电压6KV,额定转速424r/min,电机型号YLSKPT2600-14/1730,电机与水泵采用直联弹性联轴器传动方式，装机总容量13.00MW。泰岗圩加压泵站5台立式变频调节异步电动机（4用1备）单机额定功率2800kw,额定电压6KV,额定转速424r/min,电机型号YLSKPT2800-14/1730,电机与水泵采用直联弹性联轴器传动方式，装机总容量14MW。

（3）监造的范围

合同规定的包括沙角取水泵站5台套高压电动机和泰岗圩加压泵站5台套高压电动机及其附属设备的设计、制造、工厂试验、包装；设计协调和设计联络等工作

合同约定的设备；

1）冷却器等所需的油、水系统中的管路、阀门供应至机壳

外第一对法兰处。

2）电动机进线和中性点引出线经电流互感器后引至电机接线盒内。

3）电动机控制、监视、测量、保护元件等引出电缆接至卖方提供的安装在机壳上的端子箱内。

4）沙角泵站5台套2600kW、泰岗圩泵站5台套2800kW异步电动机及其附属设备。

异步电动机每套设备包括定子、转子、主轴、上机架、下机架、电动机基础座、推力轴承、导轴承、机罩、冷却系统、电加热器、电动机内部连接线缆、检修平台、爬梯、通道及其它所需部件等。

5）每台电动机进线和中性点电流互感器。

6）电动机控制、监视、测量、保护及机组运转所需的自动化元件、表计、监测元件、端子箱等。

7）电动机与内部油、气、水系统的连接管路及附件、各种阀门、表计等。

8） 两套绝缘在线监测装置（每个站5台机共用1套）。

9）备品备件：异步电动机及其附属设备必须的备品备件。

10）专用工具及材料：卖方应提供异步电动机及其附属设备安装、试验、拆卸和重新组装所需的专用工具、专用设备、配件、特殊安装材料。

11）电机及其附属设备制造、装配、检验和试验等技术文件 、

图纸等。

（4）监造界限

电动机本体从电动机主轴与水泵主轴联轴器法兰端面以上及机罩范围内的所有零部件（电动机联轴器与连接螺栓由水泵供应商提供）。

（5）合同文件规定采用的技术标准

《旋转电动机械》IEC 60034-12A

《旋转电机额定值和性能》IEC60034-1

《旋转电机，确定异步电机参数的试验方法》IEC60034-4 《旋转电机总体设计的防护等级（IP代码）分级》IEC60034-5 《旋转电机冷却方法》IEC60034-6

《旋转电机结构和安装配置型式的分类》IEC60034-7 《旋转电机的线端标志和旋转方向》IEC60034-8

《旋转电机噪音限值》IEC60034-9

《水力机械振动及摆度实地测量》 IEC60994

《大型三相异步电动机基本系列技术条件》GB/T13957 《旋转电机 定额和性能》GB755

《旋转电机冷却方式》GB/T1993

《三相异步电动机试验方法》GB1032

《三相异步电动机负载率现场测试方法》GB8916

《电机结构及安装形式代号》GB997

《机电产品包装通用技术条件》GB/T13384

《电机尺寸及工差》GB4772.2

《电机产品型号编制方法》GB4831

《电机外壳防护分级》GB4942.1

《旋转电机振动测定方法及限值振动测定方法》GB10068.1 《旋转电机振动测定方法及限值振动限值》GB10068.2 《旋转电机噪音测定方法及限值噪音工程测定方法》GB10069.2

《旋转电机噪音测定方法及限值噪音限值》GB10069.3 《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150 《交流高压电机定子绕组匝间绝缘试验规范》JB/Z293 《大型高压电机定子绝缘耐压试验规范》JB6204 《冷轧电工钢带(片)》GB/T2521

《电气绝缘材料》GB29005

2、电机制造技术指标和要求

（1）电机参数

（2）轴承轴向力参数

电动机推力轴承承受的水泵轴向力

（3 ）水泵轴功率参数

（4）性能要求

1）电动机整体及其所有部件除应有良好的技术特性外，还须满足强度和刚度要求，所有部件均应有足够的安全系数，尤其对承受交变应力、振动或冲击应力的部件更应考虑在所有预期的运行工况下，都具有足够的刚度、强度和疲劳极限，所有部件材料的最大计算应力不超过屈服点的2/3。其整体和所有部件的挠度、

振动和各种变形均在允许范围之内。

2）电动机采用整体出厂、整体运输的方式，电动机整体及其所有部件的结构应设计成便于运输、安装、维护和检修。

3）电动机应采用先进的成熟的结构、材料和工艺。

4）由于水泵采用立式抽芯式混流泵，检修时水泵转动部分和导叶体均从上部直接吊出，其尺寸大于电动机转子直径，因此电动机必须整体起吊；水泵与电动机采用联轴器连接；泵组检修后电动机与水泵连接不需要盘车。

5）电动机采用变频器调节，因此电机的电磁计算、结构设计、通风、振动、噪声等均应考虑到谐波的影响。

6）电动机外观应光滑、平整、美观，油漆颜色由卖方提供色板，由买方确认。

7） 电动机所有紧固件，机内管道、连接导线均应由卖方随机成套提供。

8） 各机组应设有供检视所需的平台、支架、入口、梯子和扶手等，在所有转动部件和带电部分周围应提供合适的防护。 4-1定子

1）机座

(1) 机座应有足够的强度和刚度，使其在制造、运输、安装时能承受各种力的作用而不产生损伤和不超过允许的变形。

(2) 机座设计时，应考虑使定子铁芯、定子绕组各部位得到良好的通风效果。

(3) 电动机应安装在机座上；机座要承受电动机整体重量、电动机的径向力和电磁力矩，水泵转动部分重量、泵组运行时产生的最大水推力。

(4) 定子机座应满足电动机整体起吊的要求。卖方应提供起吊器具。

(5) 定子机座应满足电动机定子整体运输的要求，不允许分瓣。投标时卖方应提供初步运输方案。

2）定子铁芯

(1) 定子铁芯应采用进口的高导磁率，低损耗，无时效的优质冷轧硅钢片叠压而成。每片硅钢片应无毛刺，两面涂F级绝缘材料以减低涡流损失。

(2) 定子铁芯的通风沟应布置得使气流顺畅平稳，让定子铁芯充分冷却，风阻损耗小。

(3) 定子叠片应严格按有关规定进行，为保证铁芯叠压质量，应对叠片逐层压紧，并保证在各种稳定工况下，铁芯叠片不存在可觉察的蜂鸣声，铁芯压板和压指、穿心螺栓、螺帽和垫圈都应用非磁性材料制造。

(4) 应有保证措施适应铁芯热膨胀，防止铁芯翘曲和机座受力过大。

(5) 在定子铁芯槽底应埋设12个Pt100电阻型检温计（6主用，6备用）。

3）定子绕组

(1) 电动机的定子绕组为星形连接（进线和中性点引出线均应为线电压级全绝缘）。绕组绝缘符合GB755中规定的F级绝缘要求。采用整体真空压力浸渍（VPI）工艺。

(2) 电动机的定子绕组的所有接头和连接均采用银铜焊工艺，进线和中性点引出线经电流互感器引至机壳上的接线盒内，接线盒内须加绝缘板防护。

(3) 电动机定子绕组应为绝缘铜导体，铜的纯度不低于99.9%。

(4) 绕组应具有良好的防电晕和耐电腐蚀能力，在槽部、端部等部位应采取防晕措施。

4-2转子

1）转子应具有足够刚度和强度，应做到结构合理、紧凑，各紧固件连接牢靠。

2）转子导体应为型铜棒，其形状、性能应能满足启动的要求，铜棒与槽配合紧密，任何工况下不发生松动，铜棒与端环焊接可靠，不允许有虚焊。

3）转子为鼠笼转子，转子鼠笼采用铜材，铜条通过银焊连接到铜制的短路轭圈，应有可靠的防止鼠笼断条的措施，转子笼条应有防位移及防跳出的措施。

4-3主轴

1）主轴应有足够的强度和刚度以承担正常和非正常运行情况下作用于轴上的各种转矩和力，并使应力、挠度均在允许范围

之内，以保证泵组的安全和正常运行。

2）主轴应采用优质钢锻制而成，并应进行热处理，热处理后任意截面的机械性能应保持均匀。

3）电动机主轴下端联轴器与水泵主轴的上端结合面高程，沙角泵站为EL2.75m，泰岗圩泵站为EL8.35m。水泵制造厂负责水泵轴与电动机轴在此结合面高程一对联轴器及其连接件的设计、制造、供货，电动机厂的主轴总体布置确定后（若结构需要增加中间轴，则中间轴视为电机轴的一部分），须经买方及中水珠江设计公司确认。

4）由水泵制造厂负责泵组的轴系计算，卖方应予以配合。

5） 水泵与电动机连接在一起时轴系的临界转速不小于最大瞬态转速1.25倍。

4-4推力轴承和导轴承

1)推力轴承: 推力轴承应采用Renk（或相当于）等国际知名品牌的产品。

(1) 推力轴承及其支承部分应能承受泵组转动部分的重量和作用在水泵转轮上的水推力。

(2) 推力瓦应采用弹性支撑或自平衡块支撑形式，具有平衡或自动调节各瓦负荷的能力。

(3) 卖方应提供性能稳定和耐磨性能好的材料制造的轴承（轴瓦），并保证推力轴承（轴瓦）的使用寿命不少于100000h.

