面料检验判定标准

第A版

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为有效控制面料检测力度，将根据国家标准对面料质量的需求，使公司产品达到国家指定性产品质量，公司将严格按照质量管理体系实施，经技术/品质管理研究决定，现按国家面料检验标准为依据，制定《面料检验判定标准》具体条款如下：

1、目的：

1.1、规范面料检验操作程序。

1.2、提供面料检验依据，有效控制入库面料质量。

2、检验范围：

规定面料的外在质量及理化检测标准。

3、工作程序和操作流程：

3.1、操作流程如下图所示：

3.2、检验规则：

3.2.1、外观质量实行目视全检。

3.2.2、面料理化需初步由供方提供，公司根据条件实行监督抽查（包含送外检）。

3.3、各种面料外观严重瑕疵种类：

3.3.1、平织布的重大瑕疵有：粗节、破洞、漏纱、显著横路、断纱、污渍纱、稀纱、色差等；

3.3.2、针织布的重大瑕疵有：错经、横路、漏针、直条针路、横条、粗节、破洞、脱套等；

3.3.3、印染布重大瑕疵有：脱版、色斑、色档、色差、色花、颜色污迹、色条痕等；

  3.4、各类面料理化检验种类：

3.4.1、理化要求:

3.4.1.1、面料干洗、水洗、干湿摩擦、耐汗渍等沾色、变色牢度以及日晒变色牢度;

3.4.1.2、面料要符合服装强制性安全标准要求：A、禁用可分解芳香胺染料；B、甲醛含量；C、PH值要求；D、无异味；E、色牢度参3.4.1.1要求;

3.4.1.3、起毛起球要求;

3.4.1.4、缩率要求;

3.4.1.5、扭曲度测试;

3.4.1.6、纰裂及强度要求;

3.4.1.7、成份含量分析;

3.4.2、外观要求:

3.4.2.1、面料规格要求：幅宽、纱线细度、克重、组织结构。

3.4.2.2、色差情况;

3.4.2.3、格子是否有大小?经纬斜要求;

3.4.2.4、疵点项要求;

3.4.3、其他要求:

3.4..3.1、及氯漂可行性、耐酸碱程度和特殊服装耐火要求。

3.4.3.2、特殊产品符合性检测;(棉衣跑棉、羽绒钻绒情况检测)

3.4.3.3、钩纱、车缝针洞、印花面料翻色等服装生产和使用易出问题项检测;

4、面料外观验收具体规定：

4.1、验收的面料疵点分布如下：

合格点数：每百米面料疵点数在20个以内，即为合格产品,超出此范围的。让步接收，面料质量问题超出标准10%内，要求与供应商协调达成一致索赔金额，供应商同意，接收;超出10%以外的退货处理。

4.1.1、直径在0.5-1㎝的疵点在20个疵点中允许出现3个；长度在3-10㎝内疵点在20个疵点中允许出现2个；长度在10cm以上及断头每百米允许2个；

4.2、面料幅宽限差:

4.2.1、针织面料:每匹内幅宽限差±1.5㎝；整批布料幅宽限差为±2.5㎝；

4.2.2、梭织面料:每匹内幅宽限差±1㎝；整批布料幅宽限差为-1,+6㎝；

4.3、面料纬斜规定(按幅宽对折计纬斜尺寸):

4.3.1、色织格子面料纬斜限1.5㎝以内;印花格子面料纬斜限4cm以内;

4.3.2、针织类面料纬斜外观不明显的限10cm以内; 外观明显的限4cm以内;

4.3.3、单色雪纺类面料纬斜限8cm以内;

4.3.4、定位花面料纬斜限差按4.3.1格子面料要求;

4.3.5、梭织常规面料纬斜限2.5cm以内,

5、检验程序及判定标准：

5.1、确定受检数量；

5.2、选择收检卷数；

5.3、将布卷置于检验机器或其它观察装置上；

5.4、剪下一块全幅宽20㎝的布条，标注记号，使检验人员可以看出左右边，再用此布条在布卷的中间以及另一端检核一次，便于检查左右上下是否有染色不良；

5.5、采用慢速行走法可查出瑕疵的速率，从而目测检验各种瑕疵；

5.6、核对布卷数是否与布料原厂家所述相符；

5.7、检查到位各卷幅宽是否一致;

