过程审核条例（批量生产）
1 分供方/材料
1.1 是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货？
要求/说明：
在确定分供方之前，必须有质量管理体系的评价结果（认证/审核）。进入批量生产前必须确保只从合适的分供方采购。必须考虑以往的供货质量业绩评价的结果。
考虑要点，例如：
——与供方会谈/定期服务
——质量能力评定，如过程/产品审核的结果、认证证书
——按供货质量业绩（质量/价格/服务）评价结果进行选择
——D/TLD（保安件/法规件）分供方的特别认可
1.2 是否确保了采购件质量符合要求？
要求/说明：
供应商应具备重要检验的可能性（实验室和测量设备、自己的专业知识，出现问题时快速反应时间）。供应商自己的实验室要满足ISO/IEC17025要求。外部可利用的实验室按照ISO/IEC17025（或具有可比性的国家标准）进行过认可。
考虑要点，例如：
——足够的检验可能性（实验室与测量设备）
——内部/外部检验
——顾客提供的检具/样架
——图纸/订货规定/技术规范
——质量保证协议
——确定检验方法、检验流程、检验频次
——分析重点缺陷
——能力验证（特别是针对产品和过程的关键特性）
1.3 是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施？
要求/说明：
应该在规定的时间内检查分供方的质量能力和供货质量业绩，按照零件例表（供应商清单）并进行分析评价。在绩效不佳时要制订能力提高计划。其落实情况要进行验证。如果是模块供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监督的责任。
考虑要点，例如：
——质量会谈的纪要
——改进计划的商定与跟踪
——改进后零件的检验记录和测量记录
——分析缺陷重点/有问题的分供方
——评价供货质量业绩（质量/成本/服务）
1.4 是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？
要求/说明：
这一任务对于模块供货是非常重要的，供货商对其分供方的持续改进负有全部的责任。 考虑要点，例如：
——专题工作小组（有组织的工作组）
——确定质量、成本优化和服务的定量目标
——在提高过程可靠性的同时降低检验成本
——减少废品（内/外部）
——减少周转量
——提高顾客满意度
1.5 已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？ 要求/说明：
分供方新的/更改过的产品，新的/更改过的过程在批量生产前必须进行认可。如果是模块供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监督的责任。
考虑要点，例如：
——顾客信息（技术规范/标准/检验规程）
——工程样件认可，试制样件认可
——按VDA（顾客要求）进行的首批样件认可报告
——重要特性的能力证明
——注意安全数据表，EG标准
——可靠性分析评定
——例行认可试验报告
1.6 针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法？
要求/说明：
对顾客提供的产品的要求从质量协议中获得，并贯彻落实。
顾客提供的产品可以是：
——服务
——工具、模具、检具
——包装
——产品
考虑要点，例如：
——控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持（失效期）
——出现产品有缺陷或丢失时的信息通报
——质量文件（质量现状、质量历史）
1.7 原材料库存量是否适合于生产要求？
要求/说明：
在过程规划时必须测算和考虑了所要求的库存量。在要求有更改时，在必要的情况下要重新进行需求分析。
考虑要点，例如：
——顾客要求
——看板/JIT（准时化生产）
——贮存成本
——针对原材料和外购件瓶颈的应急战略
——FIFO（先进先出）
1.8 原材料/内部剩余料是否按要求发送/存放？
要求/说明：
发送的原材料和生产返回的剩余料须按照验收状态进行存放，防止损坏、混放和使用。有疑问的/隔离的产品必须存放在隔离库内。
考虑要点，例如：
——包装
——仓库管理系统
——FIFO（先进先出）/按照批次投入使用
——有序和清洁
——气候条件
——防损防污防锈
——标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）
——确保防止混放和混用
——隔离库（设置并使用）
1.9 员工素质是否满足了相应的岗位要求？
要求/说明：
要重视如下述过程的职责：
——分供方的选择、评价和素质提高
——产品检验
——贮存/运输
——物流
拥有必须具备的知识，例如：