(4) 正常运行时，推力轴承（轴瓦）温度不超过70℃；在

额定负载下冷却水中断15min内（若需冷却水冷却），推力轴承（轴瓦）不损坏。

(5) 推力轴承如应用稀油润滑，油品应为国产油。

(6) 卖方应在每块推力瓦埋设1个Pt100电阻型检温计，整个轴承至少应装设2~4个带电接点的电阻型检温计。

(7) 在停机的整个过程中和飞逸转速时间内不加制动推力瓦均不会损伤。在泵组首次安装调试后，再拆装后不用盘车。

(8) 允许泵组在停机后立即起动，不需要设置顶起装置。

(9) 所配置的推力轴承必须满足水泵安装和拆卸要求，并经买方认可

2）导轴承

(1) 导轴承应允许主轴轴向移动，导轴承及其支座必须有足够强度和刚度以承受最大径向荷载以避免有害的振动。

(2) 卖方应提供性能稳定和耐磨性能好的材料制造的轴瓦，并保证导轴瓦的使用寿命不少于100000h；所采用的轴承结构型式应易于更换轴瓦。

(3) 正常运行时，导轴承瓦温不超过70℃；在额定负载下冷却水中断15min内（若需冷却水冷却），瓦不损坏。

(4) 卖方应在每块导轴瓦埋设1个Pt100电阻型检温计。

(5) 导轴承应有互换性。

3）轴承的油、水系统

(1) 卖方应提供供推力轴承和上导轴承用的油槽、供排水管

（至电动机机壳外第一个法兰处）、油冷却器、各种阀门、管件及其附件、示流信号器、压力表、油位计、油温传感器、电缆等。

推力轴承和上导轴承用的油槽内装设1个油位信号计，2个Pt100电阻型检温计。

(2) 卖方应提供供下导轴承用的油槽、供排水管（至电动机机壳外第一个法兰处）、油冷却器、各种阀门、管件及其附件、示流信号器、压力表、油位计、油温传感器、电缆等。

下导轴承用的油槽内装设1个油位信号计，2个Pt100电阻型检温计。

(3) 卖方提供的油冷却器应保证有良好的冷却效果，并在不拆电动机的情况下便于拆装，冷却水来自泵组的冷却供水系统。卖方应提出油冷却器的用水量及水压。

(4) 轴承油槽应密封良好，能防止油雾逸出。油槽结构应有利于电动机运行时，油的搅拌和防止产生气化。

4-5机架

机架设计应充分考虑便于推力轴承、导轴承的拆装、更换，满足电动机运行和整体起吊的要求。

4-6冷却系统

(1) 每套电动机采用一套冷却系统冷却。

(2) 冷却水源为工程输送的水，采用从泵站前池取水经加压供水，经滤水器滤污后直对泵组的冷却器和油冷却器供水。因此，要求整个冷却系统的设计和制造必须保证在该水源下正常工作

的能力，不会产生堵塞或磨损。卖方应提供电动机冷却水的用水量。

(3)经过各冷却器冷却后的水经排水总管重新排至泵站进水池，冷却器材料不应污染排出水。

(4) 电动机采用密闭空气循环带空水冷却器方式，在正常运行工况下，冷却水进水最高温度30℃时，冷却系统必须保证电动机额定负荷情况下，各部分温度不超过表3-5的规定值。卖方应保证电动机冷却系统在泵站过渡过程状态下工作的安全和可靠性。

(5) 空气冷却器应具有冷却高效率，在规定的工作期限内应无泄漏、无断裂，检查和修理方便，容易更换冷却元件。冷却器在结构上应考虑防堵塞措施并便于冲洗。

(6) 卖方提供的空气冷却器应保证有良好的冷却效果，并在不拆电动机的情况下便于拆装，

(7)冷却水来自机组的冷却供水系统，卖方应提供空气冷却器工作水压、水量、水温要求。

(8) 卖方应提供电动机各轴承用水量。

(9) 卖方应提供的所有连接管路及附件（包括紧固件、支持件及固定件）以及各种阀门、示流信号器、温度传感器、电缆等。卖方提供的示流信号器、温度传感器应采用知名品牌并经买方确认。

(10) 卖方应提供 3个双Pt100 电阻型检温计用于2冷/1热。

用于空气冷却器进出风口。

(11) 在冷却水的进、出水管上应装设必需的仪表和测量装置。

(12) 冷却系统退出运行后，应保证机组正常运行15min。 4-7轴电流的防止

每台电动机的推力轴承和导轴承应设有性能良好的绝缘垫层，其绝缘电阻应不小于1MΩ。

4-8接线盒

电动机接线盒的位置、接线方式应便于安装接线和检修。电动机应配置主接线盒及其他接线盒（进线及中性点接线盒、加热器盒、测量接线盒）。接线盒的安装位置应按买方要求，具体方位在设计联络会上明确。电动机所有引线，都应接到各自接线盒，并要求带有标记和识别符号。所有接线盒均应抗腐蚀，接线盒防护等级为IP55。

4-9接地

电动机应设置二个接地装置，配备固定导线的紧固件，以固定买方接地导线。 电动机的接地点应有指示接地点的明显标志，此标志应保证在电动机使用期内不易脱落、磨灭。

4-10电动机检修平台

电动机风罩上部外围应设有检修平台及连接各电动机平台的通道、支架、扶手。检修平台及连接各电动机平台的通道、支架和扶梯，设计应美观，便于拆装，材料应考虑防滑。平台设计

应经买方确认

4-11振动和摆度检测

振动和摆度检测已由水泵供货商配置，电动机供货商应做 设备布置安装等的配合工作。参考设置点如表3-6，但最终设置点在设计联络会上确定。

电动机振动和摆度的检测器设置

1.1.1. 绝缘在线监测

卖方应提供国内最好（经买方确认）或进口电动机绝缘在线监测装置（每站一套）。投标文件中应列出其主要设备清单，并单独报价。

电动机的制造应与在线监测装置供货商协调好传感器的数量和布置位置，并由买方的确认。

4-12自动化元件配置及要求

(1) 机组各种运行工况及工况转换时的电动机自动化元件配置应满足电动机的监测和控制要求。

(2) 电动机自动化元件应能配合机组计算机监控系统实现现地手动、现地自动和远方自动控制和数据采集的要求，通信方式采用485接口 。卖方应为每台机组提供一块仪表柜，仪表柜

设有完善的监测显示仪，用于电机温度、振动及摆度的监测和保护，用于报警。

(3) 电动机的机械保护

(a)电动机绕组温度保护

(b)电动机轴承温度保护

(c)电动机空冷及水冷系统温度保护

(d)电动机振动保护

保护出口应引至变频器保护控制系统，用于报警或跳闸。

测温元件的配置

4-13电流互感器

卖方应提供每台电动机的进线端和中性点引出端用于差动保护的电流互感器，以及安装、防护所必需的构件、连接件、保护网等。

电流互感器布置在机身上。卖方应根据本电动机的结构，提出电流互感器的型号、

布置、安装方式等，提交设计联络会确定。

电流互感器的基本冲击绝缘水平应为75 kV，1min工频耐压为30kV。每台发电机配置的电流互感器参数要求如下：

位置 结构 变比 准确容量数量

级 (VA) (只)