5.8、检查织物是否有纬斜、偏位及弓纬等瑕疵；

5.9、将瑕疵登记在表格上，报仓库主管签署确认意见。

6、织物瑕疵的判定：

6.1、重大瑕疵的定义及判定：重大瑕疵是指在成品上甚为显著，致使

其变为次级品的瑕疵。（次级品指具有显著瑕疵，会影响其产品的外观效果和销售情况；

6.2、轻微瑕疵的定义及判定：轻微瑕疵是指因为程度或位置关系而不

至让产品变为次级品的瑕疵；

6.3、在裁剪前验布时须将有瑕疵问题的面料先列为重大瑕疵；

7、织物瑕疵的分类、成因及严重程度：

7.1、平织物瑕疵的分类、成因及说明：

7.1.1、粒结：粗节或过多的纱线织入织物内，常用去结工具修整，往

往会在织物上留下一个开松之处。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。

7.1.2、另经（抽丝）：某种异常限制逐渐施加的过度织机拉力所造成，当限制解除时，过度的空隙即会织入织物内，通常经纱会断裂。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。

7-1-3、部分缺陷：无梭织机的纬纱档不能稳位纬纱，致使纬纱在被纺织时无拉力所造成，纬纱常常会“扭结”，有些部位也可能断纱。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。

7.1.4、断纱：纱线断裂而织机仍在连续运转所致，此为稀弄瑕疵。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。

7.1.5、飞花：通常是由纺纱过程所造成，纺入另一批纱线中的细小织缝，往往是因缺乏防污措施所造成。通常属轻微瑕疵，但尺寸或色污程度严重时，也可能变成重大瑕疵。

7.1.6、落综档害：一般织机上的另线皮带断裂所致，会使织纩组织起变化。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。

7.1.7、紧纱：梭子在半路上过多的纬纱带入织物中，此瑕疵条出现在布边。属重大或轻微瑕疵要端视切去的版纹组织离布边的远近而定。

7.1.8、结箍：纱筒连接在一起所致，通常属轻微瑕疵。

7.1.9、错经（纱）：不同纤维混纺的纱线被用在整经架上而使织物

出现条痕，通常属一般瑕疵。

7.1.10、错纬：轻重量纱线或不同纤维混纺的筒紧纱用在维纱中所致，会出现明显的色纬档，属于较严重的瑕疵。

7.1.11、箍节：箍片弯曲促使经纱分离而露出纬纱所致。经轴及梭如用不同色的纱线时，会在织物上明显看出。此类属于严重瑕疵。

7.1.12、粗节：通常是因多的纱线被织入织物中所致，纱线中如有较

厚部位也可能引起，经常是在纺纱过程中将飞花纺入纺线中

所造成。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。

7.1.13、轧梭：由若干经过修补的断裂经纱所致，按其实际情况可分

为严重瑕疵或一般瑕疵。

7.1.14、污经或污纬：经纱或卷装染色纱线上出现油污状的斑点。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。

7.1.15、停车档：织机停动时，纱线因为拉力关系而伸长，等织机再次起动时，松隙即被织入织物中，可视为重轻微瑕疵。

7.1.16、稀弄：往往是因纬纱断裂而在作业员发现之前织机仍连续运转所致，按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。

7.2、针织物瑕疵的分类、成因及说明：

7.2.1、纬档：环形针织物一把纱圈系统上的纱线混入针织机中所致，织物会出现横条。通常属重大瑕疵。

7.2.2、鸟眼：故障针无意间弄成的平行条，通常是成网条并排的双形针路，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。针织物时则为横向圈横成弓形，建立认可标准：对条纹或格子织物而言此点甚为重要，对单色织物而言则不是很重要。

7.2.3、脱浆：印花机器浆槽内的色料不足所致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。

7-2-4、拖浆：印花机时印色受污所致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。

7.2.5、折痕：与皱折条花瑕疵不同，后者可能会在整卷布上出现条花，折痕是指织物在整理加工过程中折叠所致，如起毛织物，最后的压呢工作可能无法使织物恢复原状，常有褪色的问题，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。

