原辅料检验计划

一. 职责

1.生产厂负责对进厂的各种原料（包括配料用水及第三方检测外的原料奶）、辅料进行进货检验和月巡回检查。

2.生产厂负责对水源水按当地卫生监督机构要求进行送检或抽检。

3.生产厂负责对配料用水、原料奶进行全项送检。

4.生产厂负责对设备用水制定检测规定。

5.质管处负责对原料中的营养强化剂（钙、VA、VD等）进行抽样送检。

6.生产厂负责对所购进原料、辅料的供应商与供应处提供的供应商名单进行核验；质管处负责监督、抽查。

7.供应处负责向各生产厂、质管处提供有效的合格供应商名单；并建立合格供应商目录、档案。

8.供应处负责索取、保存各供应商的营业执照、组织结构代码证、生产许可证、卫生许可证或进口食品卫生证书、清真食品证书（必要时）。

9.供应处负责索取、保存各供应商各种原料、辅料的卫检或质检全项检测报告，以及原料供应商用于盛放产品的包装为食品级的证明（检测机构报告）。

10.质管处负责按合格供应商名单验证供应处索取的营业执照、组织结构代码

证、生产许可证、卫生许可证或进口食品卫生证书、清真食品证书（必要时），及各供应商各种原料、辅料的卫检或质检全项检测报告（每批随货的出厂检验报告单由各生产厂在进货检验时进行验证）。

二.进货检验

1. 到货通知、样品采集及标识

1.1采购部门订购的原料、辅料，每批均需填写《到货通知单》；到货通知单须注明：代号（或生产厂家）、代码（或产品名称）、生产日期、到货批次、到货数量等。检验部门接到采购部门的《到货通知单》后签字、采样、检验。