3 电动机进单相，环氧树脂浇400/1A 5P20 20

线 铸式

中性点引单相，环氧树脂浇400/1A 5P20 20

出线

4-14备品备件 铸式 3

1）本节所述备品备件分为随主设备提供的备品备件和卖方推荐的备品备件。

2 ）随主设备提供的备品备件

卖方应提供本节所列的备品备件，并分项列出详细清单（包括名称、型号、数量、单价及总价），其总价计入设备价内，买方有权在合同中对备品备件的数量做进一步调整。

3） 卖方推荐的备品备件

除了随主设备提供的备品备件外，卖方在投标时应提供其认为保证期后10年所需的备品备件，并分项列出单价，供买方选择，其价格不包括在电动机总价内，买方将根据需要另行订购全部或部分这类备品备件。

4 ）所有备品备件应与原设备有互换性，并与原设备采用相同的材料与质量。备品备件应按要求处理并必须与设备的其它部件分开装箱。此外应与设备一起发货，箱上应有明显的标记，以便识别箱内所装的部件。电气线圈和其它精密的电气元件，必须

先装在带干燥剂的塑料袋中，或用其它有效方法防潮后装箱。识别标签随备品一起密封在每个袋内，备品备件的标志应符合有关要求。

5）合同规定的电动机备品备件

以下所列的备品备件为5台异步电动机（1个泵站）的用量。

电动机备品备件表

4-15专用工器具

1）卖方应提供二套电动机及其附属设备安装、拆卸、运行和维护所需之专用工器具。标明各种工具仪器的功能及用途，其价格包括在投标总价中。

卖方提供的专用工器具应随各泵站的首台电动机一起交货。

2)规定的电动机专用工器具

卖方应随第一批次交货的电机提供泵站电机共用的安装和检修维护用的专用工器具。全部工器具应打上标记，以便使用时识别。专用工器具的价格包括在电机价格中。这些专用工器具至少应包括以下内容：

规定的电动机专用工器具表（1个泵站的用量）

沙角泵站和泰岗圩泵站专用工具的规格尺寸应一致，可以两个站通用。

4-16机械加工

需要消除内应力的部件应在消除应力以后进行机械加工。电机表面应保证平滑、部件接头处表面要齐平。

4-17公差和互换性

对于所有配合的机械公差要适应各部件的工作要求，并符合本规范2.1条款的规定。所有相同零部件应能互换和便于维修。4-18焊接

所有焊接质量必须符合国家焊接标准和有关规程的要求。买方有权要求卖方作焊接的随机抽样检查。

4-19铭牌和标志

每台主要设备与辅助设备均应有永久的铭牌。铭牌应字迹清晰，经久耐用。铭牌上应标有制造厂名称（包括国外技术合作厂商）、设备出厂日期、编号、型号、额定参数、重量及其他重要数据。所有仪表盘和控制盘（柜）均需配有标志，以表明该盘、柜名称。铭牌和标志所用的文字应采用中文，应简明扼要。 4-20动力电缆及控制电缆

（1）厂方提供设备中的动力电缆、控制电缆和测量电缆均为阻燃电缆。4芯以上的控制电缆应留有10％～20％的备用芯线，芯数多的电缆取低值，但最少备用芯数不小于2。

（2） 交流380V、220V和直流220V动力电缆应为铜导线、

交联聚乙烯绝缘和聚氯乙烯护层。

（3） 多芯控制电缆应为圆形铜导线、交联聚乙烯绝缘和聚氯乙烯护层和钢带铠装，要求适用于全部控制、保护、指示、仪器和报警，这些回路的电缆所承受实际负载应小于电缆额定容量的35%，截面不能小于1.5mm?；电流互感器二次回路的电缆截面不能小于2.5mm?；低电平信号和固态电路的多芯控制电缆应是双绞交联聚乙烯绝缘和聚氯乙烯护层的屏蔽电缆。

（5）合同目标

（1）电动机应能在下列使用条件下连续稳定运行：

1) 海拔不超过1000m。

2) 电动机安装在室内，环境温度不超过40℃，冷却水进水温度不超过30℃；

3) 最湿月平均最高相对湿度95%。

（2）电动机电压和频率允许的变化范围：

电动机在运行期间，在下列情况下，应保证输出功率仍能维持额定值：

1) 当额定频率下 ，电压与额定值变化不超过±5%；

2) 当电压为额定，电源频率与额定值变化不超过±1%；

3) 电压和频率同时发生变化(两者变化分别不超过±5%和±1%)，若两者变化都是正值，两者之和不超过6%；或两者变化都是负值或分别为正与负值，两者绝对值之和不超过5%。

（4) 电动机电压和频率允许的变化范围：

变频器和电动机两者之间的接口设计要求由电动机卖方统一协调，例如变频器输出电压变化范围及频率对整定点的变化范围是变频器性能所确定的，同时，电动机在上述条件下必须满足其额定出力和相应整定点出力的要求。卖方必须对此提出详细的设计文件和技术说明。

（4）效率

电动机在额定容量、额定电压、额定频率和额定功率因数时，效率保证值不低于95.5%。电动机在转速变化为60%-100%的范围内，效率保证值不低于95.0%。

（5）绝缘等级及允许最高温度

1) 绕组的绝缘等级

采用F级绝缘，电动机定子要求VPI处理整体真空压力浸渍处理。

2) 温升限值及允许最高温度

电动机在规定的使用条件下及转速变化为60%-100%的范围内运行时，其各部分温升限值及允许最高温度值不超过上表的规定。

（6）偶然过电流

电动机在热状态下，其定子绕组应能承受1.5倍额定电流历时不少于2min。

（7）绕组绝缘强度及起晕电压

1) 绝缘耐压试验

定子绕组绝缘的出厂交流50Hz耐压（波形为实际正弦波）试验，按照IEC60034-5的有关规定进行。

其中：定子绕组工频试验电压（有效值）：2UN+1000V=13kV ，试验加压时间为1min。

2) 起晕电压

定子单个线棒（或线圈）起晕电压不低于1.5倍额定线电压；整机耐压时，槽部和端部起晕电压不低于1.1倍额定线电压。

（8）引出线相序排列

1) 进线和中性点各有三个引出端均为额定线电压6kV，F级全绝缘。主引出线为U1、V1、W1，中性点引出线为U2、V2、W2，相序与水泵的旋转方向一致。进线和中性点引出线的布置（平面位置、高程）、引出角度和位置、以及电流互感器的布置方式由卖方提出，买方确定。卖方应提供电机绕组对地电容值。

2) 进线侧和中性点出线侧装设电动机保护和测量所用的电流互感器，互感器型号按设计院在设计联络会上提供的资料为准，参数见3.3.16。

（9）过转速

电动机应能承受转速提高至其额定值的120％，历时2min的超速而不发生有害变形。泵组在运行过程中发生断电时，泵组应能承受额定转速的1.2倍的倒转转速，此时应保证泵组各部件无任何损害, 电动机在最大反向转速的情况下运行2min而不产生有害的变形。经过调节保证计算，为保证在各种功况下，泵组的倒转转速不超过额定转速的1.2倍，所有电动机的转动惯量GD应不小于6t·m。