7.2.6、皱折条花：管状针织物在深色加工过程中皱折的织物通过压浆拉所致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵（若在时装上通常为重大瑕疵，在内上则属轻微瑕疵）。

7.2.7、印花干条：弯折腾或受损的刮刀未予适当的清理所致，在操作人员发现以前，常会造成一条长长的条痕，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。

7.2.8、双色：印花时印色不均所致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。

7.2.9、针孔：加工递过拉幅机时，由固定织物之针沿着布边造成的针孔，严重与否视针孔伸入布体的深度而定，在成品上有可能用肉眼看出。

7.2.10、印花横停机：印花横停机所致，染料将会沿着整幅织物污染，属于严重瑕疵。

7.2.11、脱版：各印花拉未正确同步动作所致，各种花色未在正确位置，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。

7.2.12、褶边：常因整理加工时拉伸布边或在防缩加工过程因湿润度不均所致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。

7.2.13、防缩皱痕：防缩整理时因湿润不均所致，通常是起因于喷头有瑕疵。织物铺在裁剪台时，会显出波纹或起皱。在罗拉拉紧情况下用检验机检验该织物时，或许看不到这类问题。视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。

7.2.14、褶皱脱印：织物通过印花机时打折或起皱所致，有些地方会印不到，属严重瑕疵。

7.2.15、破边：通常是因为通过拉伸机时拉力过度所致，属严重瑕疵。

7.2.16、水渍：通常是因为让湿的织物在干燥前维持太久所致，颜色斜挥散而留下斑渍，属严重瑕疵。

8、理化判定标准：

8.1、色牢度要求:

8.1.1、服装单色产品的面料各项常规沾色/变色色牢度要达到3级及以上，

8.1.2、服装撞色产品(与非白色面料相撞)的面料各项常规沾色/变色色牢度达到3--4级及以上，

8.1.3、服装撞色产品(与白色面料相撞)及白底印花面料各项常规沾色/变色色牢度要达到4级及以上;

8.2、PH值要求:

8.2.1、B类产品(夏装及贴身穿产品)要求为4.0-7.5;

8.2.2、C类产品(外套类非贴身穿产品)要求为4.0-9.0;

8.3、甲醛含量要求:

8.3.1、B类产品(夏装及贴身穿产品)要求为小于75mg/kg;

8.3.2、C类产品(外套类非贴身穿产品)要求为小于300mg/kg；

8.4、面料经纬纱向扭曲率≤2.5%;

8.5、梭织面料出现滑移现象,需经技术及计划部门判定是否接收生产;

8.6、针织、梭织面料起毛起球要求达到3—4级及以上;

8.7、面料纰裂要达到≤0.6CM;

对棉袄和皮革等特殊类型的款式,需按内部标准作首件样衣检测,并对材料进行与款式相结合的性能检测.(如防止跑棉等检测)

8.8、缩率：按抽检检测平均值计（包含自然回缩缩率、汽缩缩率和水洗缩率）：

8.8.1、针织面料缩率：经-6CM，纬-6CM以内可接收；经-10CM，纬-10CM及以内与供应商协商可让步接收；经纬各超出-10CM做退货处理；

8.8.2：梭织面料缩率：经-3CM，纬-3CM以内可接收；弹力面料经-7CM，纬-7CM及以内与供应商协商可让步接收成衣允差值；经纬各超出-7CM做退货处理；

8.9、牛仔面料、水洗棉等较特殊品种或面料按国家及行业规定标准判定。

附录:让步接收办法:

1、标质量损耗推算方法（外观质量问题）：

A、疵点0.5-1cm以内计算损耗：

衣长折中为60cm,裁片宽为35cm，60cm÷3片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加20cm用料；长裤110cm÷4片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加27.5cm；风衣，长裙130cm÷3片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加43cm；短裙60cm÷3片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加20cm。

B、疵点3-10cm直径×损耗2倍，10cm以上及接断头×4倍，以此类推。例：100m面料中在0.5-1cm内有10个疵点，3-10cm内有5个疵点，10cm以上及断头4个。

