1. 目的

为更加规范生产现场在发生异常时,能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决,确保生产顺利进行特制订此规定。

2. 范围

适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。

3. 权责

3.1生产线组长：负责提出异常与工程部、品质部、PMC配合处理，确认异常是否属实，并按起异常信号指示灯。

3.2工程部：负责结构、设计方面异常分析，提出改善对策。

3.3品质部：负责生产线异常分析，提出改善对策并跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。

3.4总经办：稽核项目、结构、来料异常的过程及异常解决情况。

3.5采购部：负责对来料异常与供应商的沟通协调异常处理。

3.6PMC部：负责异常产生的生产计划排程重新制定和异常工时的申报。

4. 生产线出现异常处理规则及注意事项

4.1当生产线不良率超过15%时，立即开起红色信号灯。

4.2工程部、品质部、PMC接到异常信号指示灯（红灯亮）时，10分钟到达生产线信号指示灯现场处理异常。

4.3生产现场发生异常时品质部或工程部确认后，并马上反馈给生产线组长给予指示，如果生产线组长将异常反馈给工程部、品质部在30分钟内没给出指示的，生产线有权停线、待工。

4.4生产线异常发生时，品质部、工程部在30分钟内给出短期解决措施，如需更改工艺或制做工装夹具的工部须在1H内给出解决措施。

4.5如果出现重大品质异常，不能完善解决问题，由工程部知会PMC组织相关部门开会商计解决。

4.6工程部分析异常原因必须要正确、专业、给出解决方案要具有可操作性，并能通过相关部同意方可有效。

4.7出现异常后如果需要更改工艺或返工、生产中心、品质部有权要求工程部作出作业指导书，工程部在4H内作出简易的作业指导书或返工流程给相关部门确认，品质部现场跟进，监督生产作业。

4.8以上整个过程品质部要监督跟进，有任何问题要及时汇报。

4.9因来料异常由品质部判断归属物料不良的，由生产中心将物料退回仓库进行换料。

4.10异常处理解决后由生产线将异常信号指示灯关毕。

4．11异常处理现场可以解决的，由工程部、品质部提供合格的样品（标准）给生产线，生产线按标准作业，对于工艺复杂、客人有特殊要求的重点工位由工程部提供作业指导书。

5. 相关表单无

第二篇：生产异常处理流程

                                                                              

生产异常处理办法

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修订记录：

1.    目的
为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产正常进行。

2.    适用范围
适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。

3.  职责

3.1  工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。

3.2 工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。

3.3    工厂IQC：跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。

3.4    工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供应商改善报告回复及监控。

3.5    客户项目、结构、工程：负责结构、软/硬件异常问题的解决。

3.6  客户采购：负责来料异常商务方面的处理。

3.7  客户计划：负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。

3.8  质量总监：让步接收最终审批。

4.  异常处理流程

4.1    工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产！

4.2   产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。

4.2 工厂品质确认异常可接受，通知产线继续生产；如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报告》。

4.3  经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。

4.4  由工厂工程分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，工厂品质监督确认，产线恢复正常生产。

4.5  经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能解决的自行处理，但需将解决办法知会客户，若无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法，经工厂品质确认合格恢复生产；对于后期的改善对策，由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证，得到工厂品质确认方可进行生产安排！

4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题，第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购，并要求客户品质在30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法)，工厂给予相应配合和支持！同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决，并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复，客户品质对其进行验证，同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。

4.6.1若供应商没在规定时间（原则上要求供应商4小时内）到工厂处理，先由采购或品质与供应商沟通，如果供应商同意接收工厂工厂挑选并承担其挑选费用和不良物料，产线予以上线生产！

4.6.2 由于A 物料来料不良比例较高，拆修时造成B物料不良，产线立即提报生产异常单和提报预估损耗比例，让客户品质现场确认，后续以此作为退料依据！

4.7.生产异常时产线处理：

4.7.1当产线单项不良超过20%，通过加工处理，不良率仍超过5%，经与客户计划协商，产线开出异常通知单，通知停线。工厂计划根据实际情况提报工时损耗及物料损耗明细，让客户计划汇签确认！

4.7.2生产过程中造成A类物料≥1%的损耗，连续二个小时达到此标准产线暂停线待处理，如超1.5%应立即暂停线待分析处理。

4.7.3生产过程中造成B类物料≥3%的损耗，应立即暂停线待分析处理。

4.7.4生产异常发生时如客户品质有人在工厂由客户品质确认，如无则由工厂品质确认，必须在接到异常半小时内确认，并知会客户计划是否正式停线或转投其它机型。如超过正常损耗还须投产，客户须在投产前将超过正常损耗的归属确认。

4.7.5 工厂工厂挑选工时按照每人30元/小时计算！工厂工厂只与客户对接结算！

4.8  产线异常发生时，需在二小时内给出短期措施，一个工作日内给出有效的解决方案，工厂所有异常需在七天内关闭，如未关闭，产线经与计划确认OK后，将所有相关物料退回客户仓库。

4.9 异常物料的处理：

4.9.1 判定归属来料不良的由客户IQC确认后直接由工厂仓库退客户仓库！

4.9.2 由于结构设计或来料不良造成其他物料不良,按照签核的物料损耗评估表退料!

5.  产线异常报告要求

5.1 报告内容：编号、型号、颜色、时间、异常描述、原因分析。

5.2 异常描述要求：要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数、不良比率、不良确认人、有条件最好附带不良图片。

5.3 原因分析及确认：由工程提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。

5.4 立即改善措施：工程及品质共同商讨临时的改善措施，以保证生产。若需要工厂协助挑选、加工的由客户品质在上面批注清楚，并明确工时费用及物料损耗！

5.5 永久改善对策：由工程、客户品质、项目、结构、供应商等相关单位根据不同情况各自提供相应的报告及改善措施，必要时计划及采购作相应支援。

5.6  对策效果及验证：工程、品质共同验证完成。

6、附件。

6.1生产异常报告

6.2工作流程图