（10）短时过转矩

异步电动机在热状态下和逐渐增加转矩的情况下应能承受

1.60倍额定转矩，历时15s而不发生转速突变、停转或有害变形。此时电压和频率应维持在额定值。

（11）堵转转矩和堵转电流保证值

在额定电压下，电动机堵转转矩与额定转矩之比的保证值不应小于0.9。

在额定电压下，电动机堵转电流与额定电流之比的保证值不应大于6.0。

（12）最大转矩

电动机在额定电压下，最大转矩与额定转矩之比的保证值不应小于2.4。

（13）噪音及振动

1) 在额定频率、额定电压下，电动机在空载稳定运行状态下，其噪音限制按照GB10069规定的测量方法测量的A计权声压22

级噪声不大于80dB(A)。

2) 设计电动机时应考虑到水泵的特性，在各种运行工况下，机组各结构部件应避免与水泵固有频率发生有害的谐振。

3) 电动机在各种正常运行工况下，其上、下机架在水平方向的允许振动(双振幅)不应超过0.08mm。

(4) 电动机在转速变化为60%-100%的范围内运行时，其噪音和振动允许值均不超过上述条款的规定。

（14）起动方式

电动机采用变频降压起动方式，起动过程中，电动机的母线电压不低于额定电压的80%时，应能保证泵组顺利起动。

（15）电动机的可靠性和寿命：

大修间隔时间（累计运行时间）不小于30000h。 退役前的使用期限不少于40年。

可利用率大于99.4%。

（16）厂方必须提供电动机机械特性曲线，效率特性曲线，功率因数曲线，电磁转矩曲线。

（17）每台机配备1套测速装置并满足监控系统的技术要求。

（18）每5台机组配备1套微机型绝缘在线监测装置。

（19）其它上述未提及的其它技术性能要求应符合有关电动机运行规程规范的要求。

（6）监造的方式和程序

派遣一名机电专业监理工程师，赴设备制造现场对设备制造

全过程进行监造。

（1）熟悉掌握设备采购合同的相关内容明确设备监造的过程，明确设备制造的技术要点和验收实施的要求。

（2）核查制造单位提供的生产计划和有关质量保证体系，并提出核查意见。

（3）核查制造单位主要分包商的资质情况，实际生产能力和质量管理体系是否符合电机供货合同要求。

（4）熟悉制造单位的检验计划和检验、试验要求，确认各制造阶段的检验、试验的时间、内容、方法、标准以及检测手段，并监督确认制造单位在生产过程中严格执行。

（5）对设备制造过程中拟采用的重大新技术、新材料、新工艺的鉴定和试验报告进行审核，签署意见，并报告给业主予以确认。

（6）查验主要零部件的生产工艺设备、操作规程和有关上岗人员的资质，并对设备制造和装配现场的环境进行查验。

（7）对制造设备的主要原材料、外购配套件、毛坯铸锻件的质量证明文件及检验报告和外协加工件、委托加工材料的质量证明以及制造单位的检验资料进行查验。检查制造和装配过程中使用的原材料和零配件与技术文件（图纸)一致性；检查设备制造及整体装配使用的机械设备性能和精度；

（8）对设备制造过程进行监督和抽查，深入生产场地对所监造设备进行巡回检查，对主要及关键零部件的制造质量和制造工

艺进行检查确认。对电机各个部件（或配件）粗加工、半精加工、精加工、车削加工、镗洗加工、金属焊接、热处理、冲剪叠压、工装热套、绝缘防腐、无损探伤、固定防松、清洁防尘、整形嵌线、装配调整、位置尺寸、出厂检验等工序及环节进行巡回抽查、旁站、跟踪检测，签署质量证明文件。主要控制加工表面的尺寸精度（尺寸公差），主要加工表面的形状精度（形位公差），主要加工表面的位置精度，检验、试验方法、步骤、成果是否符合国家标准和供货合同及技术规范。

（9）按制造单位检验计划和相应标准、规范要求，监督设备制造过程的检验工作，并对检验结果进行确认。如发现检验结果不符合规定，及时通知制造单位进行整改、返工或维修；对当场无法处理的质量问题，书面通知制造单位要求暂停该部件转入下道工序或出厂，并要求制造单位处理；当发现重大质量问题时必须立即向制造单位出具书面停工通知，并及时报告给业主。

（10）监督制造单位的设备装配和整体试验等过程。

（11）每三天将照片发给业主，并附上监造工作简报，通报设备在制造、装配生产过程中加工、试验、装配以及生产进度等情况。

（12）设备监造工作结束后，编写设备监造工作总结，整理监造工作的有关资料、记录文件等。

三、设备监造过程

（1）零、部件材质检验

1）监造工程师对制造单位报送的制造所用的材料质量保证资料，应检查其是否具有国家标准或部颁标准的材质证明或出厂合格证，是否按合同技术规程规范的规定进行复查检验，承担复查检验的检测单位是否具备相应的资质等。对无出厂合格证、标识不清、数据不全、或有疑问的材料应督促制造单位逐个进行复查试验；在试验合格并取得监造工程师的认证前，制造单位不得将此类材料运进加工场。

2）材料品种、规格必须符合设计图样要求，如因某种原因不能使用设计图样规定的材料而需代用时，制造单位应在该项目制造14d前，向监造工程师提交“材料代用申请单”。经监造工程师核转工程设计单位书面同意后，才能代用。

3）制造单位外购标准件（系指各种标准零件、组件及专业厂生产的标准设备）应符合施工图样的型号、技术参数、性能指标等要求，并应进行检验及测试，认定合格后才能采购。采购的标准件应有出厂合格证明。

4）专门指定的特殊产品，制造单位应在合同中指定的生产厂或专业配套厂中采购，否则，监造工程师将不予验收签证。

5）铸钢件的化学成份和机械性能应符合GB11325或JB/ZQ4297的规定，热处理后相应指标应符合施工图样要求。

（2）零、部件生产、制造质量监督与控制

（1）电机及辅助设备制造工艺技术要求

1）机座加工制造技术要求：各加工部位的尺寸公差和粗糙

度应符合图纸规定，各加工面的形位公差应符合图纸要求。其中两端止口与内圆的同轴度，两端面对止口轴心线的跳度是机座加工关键。内圆与定子铁芯应有适当的紧度，以确保电动机在运行过程中定子铁芯无松动、串动，底脚平面应与轴心线垂直。底脚孔对机座中心线的距离应左右对称，且符合规定的公差。

2)电机端盖加工技术要求：轴承室的尺寸公差、圆柱度、粗糙度，止口的尺寸公差、圆柱度、粗糙度，轴承室与止口的同轴度，端面对止口轴心线的跳度，止口端面至轴承室的深度，必须符合图纸的规定。

3)轴、转子加工技术要求：各加工部位、加工面的尺寸公差、粗糙度和形位公差应符合图纸规定，电机轴铁芯档直径、轴承档直径和粗糙度，转子铁芯外径尺寸和粗糙度必须图纸要求。轴承档间距，转子与转轴的同心度必须符合图纸要求。轴与转子的配合有适当的紧度，确保电机运行时转子铁芯无松动、串动现象，轴伸与键槽尺寸公差等应符合相关产品对安装尺寸公差的要求。

4)铁芯冲片技术要求：冲片应达到图纸规定的尺寸公差，冲片表面应光滑、厚薄均匀，定子、转子冲片毛刺≤0.05mm，冲片内圆或中心孔与外圆的同心度不得大于0.06mm，冲片槽齿分布不均匀度，即最大与最小齿宽之差为3~4级，槽中心线应通过圆心，不得有明显的歪斜，冲片表面的绝缘层薄而均匀，且有足够的介电、耐油、防潮性能。

5)电机定子、转子铁芯压装技术要求：铁芯重量与叠压系数应符合图纸要求，压力要均匀，紧密度要适宜，几何尺寸要准确，铁芯总长度、槽形尺寸及径向通风槽的尺寸和位置等均符合图纸规定，定子铁芯的外径公差应保证外压装定子铁芯同心度的工艺要求。铁芯的同心度应在规定的范围内，压装后冲片不应出现波浪形、铁芯边缘、特别是铁芯齿部不应翘起。铁芯轴向中心线的位置应符合规定要求，确保定子、转子中心重合。

6)定子绕组加工技术要求：电磁线线径、匝数要准确，每个线圈的接头不得超过一处，接头必须在线圈端部斜边处，包扎应符合规定，初绕尺寸适中，有绕线模保证，线圈应排列整齐，不得交叉，线圈匝间和对地绝缘良好。线圈涨形、整形应采用专业的机械，保证线圈的几何外形符合图纸规定且不得破坏线圈绝缘层。

7)电机绕组嵌线、接线技术要求：嵌线前应检查铁芯、定子表面和槽有凸出之处应修锉平整、吹净(不得在嵌线区），绕组节距（槽距）、线圈间连线、引出线相对位置准确，绕组槽绝缘、层绝缘、相间绝缘应良好可靠，绝缘材料质量、结构尺寸符合规定要求，槽楔表面平整光滑插入时不得损伤绕组绝缘并有适当紧度，其端部不得有破损现象。绕组、绝缘垫板、槽楔露出定子铁芯两端的长度应对称。绕组端部导线排列整齐，无交叉现象，端部绑扎、绝缘符合要求。嵌线整形时不得用金属工具直接与绕组接触，不得过分用力，以免损伤绝缘。引出线接头应焊劳，保证