则0.5-1cm内超出规定疵点5个（上衣20cm×5），3-10cm内超出规定疵点2个（上衣20cm×2×2倍），10cm以上及断头超出2个疵点（上衣20cm×2×4倍），共计340cm损耗面料，排面料损耗另计约需220cm，共需赔560cm，按100米计损耗率达到5.6%。

C、对超标疵点的面料，公司实行裁片全检×面料损耗的1.5倍为人工费用。

2、布边过紧：剪除布边能使布边平整，因此而增加的损耗由供方承担；

3、色牢度让步接收范围：经核实单组面料只做一个款,且此款无其它配料时,客户负责人签字后，可让步接收,接收沾色牢度限2.5级及以上；部分可选择先固色后生产，固色所产生的费用由面料供应商承担；

4、起毛起球让步接收范围：核对面料起毛起球3级在款式摩擦较少部位生产时，客户负责签字后，可让步接收；

5：缩率：让步接收范围内：经纬向超出量累计计索赔数量，超1%按索赔1%计；例：A针织面料经检测缩率为经-8%，纬-9%，计算索赔为：（8-6）+（9-6）=5，按索赔5%计。

第二篇：面料检验标准

面料的品质管理

第一节 规划面料的品质管理

规划中有很多重要因素，分为A，B两类。其中A类针对面料本身。B关则是相关要素。

一 规划中的A类要素

1 立即检验

面料到厂第一时间进行检验，时效性非常重要，面料合格方可入库存，不合格的面料不入库，不开裁。

2 抽样检验的数量

抽样方案:抽验时按每批次计算，单批次数量1000码以内全检，1001至5000码抽30%（不少于是1000码），5000码以上抽检20%不（不少于是2500码）。

3 测试

面料测试项目包括物理和化学性能的测试及外观测试。外观测试只是测试的一部份目测所不能及的必需由实验室完成。（如：色牢度，强力，PH值，甲醛，APEO，偶氮染料等）

二 规划中的B要素

1 面料检验员

要求有丰富的经验员，并要求检验员做好检验记录和检验报告。

2 检验光线

在标准光源下进行，或使用验布机。

3 客供面料

即使是客供面料也要进行检验，并将结果告知客户。

4 不合格的面料

不合格的面料不开裁，这是面料品质管理的其本原则。检验面料不合格即时通知相关部门和人员解决。

第二节 面料品质管理的主要项目

一、面料的组织结构

1 面料的组织

面料的组织是指纱线交织的规律。对机织物而言，是指经纬纱的交织规律，

如平纹、斜纹、缎纹以及提花等。对针织物，如平纹、罗纹、单面、双面、经缎

等。我们检布不需要精确的分析纱线的交织规律，只需要检验花纹的外观和大小

是否符合确认样。可以目测或借助放大镜、照布镜观察面料的纱线交织规律和花

纹外观。任何组织或花纹的错误，都判为重大疵点，为不合格品。

2 纱线的支数

纱线的支数表示纱线的粗细，目测不能判断，一般由实验室做。如果发现面

料的厚度密度和重量不符合确认样时，可送专业测试机构测试。

3 面料的密度

机织物经向或纬向单位长度内的纱线根数，有经密和纬密之分。通常有以下几

种检验方法。

（1）分解拆纱法：剪取一定尺寸，一般大于2.54CMX2.54CM的矩形式试样,

从边缘起逐根拆除，然后计算得到单位长度内的纱线根数。

（2）照布镜分析法：在照布镜窗口，点经纱、纬纱根数。照布镜的尺寸是2.5CMX2.5CM,点数的结果为1英寸内的经纬纱根数.