——产品/技术规范/特殊的顾客要求
——模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识 ——标准/法规
——包装
——加工
——评价方法（如审核、统计）
——质量技术（如：8D方法、因果图）
——外国语
2 生产（每一道工序）
2.1 人员/素质
2.1.1 是否授予员工监控产品质量/过程质量的责任？ 要求/说明
考虑要点，例如：
——参与改进活动
——自检
——过程认可（设备点检/首件检验/末件检验） ——过程控制（理解控制图）
——隔离权
2.1.2 是否授权员工对生产设备/生产环境所负的责任？ 考虑要点，例如：
——有序和清洁
——进行/报请维修与保养，TPM（预测的/预防性的） ——零件准备/存放
——进行/报请对检验/测量器具的标定和校准
2.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素质？ 考虑要点，例如：
——对过程的指导/培训和素质的证明
——产品知识、可能的/已出现的缺陷
——安全生产/环保知识的教育
——对存挡责任件管理方法的培训
——资格证明（如焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证）
2.1.4 是否有包含顶岗安排的人员配置计划？
要求/说明：
在制定人员配置计划时要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。对顶岗人员也要确保所需的因素。
考虑要点，例如：
——换班计划（针对生产计划）
——素质证明（素质矩阵表）
——工作分析 / 时间核算
2.1.5 是否建立并有效地运用了员工的激励机制？
要求/说明：
必须通过有针对性的信息来提高员工的工作热情，以此加强员工的质量意识。
考虑要点，例如：
——质量信息（目标值／实际值）
——改进建议
——自愿的特别行动（培训，质量小组）
——低的病假率
——对质量改进的贡献
——自我评定
2.2 生产设备/工装模具
2.2.1 生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？
要求说明：
对于选定的重要产品特性/过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。对于短期过程能力MFU或 临时过程能力PFU，Cmk / Ppk值必须至少达到1.67。长期过程能力Cpk必须至少为
1.33，并对其进行持续改进。
考虑要点，例如：
——针对重要产品特性/ 过程参数的进机器能力/过程能力的证明
——重要过程参数的强制性控制/调整
——超出控制界线时的报警（如：灯光、喇叭、自动断闸）
——上/下料装置
——工装模具/设备/机器的保养和维修状态（包括有计划的维修）
2.2.2 在批量生产中使用的测量和检验设备是否能有效地监控质量要求？
考虑要点，例如：
——可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验
——测量精度 / 检测设备能力
——数据采集和可评价性
——检测设备的校准证明
2.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？
要求说明：
工作环境（包括返工返修工位）要与工作内容和产品相适应，以防损、防污和由于环境不当造成的错拿误放/误解。
考虑要点，例如：
——人机工程学
——照明
——有序清洁
——环境保护
——工作环境/零件搬运
——安全生产
2.2.4 在生产文件与检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守？
要求/说明：
过程参数和检验特性必须标明公差。生产文件必须位于生产岗位和检验岗位。对偏差和由此采取的措施要进行记录保存。
考虑要点，例如：
——过程参数（如：压力、温度、时间、速度）
——机器/工装模具/辅助器具的数据
——检验规范（重要的特性、检验检具、方法、检验频次）
——过程控制图中的控制限
——机器能力证明和过程能力证明
——设备操作指导
——作业指导书
——检验指导书
——反映最新缺陷状态的信息
2.2.5 对于调整工作是否配备了必需的辅助器具？
考虑要点，例如：
——调整计划
——调整辅助装置/比较辅助装置
——灵活的工具模具更换装置
——极限标样
2.2.6 是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？
要求/说明：
生产认可是针对每批生产任务开工时的认可（首次/再次认可）。这种认可对产品和过程是必须的，必须由被授权人员依据验收条款，以书面方式进行。此外，在产品规划/过程规划中及/或在以前的批量生产中所发现的问题必须已得到解决。
