厂房、生产设施和设备多产品共用可行性风险评估报告

                                     

1.概述：根据《药品生产质量管理规范》20##年修订第二章第十四条规定：应当根据科学知识及经验对质量风险进行评估，以保证产品质量及第四章第四十六条第（一）项的规定：应当综合考虑药品的特性、工艺和预定用途等因素，确定厂房、生产设施和设备多产品共用的可行性，并有相应评估报告。本报告是对本公司生产车间、设备设施多产品共用可行性所做的风险评估。

2.目的：通过风险评估，确认本公司厂房、生产设施和设备多产品共用是可行的。

3.范围：需要多产品共用的厂房、生产设施和设备。目前本公司全部五个产品十个规格的产品都在同一车间内生产。其中需要用到混合工艺和设备的只有两个品种：注射用头孢哌酮钠舒巴坦钠和注射用硫酸头孢匹罗。这个五个品种十个规格均为头孢类抗菌素。头孢类抗菌素是以冠头孢菌培养得到的天然头孢菌素C作为原料，经半合成改造其侧链而得到的一类抗生素。常用的约30种，按其发明年代的先后和抗菌性能的不同而分为一、二、三、四代。

4.操作描述：本公司生产的产品生产流程除两个品种需要混合，其它三个品种不用混合外，基本一致。主要包括以下工序：

4.1.洗烘瓶：将西林瓶用超声波清洗后，用注射用水和压缩空气交替冲洗，再送入隧道烘箱中经一定温度灭菌一定时间送入分装区使用。

4.2.胶塞清洗灭菌：胶塞经超声波清洗、注射用水漂洗后送灭菌烘干箱中灭菌干燥，送入分装区使用。

4.3.称量、混合：直接分装产品分装前不用称量，只需要复核确认数量无误即可。需要混合的两个产品混合前应分别按指令称量原辅料，投入混合机中混合30分钟后取出，取样检含量。送分装间分装。

4.4.分装：将药粉按规定量分装到西林瓶中，压塞。所有操作都是自动完成。

4.5.轧盖：将分装压塞后的产品轧盖、灯检。送贴标。

4.6.贴标：将分装后的产品贴标。送包装。

5.风险识别：

5.1.洗烘瓶：不会产生交叉污染。没有交叉污染的风险。

5.2.洗塞：不会产生交叉污染。没有交叉污染的风险。

5.3.称量、混合：混合机和盛装原辅料的容器如果清洁不当，有交叉污染的风险；

5.4.分装：如果清洁不当，有交叉污染的风险；

5.5.轧盖、贴标、包装：不会产生交叉污染。没有交叉污染的风险。

5.6.厂房及空气净化系统：清洁不当有交叉污染的风险。

6.风险评估：

6.1.发生的可能性分为五级：没听说过；不太可能发生；可能发生；有多次发生的可能；普遍，每周、日都有。

6.2.危害的严重性：根据药品因为包装原因导致的质量问题对人的伤害分为五级：多人死忙、个人死亡、主要的、轻微的、可忽略的。

7.针对存在的质量风险，已有的措施效益评估：

8.结论：根据以上分析，我公司厂房、设备设施多产品共用基本没有交叉污染的风险，交叉污染后对人体的伤害轻微，因此是可行的。日常管理工作中还应加强以下几点：

8.1.认真做好培训工作。严格要求操作人员按SOP清洁厂房、设备设施。

8.2.进一步加强清洁后残留情况的监控，提供更多的科学数据用于风险分析。                        

第二篇：厂房、生产设施和设备多产品共用的风险评估

厂房、生产设施和设备多产品共用的

风险评估报告

目 录

1

2

3

4

5

6 前言 目的 适用范围 引用资料 产品说明 风险评估

6.1 风险评估过程

6.2 生产安全风险可接受性准则

6.3 风险评价（RE）准则

6.4 可能影响其生产安全性的风险因素

6.5 生产车间情况

6.6 对车间多品种共线所产生风险的各种要素的分析

1前言

我公司 车间兴建于20xx年，为了降低污染和交叉污染的风险，并根据所生产药品的特性、工艺流程及相应洁净度级别要求，对厂房、生产设施和设备进行了合理设计、选型和布局。本报告拟对生产安全进行风险评估，以期对其生产安全风险能正确认识并采取降低安全风险预见的控制措施，使生产质量的风险降低到可以接受的水平。

2目的

本文是对公司多品种共线生产的安全性进行风险管理的报告，报告对多品种共线生产过程中可能产生混淆和交叉污染的风险要素进行分析判定。对于每种风险可能产生损害的严重度（S）和危害的发生概率（P）进行估计。在某一风险水平不可接受时，提出降低风险预见的控制措施，以期将剩余风险降低到可以接受的水平。