(3) 斜光栅密度分析法:一种简单的测定方法但误差太大,(不采用)

4 面料的重量

针织物一般用单位面积重量(如克/平方米,俗称克重)来表示规格,机织物也有单位面积重量规定 .可以用标准取样器取样,电子天平称重得出,或通过整匹称重用以下公式计算得出:克(克/平方米)=每匹重量(克)/整匹布面积(匹长（米）X平均宽度（米）).进行公英制单位换算可以下化式：盎司/平方码=单位面积重量（克/平方米）/0.0295

如果已知不同幅宽的每码重量可通过查阅表得到到平方米克重.(要需要表可找作者拿)在进行面料重量检验时，将实际重量和要求重量进行对比.一般允许差异为-2%、+5%。但如果出口到重量限额出口的国家，则不适合该允差。

二 面料的幅宽

幅宽一般分最大幅宽和有效幅宽，最大幅宽是指布边布边的距离，有际幅宽是指针孔以内可能使用的最大距离。在检验时一匹布最少测5次幅宽，即头尾各一次中间不同位置

若干次，若测得的有效幅宽小于要求的有效幅宽，当判定为重大疵点。

三、面料的匹长

单匹布的长度、假开剪长度均不能低于27.4米(30码)。面料匹长的检验可以在验布机上进行，验布机上的码表可以反映出长度数量。如果是折叠包装的面料，可以最度折叠层的长

度，至少在不同的折叠量度5次，计算平均值，则：折叠包装的面料长度=折叠层长度（多层平均值）X层数X2。单匹短不能小于标示长度的1%。

四、面料的花型颜色

1 花型

面料的花型与确认样核对必须准确无误。

2 颜色

严格的说，面料的颜色与确认样也要准确无误。但从面料的实际生产来说，要求完一样似乎并不可能一般的与确认样色差在四级以上（评定变色用灰色样卡）也可接受。在检验大货面料颜色时要特别注意同一匹面料的前后色差（俗称段差），和左右色差（俗称中边差）以及匹与匹之间的色差（俗称缸差）。同一匹面料前后色差和左右色差是不能接受的。而缸差如果在四级以上，一般可以接受，但生产中必须分色。进行颜色检验的方法如下：

（1）在待检面料上剪下全幅宽5英寸布条，并标计左右边，用该布条在匹布的中、间、尾端各核对若干次，确保面料无色差。

（2）在其它待检面料上剪下布条，同样检验前后、左右有无色差。

（3）最后集中所有布条检查匹与匹之间的缸差情况。

如果缸差情况勉强达到四级，且目测有色 差，则需对所有的面料分色。制作缸差卡，将数据提供给相关部门，做大货排版、裁剪依据。

4、色牢度

（1）水洗色牢度

变褪色牢度要求4级以上，沾色牢度在3—4级以上。简单的测试方法为按洗标要求正常洗涤后对比色差样。

（2）摩擦色牢度

摩擦色牢度分为干擦和湿擦两种。准确的测试给果一般只能通过实验室取得，也可用手工方法取得但结果相对误差大，结果只能作为内部参考用。一般的要求为：干摩擦4级以上，湿摩擦3级以上。

5、染色牢度褪色样卡和染色牢度沾色样卡

染色牢度褪色样卡和染色牢度沾色样卡是评订色牢度的工具。级是样卡上的读数，也是试验后样品和原色样色差的读数。沾色样卡也由9对灰色片组成，分别表示不同牢度的沾色。5级最好，1级最差。

颜色评定是用目测来进行的，为保证评定的正确性，应尽可能在标准的人造光源下进

行。

五、纬斜与纬弧

纬斜与纬弧是面料的一种常见疵点，主要是整理造成，纬斜是指经纬纱线交叉不垂直，纬弧是指纬纱不直，的弯曲现像。一般要求纬斜纬弧不大于3%，大于2%拉布时就要手工整纬，大于3%当退回工厂重新整理。