认可检查必须依据叙述准确清楚的检查指导书进行，确保可重复性。对此需要使用检查清单。 在抽取检验样件之后，如果生产还在继续进行，在检验样件被认可之前，生产出来的产品必须被隔离。返工返修件也要按照此认可程序进行。
考虑要点，例如：
——新的、更改过的产品
——设备停机/过程中断
——修理，更换工装模具
——材料更换（如更换炉/批号）
——更改生产参数
——首件检验、记录
——过程参数的现时有效性
——生产工位的有序和清洁
——包装
——工装摸具和检验器具的认可/更改状态
2.3 运输/搬运/贮存/包装
2.3.1 产品数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？
考虑要点，例如：
——足够、合适的运输器具
——定置库位
——最小的/无中间库存
——看板
——准时化生产（JIT）
——先进先出（FIFO）
——仓库管理
——更改状态
——向下道工序只供给合格件
——产量记录/分析
——信息流
2.3.2 产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？
考虑要点，例如：
——贮存量
——防损伤
——零件定置
——有序、清洁、不超装（仓库库位、周转箱）
——控制贮存时间
——环境影响，空气调节
2.3.3 废品、返工返修件和调整零件以及车间内的余料是否坚持分开存放和标识？ 考虑要点，例如：
——隔离库、隔离区
——标识明显的废品箱，返工返修件箱和调整件箱
——有缺陷的产品和有缺陷的特性
——认可状态
——生产区中规定明确的不合格品分选/返修工位
2.3.4 整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性？
要求 /说明：
针对产品风险，必须确保从分供方至顾客间整个过程链的可追溯性。 考虑要点，例如：
——零件标识
——加工状态、检验状态和使用状态的标识
——炉号标识
——失效日期
——去除无效标识
——带有零件/生产数据的加工卡
2.3.5 工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？
要求/说明：
不使用的和未认可的工装模具、设备和检测设备也必须合适的存放与管理。 考虑要点，例如：
——防受损的存放
——有序清洁
——定置存放区
——有管理的发放
——环境影响
——标识
——明确的认可状态和更改状态
2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP）
2.4.1 质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性？
要求/说明：
必须获取完整的质量数据和过程数据，以证实满足要求。必须确保可评价性。异常情况须记录下来（工作日志）。
考虑要点，例如：
——原始数据记录卡
——缺陷收集卡
——控制图
——数据采集
——过程参数的记录装置（如温度、时间、压力）
——设备停机
——参数更改
——停电
2.4.2 质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出改进计划？ 要求/说明：
了解到的情况和问题要由负责部门进行整理，由此分析和总结出改进计划并加以实施。 考虑要点，例如：
——过程能力
——缺陷种类/缺陷频次
——缺陷成本（不符合性成本）
——过程参数
——废品/返工/返修
——隔离通知/分选行动
——生产节拍/单件全过程生产时间
——可靠性/失效模式
——功能
能够应用的方法，如：
——SPC
——排列图
——因果图
2.4.3 与产品和过程要求有偏差时，是否分析了原因，并制订了纠正措施？ 要求/说明：
在出现产品/过程缺陷时，一直到消除缺陷原因和证实采取的纠正措施的有效性之前，要实施合适的紧急措施（如隔离、分选、信息通报）以遵循零缺陷的要求。
考虑要点，例如：
——补充的尺寸、原材料、功能检验和耐久检验
——因果图
——田口方法，夏宁方法
——FMEA/缺陷分析
——过程能力分析
——质量小组
——8D—方法
2.4.4 是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？
要求/说明：
纠正措施涉及了从原材料到顾客使用这一整个过程链。在实施了纠正措施之后必须就其有效性进行检查和验证。
考虑要点，例如：
——风险分析（过程FMEA）/缺陷分析
——审核报告提出的改进计划
——来自保养/维修的结论/措施
——通知缺陷责任人
——内部/外部的接口部门会谈
——内部抱怨
——顾客抱怨
——顾客征询
2.4.5 是否定期对过程和产品进行审核？
要求/说明：
必须制订产品和该产品制造过程的审核计划。
审核原由是，例如：
——新项目/新过程/新产品