接触良好并有足够的机械强度，表面光洁，不得有脱焊、虚焊现象，严防铜末、焊渣等飞溅物损伤绕组绝缘即混入绕组内。引出线排列整齐，长度相同且符合规定要求，出线标志标在相同的规定位置。绕组的端部尺寸符合图样或工装要求。槽底、层间、绕组绝缘不得有破裂现象，如有应采取修补措施，但修补点不得超过三处且底层绝缘不得破裂至铁芯。有绕组的定子铁芯不允许在地面滚动。

8)绕组浸漆干燥技术要求：预烘、浸漆、干燥的工艺参数，绝缘电阻符合规定的要求，浸渍漆均匀透明，无杂质、变质和块状物质，漆的黏度符合工艺要求，烘干后的绕组表面漆膜色泽均匀一致，手触漆膜应不粘手并稍有弹性，漆膜表面无裂纹和皱纹，绕组端部无变形、无磕破、无露铜，引接线无分离，槽楔无错位等现象。绕组的干燥程度可以用测量绝缘电阻的方法判断，绝缘电阻的吸收比>3即可。

9)转子动平衡技术要求；平衡的方法采用钻绞配重法或平衡块配重法，要求同一对磁极配重在呈180?的两个鸠尾槽内。在22.5?~45?任意角度内，对称方向不平衡重量不得大于5kg。

(2）零、部件生产、制造质量监督与控制

1、电机定子加工制造及工艺流程

1）定子由定子铁芯、定子绕组和机座组成，为了减少涡流损耗，定子铁芯由0.5毫米厚的50TW600硅钢片经剪坯料、冲剪（冲片采用S2-200曲轴压力机）、去毛刺、涂绝缘漆、检验合格

后叠成(在硅钢片两面涂绝缘漆作片间绝缘之用)，定子硅钢片叠装时用压圈和穿心螺栓螺栓固紧成为一个整体，并用螺栓和筋板焊接固定在机座座板上。退出工装后，进行槽形修理和定子铁芯清理喷漆。为了使铁芯中的热量能有效地散发出去，在铁芯中设有径向通风道（沿铁芯长度方向每隔40毫米留一个宽10毫米通风道）。在定子铁芯内侧均匀地沿轴向分布着126个形状相同的梯形槽，用于嵌放定子绕组，定子绕组为双层绕组布置，层间用膨胀型绝缘纸板隔开，采用Y形接线。

2）机座采用Q235钢板焊接，并进行去应力处理和进行无损探伤检查合格后由6.3米(或5米)的DVT630（或500）X40/32Q-NC数控双柱立式镗床加工制作，加工完成后划线钻孔，镗床加工精度为+2‰、-3‰。机座的作用主要是固定和支撑定子铁芯，同时也是电机重要的通风散热通道和电机电气一次、二次出线通道。

3）电机绕组采用FYYB—65/155,4×2*6mm聚酰聚脂云母铜导线预热弯曲利用SKBR-20数控绕线机绕制（绕制前进行原材料检测），绕制完成后由SKZX-250数控涨形机涨形，然后进行压形、整形、包绝缘层，其绝缘层由8层中胶（高胶12层，低胶6层）云母带和1层防电晕低阻带组成，主要绝缘材料为G5444-1。绕组绕制成型后编号并进行绕组匝间绝缘强度的测试，合格后送入专门的库房储存，直到定子嵌线时取出。嵌线前先在机座两端靠近定子铁芯外圆侧约100mm处钻孔固定（6×Φ16×2胶木螺栓）

两根Φ25圆形钢管以便固定定子绕组两端端部。并将定子进行清扫，清除定子内杂物、铁屑、焊渣等，然后将定子侧放固定在工作台上，将定子绕组从库房取出送入烘箱进行除潮软化处理，时间大约十分钟，温度控制在50-60C?。嵌线工作至少要保证3人以上一起工作（其中两人在定子两端一起嵌线，一人运送材料），嵌线工具有木锤（或橡皮锤）、竹片、方形绝缘片、绝缘绳、绝缘垫板等，槽底采用F级聚酯薄膜青壳纸绝缘，嵌线工作一定要轻拿轻放，以免线圈变形和损坏绝缘层，嵌线步骤如下：定子清扫完毕后，在定子槽底放上绝缘垫板，放上下层线圈单边，放平夯实后，在线圈端部用云母玻璃丝带绑扎固定在定子端部固定环上，垫上中间绝缘纸板放入上层线圈，并在上下层线圈端部垫上方型绝缘块，将上下线圈用云母玻璃带固定在一起，然后将上层线圈也用云母玻璃丝带固定在定子端部圆环上，在上层线圈上部压入契型环氧树脂胶木板。上述工作完成后将电机定子立放，把单个线圈端部裸露线头按技术规范要求进行整形，除去多余的导线，按照图纸要求进行连接（用Φ24铜焊条氧焊连接）成ABC三相，用云母带按绝缘要求进行包扎，然后在线圈端部按防电晕要求用玻璃丝带进行包扎和绑扎并将定子绕组三相端线引出。在嵌放绕组的同时按照图纸上的规定按一定的高度和间距安装定子绕组测温元件并将测温元件的引出线引出至定子外侧。完成上述工作后将定子送入专门的检验场进行定子绕组直流电阻测量、三相电流平衡和定子绕组层间、匝间绝缘电阻及泄漏试验。

4）定子绕组检验合格后，将电机定子送入浸漆车间采用无水有机溶剂进行机座表面清洗和用3㎏/㎝?压力压缩空气进行吹扫，烘干干燥后将定子放入球形浸漆罐，密封后抽真空处理（抽至-0.4㎏/㎝?)，然后进行加压喷绝缘漆（955聚脂漆），压力按一定的间隔时间缓慢升至6㎏/㎝?，保压15-20小时左右取出定子送入烘箱进行烘干处理，烘干时间大约20小时左右，从烘箱取出定子后，等待定子完全冷却后再次进行定子绕组浸漆，工作步骤与上述相同。

5）定子浸漆工作完成后，将定子运至定子绕组嵌线现场，进行定子绕组引出线和连接电缆连接及绝缘包扎，要求绕组引出线及连接线的极性、相序及连接，均应正确并符合图纸要求；接头应牢固可靠并接触良好引线的易受机械损伤部位，应加包绝缘保护层并固定牢靠。引线及连接线的端子标号应符合图纸要求，相序及极性均应有色标。线间、极间及对地绝缘均应良好。行绝缘层包扎处理后，再将定子运至专用试验台电晕试验，合格后装定子绕组出线盒，清扫定子内部，进行定子防腐（喷漆）处理，工作完成后将定子运至DVT630（或500）X40/32Q-NC数控双柱立式镗床二次精车达到规定的技术要求后，运至指定的地方存放，等待与转子组装。

2、电机主轴加工制造工艺流程

1）电机主轴原材料采用35A锻钢材料，由兰州兰石精密机械设备有限公司提供。

2）主轴在加工前必须进行去应力退火，其目的在于清除因锻造、机械加工或焊接所产生的残留应力，这种残存应力常导致主轴强度降低、经久变形，并对材料韧性、延展性有不良影响，其工作方法是将主轴在炉内加热至A1（在Fe-Fe3C相图上，碳钢在缓慢加热或冷却时组织发生转变时的相变点）点以下的适当温度(500-650C?)，保持一段时间(6小时以上）后，徐缓冷却至室温，特别需要注意的是主轴在加热过程中加热速度一定要缓慢，否则去应力退火的效果会大打折扣。

3）主轴机械加工工艺过程分为：备料及钻孔；粗加工阶段，主要采用大切削用量，切除大部分加工余量（包括键槽和锥面)；钻、扩、攻内孔阶段；调质处理，目的是消除粗车中的内应力，获得均匀细密回火索氏体组织，使主轴获得既有一定硬度、强度又有良好冲击韧性综合机械性能；去应力退火及半精加工阶段，去应力退火主要是在专用的退火设备中进行，半精车主要是车、削、铣主轴及键槽和锥面，粗磨各外圆、锥面、键槽，为精加工做好准备，尤其是为精加工作好基面准备；稳定处理阶段，目的是消除残余应力和半精加工后的应力，使锥孔表面获得较高的耐磨性和抗疲劳强度，以确保主轴的工作精度和使用寿命。精加工阶段，主要是把各表面（包括主轴内螺纹和各圆柱面及锥面）都加工到图纸规定的要求，主轴在精车时，严格控制配合尺寸的精度和外形公差，对主轴主体保证配合部分的圆柱度及其端面对中心线的圆跳动度和垂直度符合设计要求，主轴精车采用