六、缩水率

缩水率是指面料洗水前后尺寸变化情况，一般全棉和弹力面料洗水前后尺寸变化较大。

七、面料强力

我们比较多用的几种面料强力检验如下：

（1）拉破强力

指面料在完好的性况下最大的拉破力量，一般单位用N表示；测试剪5CMX20CM矩形做拉断力测试。

（2）撕破强力

指面料在有受力点情况下的单纱断裂最小受力情况，一般单位N表示。

（3）顶破强力

指面料在较小单位面料面料的受破坏最小受力情况，机织物用比较少测，针织都需要测试。

第三节 面料的疵点检验

一、由纱疵形成的面料疵点

由于原料的品质不良而形成的面料疵点。

1 粗节纱：在织物表面出现某一根纱线的某一段较粗，且直径数倍于正常纱线。连续的粗节纱称为竹节纱。

2 偏细纱：在织物上面有一根或数根纱线的细度明显细于其它正常纱线。

3 扭结纱：在织物上的纱线有扭结或弯曲的外观。

4 毛纱：在织物上纤维突出端点或成茸毛状外观。

5 亮丝：织物上某一断纱线的光泽明显亮于其它正常纱线光泽。

6 结头：织物的表面呈明显纱线结头。

7 污渍纱：纱物上的纱线带有油污等其它污渍。

8 杂物织入：有回纱、异色纤维等杂物织入面料。

9 条干不均：由于采用了条干不匀的纱线，布面呈现分散性的纱线不均匀。

二、经向疵点

加工经纱形成的疵点或在织造中产生的经向疵点。

1 直条痕：织物的向有一根或几根纱线异于临近的正常纱线，在布面有明显的直条壮外观。

2 粗经：织物上的某根经纱粗于其它经纱。

3 松经：布面上的某根经纱呈松弛或起皱的外观。

4 紧经：某根经纱的捻度过大，使经纱的屈曲程度不正常。

5 吊经：织物上一根还几根经纱的张力过大，致使这些经纱不能正常被拉紧。 6 缺经：由于织造时断经而未及时处理，布面上通匹或一段内缺少一根经纱。 7 断疵：经纱的断头纱尾藏在布内。