——未满足质量要求（内部/外部）
——对遵循质量要求的验证
——揭示改进的潜能
要向负责人/部门提交偏差报告，对改进措施必须进行跟踪。
考虑要点，例如：
——顾客要求
——重要特性
——功能
——包装
——过程能力
2.4.6 是否对产品和过程进行持续改进？
要求/说明：
必须从至今积累的与质量、成本优化和服务有关的知识中获得改进潜能。
考虑要点，例如：
——成本优化
——减少浪费（如废品、返工和返修）
——提高过程可靠性（如工艺流程分析）
——优化调整时间，提高设备利用率
——减少单件全过程生产时间
——减少库存量
2.4.7 是否确定了产品和过程的目标值，并对目标的完成情况进行了监控？ 要求/说明；
必须确定目标值，目标值必须是可实现的，要确保反映现实状态。必要时要制定必需的特殊措施并加以落实。
考虑要点，例如：
——人员出勤率、缺勤率
——生产数量
——质量指数（如缺陷率、审核结果）
——单件全过程生产时间
——不符合性成本（缺陷成本）
——过程指数（如过程能力）
3 顾客关怀 /顾客满意度（服务）
3.1 是否满足了顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？
要求/说明：
须考虑全部的要求，特别是涉及到与顾客对供应商评价有关的要求（如交付质量、加工质量和使用质量）。
考虑要点，例如：
——质量管理体系按照VDA6.1或等效的标准
——质量协议
——针对零缺陷要求的目标协议
——交付审核
——耐久试验（调查失效模式）
——贮存/下单处理/零件准备/发货
——功能检验
——检验设备/测量设备的适宜性
——和规定相一致的检验方法
——技术规范的现时有效性
3.2 顾客的关怀是否得到了保证，是否收集和处理了顾客抱怨？
要求/说明：
必须确保对应于顾客不同职能部门要安排有能力的对口人员。顾客关怀也是衡量积极合作的一个尺度，供应商有义务对其产品从诞生到使用的各个阶段进行关注，并在必要时进行改进。 考虑要点，例如：
——顾客访问的记要，必要时制定出措施
——产品使用的知识
——产品故障的知识，运输方面的抱怨
——落实新的要求
——通报改进措施
——通报产品和过程的更改 / 易地生产（也包括分供方）
——首批样件送检/重新送检（试制样品/批量样品）
——出现偏差时的信息（也包括包装和运输方面的）
——物流数据的质量（如针对周转箱数量的通知单）
3.3 对抱怨是否快速反应，确保了产品供货？
要求/说明：
在过程策划时就要对意外事件制定方案，以确保零件供货。在批量生产时要确保方案的现时有效性。
考虑要点，例如：
——紧急情况应急计划
（如可选择的制造、分供方、包装和运输方面的可能性）
——分选处理的能力和反应时间
——对设备，特种生产设备以及工装模具的改动可能性
——借用外部能力
3.4 与质量要求有偏离时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施？
考虑要点，例如：
——分析的可能性（实验室、检验和试验设施、人员）
——企业内进行基本分析/测量的可能性
（实验室、检验和试验设施、人 员）
——实验室符合ISO/IEC17025的要求
——针对缺陷特性进行排列图-分析（内部/外部）
——各有关部门的介入（内部/外部）
——运用解决问题的方法（如：8-D报告）
——处理样品认可出现的偏差
——修订技术规范
——有效性检查
3.5 员工的素质是否满足了相应的岗位要求？
考虑要点，例如：
——顾客服务
——产品检验
——仓储/运输
——物流
——缺陷分析
必备的业务知识，例如：
——产品/技术规范/特别的顾客要求
——标准/法规
——加工处理/使用
——评价方法（如审核、统计方法）
——质量技术（如：8-D方法，因果图）
——外国语
3.6 是否通过定期的内部审核，验证了D/TLD（保安/法规）零件？ 要求/说明：
在审核/验证时，必须涉及到所有重要的特性，包括顾客特别标注的特性。 考虑要点，例如：
——审核计划
——完整地按照要求条例Formel-Q质量能力或具有可比性的要求条例 ——制定和跟踪改进计划
——考虑所涉及到的分供方
——至少存档15年
3.7 是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及数据交换的要求？
要求/说明
考虑要点，例如：
——适宜的包装、加固、软衬
——周转箱的使用状态（箱锁/插销机构）、损坏（保证安全作业）、清洁 ——符合顾客规定的标识（符合VDA4902的材料卡）、清晰易读的条形码 ——标识的位置（卡片袋/夹），清除无效标识
——数据远程传送（如符合DFU VDA标准4927），按照大众集团的“EDI实施指南”
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