CW61100-1000×5000卧式车床；检验、作标记、入库保管阶段。

3、电机转子加工制造工艺流程

1）电机转子主要由内支架、铁芯、压圈、铜条、端环和轴组成。为了改善电机的启动性能，电机转子为鼠笼式结构。铁芯由50TW600-0.5×1000硅钢片经过剪坯料、冲剪、去毛刺后叠压而成。冲剪硅钢片采用S2-200曲轴压力机，叠压硅钢片采用200T油压机。叠装开始时，先将转子一端压圈焊接固定在转子内支架承装平台上，穿入转子铁心穿心螺栓并拧上一端螺帽，再将焊接有压圈和穿入穿心螺栓带有螺帽一端固定在有枕木的工作台上，目测调平既可（包括穿心螺栓螺帽都调整在一个水平面上，以保证穿心螺杆垂直度）。然后从库房取出转子硅钢片进行叠装。在叠装过程中间隔插入3×Φ16紫铜条9组(保证转子铁芯孔槽一致，便于后面插入其它铜条），叠到图纸规定的厚度和片数后，将转子另一端的压圈穿入穿心螺栓并焊接在转子内支架另一端承装平台上，用油压机压紧后再将穿心螺栓拧紧焊劳。然后在转子绕组槽内插入共计102根Φ16铜条作为转子绕组。把转子吊到车床进行车削铜条后，又运至原工作场地，用银焊条将转子铁芯铜条焊接在转子两端铜圈上（又名端环），使之成为一个闭合回路。完成上述工作后在转子铁芯预留槽内打入铁条铆紧。在转子内支架外圆侧最上部两端焊接安装电机冷却风扇扇页支持板。检查无误后，将转子送入中频加热车间进行套轴前加热，加热采用将工频50HZ交流电转变为中频（300-1000HZ）交流电利用感

应线圈和补偿电容器等设备以涡流加热方式，加热温度控制在70-80C?，加热时间两小时左右，加热装配应在转子支架内经膨胀到比轴径大0.5-1.0mm时套装，套装时严格保证套装位置正确，再进行均匀冷却，并采取措施保证不使局部冷却过快。完成电机轴热套工作后，用同样的方法套入电机轴平键，平键套入后加楔铁契紧，并将多余的楔铁切除。

2）将转子运回原工作场地，安装电机风扇扇页，焊接固定电机轴与转子之间的卡环和固定还，精磨电机轴各配合面以及孔和键槽至规定标准。再次上车床精车转子外圆，检查合格后送至检验台作转子动平衡试验，试验完成合格后,采用1321醇酸凉干灰瓷漆喷涂一次，验收入库，等待与电机定子装配。

（3）设备装配质量监督与控制；

（1）电机装配质量的工艺要求

1）基本要求：必须按照设计、工艺要求及合同有关条款和技术规范标准进行装配，装配环境必须清洁，所有零部件（包括外购、外协购）必须具有检验合格证方能进行装配，零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、和油污等并应符合相应的清洁度要求。装配过程中零件不的磕碰、划伤和锈蚀，油漆未干的零部件不得装配，相对运动的零件装配时接触面应加润滑剂（脂），各零、部件装配后相对位置应准确。装配前复核技术规范、装配图纸、安全防护、重要部件的尺寸、公差与配合及装配流程和要求。

2）螺钉、螺栓联接：螺钉螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与扳手，紧固后螺钉槽、螺母及螺栓头部不得损伤。有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手紧固，未规定拧紧力矩的螺栓的拧紧力矩可参考有关规定执行；同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始；用双螺母时应先装薄螺母后装厚螺母；螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓应露出螺母1-2个螺距，螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。

3）销连接：用定位销固定零部件时，应保证相关接合面和端面保持平齐状态下钻绞、配销，销打入后不得松动，定位销的端面应略高于零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后其大端应沉入孔内。开口销装入相关零件后其尾部应分开60?-90?。重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触长度不应小于工作长度的60%，并应分布在结合面的两侧。

4)键连接：平键和固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙，间隙配合的键（或花键）装配后相对运动的零件沿轴向移动时不得有松紧不均现象，楔键装配后其接触面积不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处，外露不的长度为斜面长度的10%-15%。

5)上机架与轴承的装配：要求装配后的上机架中心位置偏差0.8~1.0mm，高程偏差±1~±1.5mm，水平度偏差0.08~0.1mm/m,

结合面间隙≤0.05mm。装配前应对推力头、卡环、导轴承与电机轴的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查，推力头装配采用油煮加热套装加工装压装，不得用金属工具直接敲击，镜板与推力瓦面的接合面要紧密贴合，用0.005mm的塞尺检查不入。单块推力瓦与镜板的结合面积不得小于瓦面积的2/3，导轴瓦与电机轴接触面应在导轴瓦面积的2/3以上，其配合间隙在0.08-0.1mm。由于主轴在运行时处于不对称交变脉动磁场中，从而在主轴中产生感应电势，并通过主轴、轴承、机座而接地，形成环形电流。由于轴电流的存在，在轴颈和轴瓦之间产生小电弧的侵蚀作用，使轴承合金逐渐粘吸到轴颈上，破坏轴瓦的良好工作面，引起轴承的过热，甚至把轴承合金溶化。此外由于电流的长期电解作用，也会使润滑油变质、发黑，降低润滑性能，使轴承温度升高。为防止轴电流对瓦的侵害，切断周电流回路，在推力轴承底座、导轴承底座与机座上支架之间设有

1.5mm厚环氧布板绝缘垫(绝缘垫还有另一个作用就是调整机组轴线的摆度），底座固定螺栓、销钉都需要加装绝缘套，绝缘垫安装前要烘干，绝缘垫安装后用摇表检查绝缘电阻应不低于1M?（未充油时的绝缘电阻，充油后的绝缘电阻≥0.8M?,承重后的绝缘电阻≥0.5M?)。轴承油槽内套管及外槽壁合缝处加装耐油橡皮盘根密封，组装后作煤油渗漏试验。推力头与主轴的联接用卡环和平键过盈配合，推力瓦水平度的调整在≤0.02mm/m(其测量方法用框式水平仪测量镜板背面的水平度即可）

6)零部件安装防松装置：弹簧垫圈防松，紧固时以弹簧垫圈压平为准，弹簧垫圈不能断裂或产生其它变形；止动垫圈、六角螺母防松，拧紧螺母后将垫圈的耳边弯折使其与零件及螺母的侧面紧贴。

7)吊装作业技术要求：吊装作业前应对起重吊装设备运行部位、安全装置、钢丝绳、承重梁、钓钩等机具进行详细检查，安全装置要灵敏可靠，吊装前必须试吊，确认无误后方可作业，必须保证安全可靠，不准带病使用并预先在吊装现场设置安全警戒标志，设专人监护。吊装作业人员必须佩戴安全帽并相应符合GB2811-2000的规定，吊装作业时必须分工明确，坚守岗位，按吊装作业操作规程执行，并按规定设置联络信号统一指挥。本设备吊装作业标准为3级（吊物重量小于40吨以下）。

8)组装完成后的验收要求；转子运行平稳振动值不得超过规定标准；电机温升在允许的范围内；电机的噪音在规定的指标内；绕组、铁芯、机座、端盖止口无碰撞损伤，无油污、铁屑进入机内；绕组、轴承绝缘情况良好；电机内部布线、出线标志、电机旋转方向、电机颜色、接地装置及标志等符合合同标准。电机辅助设备的工作状态及布置、接线符合相关标准。

（2）设备装配质量监督与控制

1）准备工作；电机装配前的准备工作主要有以下几点，一根据电机装配技术组织措施和质量保证措施及安全措施召开装配工作现场会议，明确装配负责人以及班组各成员的岗位、职责

以及装配完成时间、质量要求。二熟悉装配图纸及装配工艺流程和要求。三检查装配工具和起吊设备是否符合使用安全性能，个人劳动防护用品是否佩戴整齐。四是开箱检查电机各部件、配件质量、数量是否与装箱单一致，并与装配图进行对照验收，并分层次、分场地、分顺序、分台数、分用途堆放编号记录。然后进行部件、配件表面去锈去污及保护膜处理，用含水量低于5%的清洗剂进行清洗。五是检查装配场地是否符合装配要求和卫生要求，工作平台是否牢固平整，安全围栏和警示标志是否醒目齐全。