8 经缩：由于经纱张力不匀，布面出现块状或条状起伏不平或起皱外观

形态。

9 双经：两根经纱并列或重叠，织物的组织被破坏。

10 扣痕：在织物的幅宽方向呈现局部或全部经纱排列不匀的纹路。

11 扣物：织物的相邻两根经纱之间有空隙。

12 穿错：由于穿经错误而导致织物组织发生错误。

13 错经：组织错误或其它错误使组织部份经纱与相邻的其它经纱明显不同。 14 针路：由于卷布刺毛辊不良使织物的织向有密集的针痕。

15 布辊皱：由于布辊不良形成的经向皱折。

三、纬向疵点

加工纬纱形成的或在织造中形成的纬向疵点。

1 纬档：织物纬纱方向出现的横档，明显不同于正常织物的外观。 2 稀密路：横档的一种，某一段密度过大，或某一段密度过小。

3 粗纬：织物上的某根纬纱明显粗于其它正常纬纱。

4 松纬：某根纬纱的张力高于相邻纬纱，呈松弛或起皱的外观。

5 紧纬：某根纬纱的张力高于相邻纬纱，使其不正常被拉紧。

6 断纬：纬纱断裂或断纱。

7 纬缩：纬纱在布面扭转或起圈。

8 双纬：两根纬纱并列或重叠，改变了织物的外观。

9 缺纬：由于断纬未及时处理，致使纬向全幅缺少一根纬纱。

10 亮纱：某根纬纱的光泽明显亮于其它正常纬纱。

11 错纬：一根或部份纬纱明显不同于相邻纬纱，可能是组织错误或其它错误。

12 拆痕：在织造时拆去原来纬纱重织时留下的痕迹。

13 云织：织物上呈现短片段纬纱稀密不匀，似云雾状。

14 百脚：由于织物组织错乱而在布面上产生锯齿状或线条状的纹路。

四、边部疵点

在布边或距布边一定距离内的疵点。

1 松边：布边在长度方向比布身松弛，边部呈波浪形状。

2 紧边：布边在长度方向比布身紧缩，布边内凹。

3 破边：布边上相邻两根或两根以上的经纱断裂。

4 烂边：布边上多根纬纱断裂，布边凹凸不平整。

5 荷叶边：布边缘呈现波浪状。

6 卷边：织物的边部卷起成绳状。

7 边撑疵：边部纱线被擦伤起毛或断裂，有小洞，织物变形。

8 毛圈边：织物的纬纱呈圈状，并在布边外。

五、整理疵点

面料上的疵点经过修整后留下的痕迹。

1 整修不良：修整时操作不当，织物的局部超毛，起皱或其它不良外观。 2 织补痕：疵点经过织补后留下的明显痕迹。

3 洗迹：清洗织物的斑痕留下的痕迹。

六、染色疵点

在染色过程中产生的疵点。

1 渗色：染色时染料渗至周围部分。

2 折皱色条：染整时织物有折叠，结果在折叠处产生了颜色不匀和经向条纹。

3 染料迹：由于过浓染剂或助剂的作用，使匹染织物的局部颜色呈现与临近部位有差异的分散色块痕迹。

4 晕疵：染色织物上某些部位呈现较浅的颜色。

5 水渍：织物有水印痕迹。

6 斑点：纤维之间的吸色有差异，使染色织物局部有颜色斑点。

7 经向条花：染色织物经向呈不规则的条状轻微色差。

8 夹花：由于纤维的吸色差异，织物上形成色泽差异。

9 前后色差：一匹织物的前后两端颜色有差异。

10 布边色差：布身和布边的颜色有差异。

11 左右色差：沿织物的幅宽方向一边与另一边的颜色有差异。

12 经向条痕：由于织入了一根或多根其它性质的纤维或纱线，吸色不 同，染色织物表面出现单根或多根异色、错色。

13 雨状条影：由于经纱的条干不匀，在染色后经向呈现雨丝条痕。

七、印花疵点

在印花过程中产生的疵点。

1 脱浆：印花织物上部分花纹缺色。

2 拖浆：色浆沾在印花织物花型以外部分。

3 刮刀条花：印花织物表面有多余色浆或形成经向条纹。

4 色档：织物上有深浅不一的色档。

5 对花不准：印花织物上的花纹相对位置彼此不准确。

6 渗化：前后套色浆不准确的相接，或相邻两种颜色在分界处渗化，至使印花织物部分图案模糊，或呈现第三种颜色。

衬布印：有颜色深浅的印痕。

八、整理疵点

在整理过程中产生的疵点。

1 毛毯痕：织物上呈现毛毯组织的纹路或其它压痕。

2 失光：面料失去了应有有光泽。

3 擦伤痕：在染整加工中，织物受挤压擦伤而留下的痕迹。

4 起毛：在整理过程中，织物受到摩擦表面起毛。

5 压痕：由于整理过程中的压力不匀，织物的某一部位比其它正常部较亮或较薄。

6 绳状擦伤痕：由于绳状处理不当，织物上呈现纵向长条痕迹。

7 分条痕：织物呈现规律性间隔的经向条痕。

8 针孔：靠近布处有针孔。

9 深针痕：针痕的位置进入布身，减少了有效门幅。

10 布铗痕：在靠近布边处有擦伤发亮、异色的痕迹。

11 鸡抓印：织物表面有不同程度似鸡抓的皱纹。

12 纬斜：纬纱倾斜或弯曲。

九、一般性疵点

在各种加工中的织物都可能出现的疵点。

1 跳纱或跳花：经纬纱不按组织规律交织，呈现出不规则的浮纱。1—2根经（纬）纱跳过4根及以上纬（经）纱，称为跳纱，经纬各3根形成的浮纱称为跳花。

2 蛛网：经纬各3根及以上不按组织规律交织而形成块状。

3 星跳：1根经（纬）不按组织规律，跳过2-4根纬（经）纱，交织成星点状。 4 纬移：纬纱呈现不规则偏移。

5 勾丝：纱线或纤维被异物勾出，呈圈状或头端暴露于织物表面。

6 轧梭痕：梭子轧在扣与织物之间，织物组织遭到破不而产生的痕迹。

7 起球：纤维端突出在织物表面纠缠成球状。

8 异纤维织入：不同性质的纤维在纺纱或织造时混入，染色后会在异物上形成异色。 9 破洞：经纬纱断裂形成的孔洞。

10 污迹：织物沾有油尘或其它杂物

11 起绒不匀：起绒织物某些部位起绒过度，或某些部位起绒不足，致使绒面不匀整。 12 倒绒：起绒织物局部的绒毛倒斜。

13 绒不齐：起绒织物绒面上有长绒毛突出，长短不一致。

14 刀毛：割绒时刀刃不利，绒面上部分绒毛斜乱松散。

15 皱档：由于织物的纬向起皱，拉绒时未拉倒，形成不起绒的横档。

16 局部绒密不匀：织物某些部位的纬密或大或小，致使出现不规则的横档。 17 裙子皱：织物纬向有裙裥折皱。

18 死折痕：不能除去的整理折痕。

第四节 检验面料的方法和步骤

一、面料的基本要求

合格的面必需满足以下要求。检验时应该对每一个细节予以注意。 1 面料的匹长大于27.4M(30码)或符合订单要求.