3适用范围

本报告适用于生产车间的产品生产

4引用资料

药品生产质量管理规范 2010（国家食品药品监督管理局）

5产品说明

生产品种 各类型酊剂、搽剂共6个品种。其中没有细胞毒性类、激素类、高活性化学药、

β-内酰胺结构类药品、性激素类避孕药及特殊性质的药品（如高致敏性和生物

制品）。

6 风险评估

6．1风险评估过程：

项目质量风险管理提出——风险识别——风险评估——风险控制——风险交流和通报——风

险评估——风险管理活动评价

6. 2 生产安全风险可接受性准则 RL

6.2.1损害严重度(S)评价准则：损害严重程度用0～9表示。0：不严重；9：非常严重。

6.2.2损害发生概率（P）评价准则：发生频率用0～9评价， 0：不发生；9：经常发生。

6.2.3 风险损害可发现性（D）评价准则：

可发现性用0～9评价，0：风险发生时一定可以发现；9：风险发生时不可能发现。

6. 3风险评价（RE ）准则

按风险等级评价安全风险可接受性，

风险等级（RL）=严重程度（S）×发生频率（P）×可发现性（D）

当风险等级为1～9：可忽略的风险，不需进一步的行动；

当风险等级为10～24：中等风险，建议预防措施；

当风险等级为25～47：中等风险，要求预防措施；

当风险等级为>48：风险不可接受，要求调查和跟踪。

6. 4可能影响其生产安全性的风险因素 见表3。

根据产品生产工艺，我们对车间生产可能出现的导致产品质量风险进行分析，认为多品种共线生产主要存在以下风险：

a) 原辅料称量、转运过程所导致的交叉污染；

b) 配制罐、管道及过滤系统清洗不彻底，导致上批物料残留过多；

c) 产品生产过程出现混淆；

d）产品包装过程出现混淆；

e）空调净化系统出现故障；

6. 5.生产车间情况

本公司车间是目前酊剂、搽剂的唯一生产车间成。所有员工上岗前均经过岗位的技术培训及操作SOP培训，车间按照GMP要求进行生产全过程的质量控制。

车间为封闭式厂房，室内墙和吊顶采用表面光滑、易清洗的彩钢板防火材料。车间工艺流程布局合理，人流、物流分开，生产工序按工艺要求划分为一般生产区、D级洁净区，有相应的卫生通道、缓冲区。为了防止药品的交叉污染和混淆，车间每一操作间及生产用设备、容器均有能够指明正在生产的产品或物料的名称、批号及数量等的状态标志。生产用的设备、容器、输送药液的管道等用后均立即按规定进行清洗。各生产操作严格依照公司管理规定和岗位操作

法执行，有防止物料混淆、交叉污染的检查和措施。车间生产采用的是阶段性生产，一个品种生产结束清场合格后才生产另外的品种，避免了混淆的发生。车间按生产区域环境、个人、设备工具、物料的卫生要求，建立有清洁卫生制度及清洁规程，定期检查并记录。

质量管理部派专职质监员（QA）到车间代表质量管理部行使质量监督管理的职权，对药品生产的全过程实行质量监控，各工序配备兼职质检员对进入工序的原辅料、进入下道工序的中间产品、半成品进行质量监督，管理监督层次清晰，能够保证生产产品质量。

6.5.1 （表1） 车间主要生产设备一览表

6.5.2 （表2 ）车间生产品种统计表

1.将生产工艺中清洁方法写上

6.5.4过滤器及聚砜膜滤器清洁方法：

1.

6.5.5空调净化系统

1 概述

本公司生产线有两部分共四个生产区域，其中药包材制备区域分为二个净化系统，即JK1、JK2，JK1控制注塑间及其辅助功能间，JK2控制吹瓶间及其辅助功能间。塑瓶输液生产区域为独立净化系统JK3和JK4，控制配制、洗灌封间及其辅助功能间。四个洁净区均为局部设有直排的再循环型空调系统。

2 净化区域所生产产品特性

公司生产的产品中，没有高致敏药品（如青霉素类）和生物制品、β-内酰胺结构类药品、性激素类避孕药、细胞毒性类、激素类、高活性化学药及特殊性质的药品。原料颗粒一般为结晶性粉末，颗粒直径较大，容易被过滤装置过滤。在原辅料称量及投放处均设有捕尘装置，将称量和投料操作中产生的粉尘被捕捉经过滤后排出。活性碳称量间采用直排设计，没有设计回

风。净化区的不同功能间有一定的压差梯度，且上述操作间相对别的功能间保持相对负压，防止了生产过程中的交叉污染。

6.6通过上述情况的分析，对五车间多品种共线生产所产生风险的各种要素进行如下分析：

6.6.1（表3） 生产安全风险及风险要素列表

6.6.2（表4）相关风险要素的风险等级和降低风险建议的措施

6.7 上述风险要素在采取相应的预防措施后，生产安全的剩余风险降低到可以接受的水平。 在综合考虑药品的特性、工艺和国家相关法规的前提下，该车间采用多品种共用厂房、设施和设备的方式进行生产，生产安全的剩余风险是可以接受的。

风险评估小组