2）电机组装程序及工艺流程；电机组装准备工作完成后，正式进入电机组装工作，首先清理电机定子和转子铁芯、线圈等部件杂物、铁屑等，用压缩空气（3㎏/㎝?压力）进行吹扫。检查线圈绝缘层有无起泡、剥落、损伤，如有上述现象应进行修补或刷绝缘漆，线圈的绑线、垫块、槽楔等应齐全、紧固，且无松脱、窜动及槽楔凸出铁芯等现象。铁芯叠片应紧密无毛刺、折角等，通风沟内应无杂物阻塞，夹紧螺栓应对称压紧，键销等应无松动。线圈应固定牢靠，绝缘螺栓绝缘良好，转子上的平衡块应牢固可靠，电机转子铜条与端环的焊接应牢固、无裂纹与松脱等，电机引线应无损伤，风扇叶片应无裂纹，固定应牢靠，叶片转动方向正确，确定电机转子、定子的起吊点。然后在划定的场地内安装电机定子、转子吊具将电机定子侧放，安装电机下支架以及安装在下支架上的附属设备（主要是测温设备），检查无误后将电机定子立面缓缓吊入由四个60×80×1000CM长方体铁墩组成

的专用装配立式电机的个工作平台（即5米×15米机坑，距离地面大约2米深）上用专用地脚螺栓固定，将电机定子放置平台上进行再次清扫，并调整电机定子水平度和垂直度至±0.5mm/m，用专用工具起吊电机转子，将电机转子缓缓垂直插入电机定子内，直至电机转子主轴下部放在地面预备的垫铁上，在插入电机转子的同时调整电机转子与定子之间的气隙，不得发生碰撞现象，调整好电机气隙后稳固电机转子，在电机定子上端部安装电机挡风板，在安装时尤其要注意安装工具和小型配件、螺栓等不准掉入电机定子与转子之间的气隙，安装完成后清理现场杂物并检查安装工具、小型配件、螺栓等有无缺少，如有缺少要安排专人查找，直到找到为止。用棉布、棉纱或绸布蘸无水酒精将电机轴上部进行清洗干净，直到符合要求至，该盖上防尘布。

3）完成上述工作后，所有装配人员都转移到配件存放场地清洗电机上机架、推力轴承、上导轴承、冷却器、管路、仪表、轴承座、推力头、卡环、止退螺栓及上机架托盘（轴承座端盖）等，清理安装用的螺丝、工具、配件放在各自安装的部位旁。清洗结束后，检查轴承座、连接管路有无沙眼、破损现象，连接管路、螺栓丝纹有无损坏，仪表指示是否正确，冷却器进行压力测试（7㎏/㎝?水压），所有构件是否有裂纹、变形等现象，卡环、推力头、轴瓦接合面有无毛刺、划痕、变形、锈蚀、夹渣、脱块等现象。检查合格后，在轴承座内对称安装两组冷却器，固定后连接外接管路，在预留管孔内从外面穿入测量油温、瓦温（包括

推力瓦、导轴瓦）的温包并绑扎在冷却器的吸热管路上。安装推力轴承承重底板，在底板上安放固定环氧漆布胶木板（切断轴电流流通回路，防止轴电流流过轴瓦击穿油膜，造成轴瓦烧毁），在胶木板上安装推力轴承底座，固定牢靠后在抗重螺钉上安装推力瓦（共计12块巴氏合金圆形瓦），调整推力瓦的高程，使推力头落下后机组的水平度不得大于0.02mm/m，安装完推力轴承后，用电炉加热推力头，在加热过程中用石棉块保温，当加热到80C左右时，热套推力头到电机轴上(套之前在轴键槽内安装平键并在轴上涂抹润滑油），套到一定的程度后采用工装压装到规定位置（推力头与电机轴靠卡环和键联接），然后吊起转子，用铜棒在电机轴颈处打入卡环，要求卡环与轴颈的配合间隙符合图纸要求，并用0.05mm的塞尺检查不得塞入，放下电机转子，使电机转子的重量落在推力轴承上，测量推力瓦架变形量使之符合规定的值。调节电机摆度及机组的水平度至规定值。再安装电机上导轴承，要求导轴承与电机轴的配合间隙在图纸规定的范围内，电机轴承装好后，充入68#汽轮机油（又名透平油）至油槽2/3处即可，然后吊装电机端盖。整个装配工作完成后要对安装工作进行全面的复查，检查有无漏装、错装的部件或配件，装配工具是否遗漏，紧固件是否紧固到位，部件间的间隙及配合是否符合图纸规定等。

（3）电机涂装防腐

1）电机表面处理：需处理的表面首先对其清扫，除掉残留

在表面的砂粒、铁末、锈斑、油污（油脂)、石蜡或包装残留物。根据规程要求：对于厚度>3mm的工件进行抛丸处理；对于厚度<3mm的工件采用酸洗磷化处理；钢结构表面需进行抛丸（或喷沙）处理，除去表面灰尘、油污、锈斑重用溶剂清洗水泵部件表面以除去所有油污、油脂、石蜡或包装残留物；焊接结构件的表面不允许有焊渣、药皮、电弧烟尘级机械加工残存的飞边、毛刺等，外表面用喷砂清理；铸、缎件表面不平处或其它表面瑕疵须做磨平、填补处理。上述表面要求除锈标准达到Sa2.5级。

2）电机防腐涂层：除锈后的金属表面与底漆喷涂的间隔时间为8-12小时，电机外表面和内体采用空气喷涂方式涂漆，电机外表面底层漆采用H06-2铁红环氧底漆喷涂2次，干膜厚度20-30μm，中间层漆采用灰环氧中间层漆喷涂，干膜厚度20-30μm，面漆采用丙烯酸海灰色面漆喷涂，干膜厚度30-40μm。局部不能采取喷涂的地方，采用刷涂操作。

3）电机定子采用H06-2铁红环氧底漆喷涂一次，电机转子采用灰环氧中间漆喷涂一次，其它的构件或工件级电机内体采用H06-2铁红环氧底漆喷涂二次。

4）对于裸露的轴身、键、配合面、卡环、联轴器等金属本色表面用煤油清洗后采用F20-1防护油保护。

5）电机表面完成油漆喷涂后的颜色为浅灰色（此项工作未作）。外观质量要求面漆颜色均匀一致，可见表面无漏涂、无流挂、无起泡起皮、无脱落、无触目颗粒、无针孔、无斑点等缺陷，

目测主要表面无明显凹凸不平之处。

6）当环境温度在5?C以下或高于40?C，空气相对湿度>80%，有风沙、下雨天不允许涂漆。须复涂的涂层表面应保持清洁、干燥、无污染。由于加工或焊接损坏油漆面，应重新补涂底漆和配套涂层。不锈钢部件，热镀锌部件不作防腐处理。

（4）电机制造进度控制。

1）供方根据合同中规定的电机交货时间表在遵守进度要求的条件下对合同的各个分项提出进度要求，可按最有利的情况来制定其电机制造、装配、试验计划表。提交业主批准。批准后的工作计划表将成为合同的履行时间表，须严格执行。如修正工作计划表，须经业主批准。

2）电机制造、装配总进度按合同文件以及工作计划表要求控制；月进度控制由兰州电机厂向现场监造工程师提供每月进度计划和工作完成情况，并应指出已完成工作的百分比和后续完成工作所需要的天数。现场监造工程师根据实际情况和业主的要求发出修改或调整进度计划指令。