2 面料的实际匹长不能少于码单的1%.

3 假开剪的数量不能超过订单要求且布头布尾9.2M(10码)以内不能有假开剪.

4 面料的幅宽不能小于订单要求的0.5%.

5 面料不能有前后色差,左右色差及色花.

6 面料的颜色与确认样比较,其颜色差异必需在4级以上.

7 匹与匹的颜色差异必需在4级以上.

8 面料的纬弧、纬斜必需小于3%。

9 100平方码的疵点评分应小于30。或100米内扣分不超过50分。

10 色牢度，缩水率及其它测试要求符合订单要求。

11 面料的组织规格符合订单要求。

12 面料的外观和手感符合确认样要求。

二、面料检验的步骤和方法

1 确定检验数量

抽样方案:抽验时按每批次计算，1000码以内全检，1001至5000码抽30%（不少于是1000码），5000码以上抽检20%（不]少于是2500码）。

2 选择检验包号

随机抽取，要具有代表性。

3 检验基本项目

检验项目包括：外观、手感、花型、匹长、颜色、幅宽、纬斜（弧）、厚（密）度、缩水率、色牢度等。如果基本项目不合格可立即归入不合格类别。

4 检查数量

检验单匹码数与布卷标记是否相符，短码超过1%视为不合格。

5 检验疵点

在验布机上检验，拉布速度应该合适，一般以足够看清为原则，不合适的速度会影响验布的准确性。在做疵点检验时，要注意只要影响服装加工和对服装的外观和功能有影响的可见疵点扣分。在检验时做好记录，并做好每匹（卷）布的100平方码（100米）的评分。

6 发现了疵点应在布边或疵点位置做标记。

如果该匹面料不合格，也应该向供应商说明疵点的状况和退货理由。

第五节 四分制检验方法

1 四分制扣分标准

四分制是将目测的疵点进行最度，并按下列表格所示的要求进行扣分。 在应用四分制进行检验时应注意以下几点：

（1）疵点扣分以看得见为原则，不易觉查的不予扣分。

（2）一码内的疵点扣分不超过四分，超过必须开剪或降等外品。

（3）挂有假开剪的，也同样按以上标准扣分。

（4）任何大于针孔的洞，或断纱的破洞均扣4分。

（5）布边一英寸内不扣分。

（6）除特殊规定（如涂层、上胶布）通常只需检验布正面。

疵点尺寸

小于3英寸

大于等于3英寸，小于6英寸

大于等于6英寸，小于9英寸

大于等于9英寸 扣分标准 1 2 3 4

2 等级计算方法，评分

（1）以长度计算：即100数内扣分接收的标准。牛仔布在100米内接收的标准为不超过50分，超过50分可判定为不合格。但每100码扣分是一个绝对值，对于不同幅宽的面料缺乏比较意方义。

（2）100平方码疵点评分：将100平方码作为评定该批面料是否可接受的标准。

将检验布匹的扣分启记录按下列公式算一匹（卷）每100平方码的疵点评分（K）值。

机织物

疵点扣分累计X36

K= X100

被检验布匹的长度（码）X幅宽（英寸）

针织物

疵点扣分累计X面料克重（克/平方码）

K= X100

被检验布匹的重量

K值的确定：

100平方码的疵点评分直观的反应了该匹布的情况，例如计算的结果为20分/100平方码，这说明每平方码有0.2分的疵点,应该说这是可以接受的.

K值的确定并不是不变的,要考虑到不同品种的生产难度,在确定K值时牛仔布通常高于普通织物.

K值也与客户的要求要关,如果客户对面料要求高K值就应稍低,

K值与面料的价值有关,高价值的面料,其K值应稍低.

在一般情况下对于牛仔面料,K值可取不大于25。对生产难度较大的品种，K值可取25—30。