3）根据设备加工、生产过程中发生的情况变化，及时提请制造商对总进度计划进行必要的调整。

4）检查设备制造商投入的人力、物力和财力等资源配置和生产强度的合理性。

5）检查原材料、零部件等采购供应计划的衔接关系。

6）督促设备制造商做好设备生产组织管理，确保各项资源

的投入，并严格按生产进度计划实施。

7）做好实际生产进度记录，并审核设备制造商的同期记录。

8）对设备生产计划的实施情况进行检查，对实际进度进行分析和评价，及时发现并要求设备制造商解决影响生产进度的干扰因素，促进设备制造的顺利进行。

（5）电机试验、检验；

试验包括工厂试验和检验以及出厂试验，工厂试验和检验包括电动机的检查试验和型式试验。工厂试验和检验在供方工厂车间内或试验室内进行，所有试验结果均有正式结论。

供方应提出每个试验项目的试验大纲及时间安排，并须经买方同意，试验大纲包括如下内容：

1）检验和试验项目；

2）检验和试验方法；

3）试验所采取的标准、规范；

4）试验使用仪器和设备的型号、规格、精度。

（1)电动机及其附属设备试验：

工厂检查试验项目:卖方须按有关规范对电动机采用的关键材料和主要部件进行样品试验和制造过程检验，并向买方提供有关试验、检查报告，每台电动机出厂前必须进行下列试验。

1) 材料试验；

2) 主轴公差试验、主轴的超声波探伤焊接试验；

3) 定子、转子焊接检查；

4) 主要部件的予组装和外形尺寸的检查；

5) 检查定子绕组极性及其连接的正确性；

6) 绕组对机壳及绕组相互间绝缘电阻的测定；

7) 绕组在实际冷状态下直流电阻的测定；

8) 堵转试验；

9) 交流耐电压试验；

10) 整机起晕电压试验；

11) 匝间冲击耐电压试验；

12) 空载试验；

13) 振动的测定。

除上述检查试验外，还应包括卖方认为必须增加的检查试验项目。

（2)型式试验项目

仅对首台做型式试验。除其检查试验项目外，还包括： (a)温升试验；

(b)效率、功率因数及转差率的测定；

(c)噪音的测定；

(d)偶然过电流试验；

(e)短时过转矩试验；

(f)转动惯量的测定；

(j)最小转矩的测定；

(H)最大转矩的测定。

（3）电机理化指标检验

电机部件、配件热处理成果检验；电机转子动平衡检验；电机承重受力构件机械性能检验；电机定子、转子之间的气隙检验；电机部件或配件的加工精度、光洁度、硬度、锥度、公差与配合的检验，轴承润滑油的质量检验。外购部件或配件的复捡，电机制造、装配工序检验；电机辅助设备工作可靠性、灵敏性检验等。

（4）无损探伤

1）无损探伤应按照中国国家标准有关规定进行。卖方的图纸应说明应用到每个部件或焊缝的无损探伤的类型、范围与级别。

2）无损探伤检查用于主要部件上，如电动机的主轴、上机架、推力轴承、导轴承等主要铸件或锻件及其焊缝进行无损探伤检查。主要部件在最后表面加工和精加工后，还应作全部表面检查。

3）焊缝检查：主要部件焊缝应全部作无损探伤检查并提供检查报告。买方有权要求卖方作焊接的随机抽样检查。

4）铸件检查：铸件的无损探伤检验的要求应由卖方提出，买方批准。

5）锻件检查：主轴锻件均应按中国国家标准有关规定或参照美国材料学会(ASTM)标准中适用的无损探伤方法进行检查，以确定它们的完好程度。锻件结构应是均质的，不允许存在白点、

裂纹、缩孔和不能清除的非金属杂质, 对主轴，如果检查发现一个或更多突变点，突变点的凹凸超过规定的幅度，将被拒收。

（6）电机监造验收

1）设备监造验收的主要依据

A、设备采购合同

1全部与设备相关的参数、型号、数量、性能个其他要求。 ○

2设备应配有的备品、备件数量。 ○

3进度供货范围。 ○

4设备安装、使用、维护说明书等技术文件。 ○

5指导安装、培训等现场服务。 ○

B、有关规范、标准和设计的技术要求、图纸及材料清单。

2）设备监造验收的范围

A、设备设计

B、设备制造

C、设备检验

3）设备监造验收的主要技术内容

A、设计图纸、文件与技术要求的差异复核，主要制造工艺与设计技术要求的差异复核。

B、原材料和元器件质量文件复核，包括主要原材料、协作件、配套元器件的质保书和进厂复验报告中的数据与设计要求的一致性。

C、关键零部件和组件的检验、试验报告和记录以及关键的工

艺试验报告与检验、试验记录和复核。

D、设备主要零部件和组件的加工质量特性参数试验，工艺过程的监视和相关记录的核对。

E、检查完工设备的外观质量、尺寸、油漆、防护、包装等质量及相关文件、图纸和保证措施。

F、清点设备、配件和备品备件的数量，确认供货范围完整性。 H、复核合同规定的交付图纸、文件、资料、手册、完工文件的完整性和正确性。

J、确认设备包装、发运与运输的符合性。

（7）电机出厂验收

电机制造合同按规定的工程量实施完毕，满足全部竣工验收或部分竣工验收条件时，制造单位质检部门应首先根据施工图样和有关规范进行自检。自检合格后，应向监造工程师提交进行设备出厂验收的申请，并提交如下验收报告及资料。

报告内容应反映详细的施工过程和最终结果。报告的附件包括以下内容：

①设备的制造设计说明书。

②质量控制和检测记录。

③竣工图。

④重要零部件、标准件、外购件的出厂合格证。

⑤质量事故及处理记录。

⑥安装图及安装手册。

⑦设备安装、使用说明书（包括安装、操作、维护、检修、备件及易损件等）。

⑧设备负荷试验及调试大纲。

⑨设备出厂验收大纲。

2）监造工程师应对出厂验收报告和资料进行审查，必要时进行设备抽检，抽检合格后，将制造单位的出厂验收申请核转项目法人主持出厂验收。项目法人将会同工程设计单位、监造工程师及制造单位共同组成验收小组进行出厂验收工作。

3）设备验收合格后，监造工程师对制造单位出具的设备出厂合格证进行签证。设备的出厂验收不作为设备的最终验收，监造工程师对设备出厂合格证的签署并不免除制造单位应负的责任和义务。

4）制造单位在收到监造工程师签署的设备出厂合格证后，在合同规定的交货日期前的适当时间，经监造工程师同意即可将设备装箱发运。

（8）电机包装与运输

电机包装及运输工作有兰州电机厂包装运输部负责，根据国家有关规定以及实际需要，电机采用木板条箱包装。为保证电机能抵御运输、吊运及转运至工地和长期存放所经历的各种恶劣天气，包装箱底部采用“井”式方木骨架外加间歇插入横向方木，电机底部与包装箱底板方木用螺栓连接成一个整体，电机顶部及四周采用花篮螺栓固定在包装箱底部，然后绑扎覆盖防尘、防雨、

防潮薄膜，再立包装箱边墙的四周立柱，安装包装箱边墙和顶盖，并露出吊装用的吊耳或吊环，在整个包装箱外部覆盖及固定运输、存放用的雨布并打上超高、超宽警示标志。采用公路货运方式运输。每两台电机作为一个运输单元。

四、设备监造效果及结论

兰州电机厂已经生产完成沙角取水泵站5台立式变频调节异步电动机（型号YLSKPT2600-14/1730），泰岗圩加压泵站5台立式变频调节异步电动机（型号YLSKPT2800-14/1730）制造、装配。通过对兰州电机厂生产上述电动机的原材料的验证，技术文件的查证，电动机生产工艺流程、装配工艺流程的跟踪旁站及检测，电动机型式试验和出厂试验的现场见证，认为兰州电机厂生产的共10台电动机的产品质量、试运行工况、性能指标、技术参数均符合合同的约定和技术规范要求。

五、经验与建议

设备监造要以规范和标准为准绳，按合同办事的指导思想开展工作，依照设备监造客观规律，在设备设计、制造、检查验收、安装调试等几个方面突出重点。

在设备设计阶段要积极参与设备的设计工作，以专业的角度突出经济技术分析，使采购的设备具有最优性价比。坚持正规的图纸审核程序及合理审核时间，保证所采购的设备使用户易检查易维护易更换。

设备制造阶段要以制造阶段为龙头，以前期准备、后期检

查为两翼突出监造特点。首先要求厂家资质和人员资质双符合原则，体现合格厂家有资质人员生产合格产品的原则，其次要求厂家完整高效运转的质保体系，要求合格人员生产检查合格产品，生产过程要人证相符，质保体系中特别注意不合格产品的处置。监造人员要设立科学合理的见证点，见证点的设立要突出设备制造检查的关键点，以便对关键节点进行有效监控，设备的制造材料与附件具有符合性，制造工艺具有科学性，设备调试具有可靠性。

突出监控的特殊性，从设备材料选用就要把关，使材料的使用体现出耐磨、抗冲击、耐腐蚀，韧性及强度体现兼顾性，体现制造、装配工艺的特殊性，要求生产厂家在制造方案中有体现，制造过程中有监控。试验和检验过程要有完备性，使质量检查过程具有可追溯性，并且要细化到单体、单件的检查具有可追溯性。