1.2样品的标识：采样后及时对样品进行标识，内容至少包括样品名称或代码、生产厂家或代号、到货批次、生产日期或批号、采样日期、采样人、到货数量等。

2.原料检验

1

依据 《原料质量标准》、《原料检验方法》、《原料取样规则及检验验证项目表》。

2.1感官检验

取一定量的样品进行色泽、组织状态、滋气味、杂质检验；并与保留样对比，如果前后两批次样品之间，感官或滋气味有明显差异，则加倍取样。

2.2理化及微生物检验

按 《原料检验方法》进行理化及微生物指标的检验。

属营养强化剂的原料，其质量指标 钙、VA、VD等，每季度对各供应商产品至少送检一次。

2.3净含量检验

依据《原料净含量检验规定》进行检验。

2.4验证项目及包装的检验

2.4.1首先验证所到原料的供应商是否为合格供应商名单中的厂家。

2.4.2每批原料取样时，对产品的标识（包括产品名称或代码、生产日期、保质期、净含量、合格章或证等）进行验证。

2.4.3对到货的每批原料，验证有无出厂检验报告、检测结果是否符合 质量标准要求。

2.4.4取样时对包装形式及其完整性进行检验。

2.5结果判定

检验、验证项目全部合格则判定该批产品合格；

若检验项目出现1项不合格（不包括感官、卫生指标），则加大一倍量抽样，对不合格项进行单项复检，以复检结果为准；

外包装破损达1/10时（样本量≥20时），判定包装完整性不合格（个别外包装破损可挑出不用）；

感官、微生物指标不得复检；

最终检验、验证结果有一项指标不合格，则判定该批产品不合格，并注明检验不合格或验证不合格。

3.原料奶检验

依据《企业标准 生鲜牛乳收购标准》、《生鲜牛乳检验方法》。

2

注：生产厂应依据实际情况制定批检、抽检相应三级文件（明确检测项目、频次等）。

4.辅料的检验

4.1依据 《辅料质量标准》、《辅料检验方法》、《辅料取样规则及检验验证项目表》。

4.2接收标准样时，须按相应质量标准及规定对其进行符合性检验。

4.3每批辅料到货取样时，首先验证所到辅料的供应商是否为合格供应商名单中厂家；其次对产品标识进行验证、包装完整性进行检验。

4.4对每批辅料，验证有无产品出厂检验报告、检验结果是否符合质量标准要求。

4.5判定

检验、验证项目全部合格则判定该批产品合格；

若检验项目出现1项不合格（不包括感官、卫生指标），则加大一倍量抽样，对不合格项进行单项复检，以复检结果为准；

感官、微生物指标不得复检；

最终检验、验证结果有一项指标不合格，则判定该批产品不合格，并注明检验不合格或验证不合格。

注：辅料质量标准中规定了取样规则、结果判定的，执行质量标准中规定。

三.月巡回检查

各生产厂须每月至少一次对原辅料库的库存产品及生产车间使用的原辅料进行巡回检查，并记录。

检查内容至少包括以下项目：

标识情况、存放条件（温度、湿度、光照，分类存放，且不得与有害物质混放、有腐蚀性气体，虫害控制等）；产品包装；保质期；变质情况；投入使用的产品是否经检验合格等。

四.型式检验

1.配料用水

生产厂每年至少对配料用水进行一次全项送检（生产厂负责）。

2.原料奶

3

项目包括《企业标准 生鲜牛乳收购标准》中质量标准的全部项目，每年至少进行一次全项送检或索取原料奶全项送检报告（生产厂负责）。

3.购进原辅料

3.1每年要求各供应商对每种原料进行全项送检，供应处索取第三方卫生监督检验报告；质管处依据 《原料质量标准》进行全项验证。

3.2每年要求各供应商对每种辅料进行全项送检（直接接触产品的辅料需卫检报告），供应处索取第三方检验报告；质管处依据 《辅料质量标准》进行全项验证。

3.3对首次投入使用的原料、新厂家首次供货的原料进行全项送检（供应处书面提供到货信息、质管处负责送检）。

3.4检测机构提出要求情况下，生产厂负责对原辅料进行全项送检。

五.原辅料索证要求

1.原料

1.1各供应商，每年须提交一次有效的营业执照、组织结构代码证、生产许可证、卫生许可证或进口食品卫生证书、清真食品证书（必要时）；

1.2原料供应商每年3月31日前或新产品随第一批产品，需提交每种原料的当地卫生监督检验报告（检测项目包括 原料质量标准全项，如检测项目不全可提供质量监督检验报告补全）。

同一厂家香精，可按类提供产品的全项卫检报告。

1.3每批原料须随货同行提供厂家出厂检验报告单。

2.辅料

2.1直接接触产品的辅料，供应商每年须提交一次有效的营业执照、组织结构代码证、生产许可证、卫生许可证。

2.2不直接接触产品的辅料供应商每年须提交一次有效的营业执照、组织结构代码证、生产许可证或准产证。

2.3直接接触产品的辅料（包材类、吸管等）供应商每年3月31日前须提交一份产品卫生监督检验报告（检测项目须包括 辅料质量标准全项，如检测项目不全可提供质量监督检验报告补全）。

2.4不直接接触产品的辅料每年3月31日前须提交一次质量监督检验报告（全项）。

4

2.5每批辅料须随货同行提供产品出厂检验报告单。

注：原料、辅料的出厂检验报须有感官结果、指标实测值及结果判定。

3.进口原料、辅料

3.1进口食品经销商每年提供一次当地检验检疫机构签发的进口食品卫生证书；双氧水、胶等经销商须提供经营此业务的资质证明；

3.2每年提供一次原料的包装容器为食品级的证明。

3.3进口原料、辅料每批需提供该批产品的《品质证明》等品质证书（产地商检机构），或《入境货物通关单》（报关地商检机构），或进口地商检部门出具的《检验情况证明》。

如有免于检验的进口原料，须提供该原料的有效《免验证书》。

如果连续几批次的进货均属于同一进口批，也需每次提供复印件。

注：

进口食品范围：包括进口的食品、食品添加剂、食品容器、食品包装容器、食品包装材料和食品用工具及设备等（《中华人民共和国进出口商品检验法》）。

六.原料、辅料留样规定

1.原料

1.1香精

购进的香精，每批次留样20—50克（或ml）于棕色、带盖的玻璃瓶内，尽量将留样瓶装满，减少瓶内的空气，保留香精原有的滋气味、组织状态。

1.2色素

购进的色素，每批次留样10-50克，液体留样于棕色磨口细口瓶内，固体留样于广口瓶内（要求避光贮存的产品，需用棕色瓶）。

1.3其它原料

其它原料，每批次留样50-200克，液体留样于磨口细口瓶、固体留样于广口瓶（标准要求避光贮存的产品，需用棕色瓶）。

2.辅料

2.1液体食品无菌包装用纸基复合材料

购进的液体食品无菌包装用纸基复合材料，每批次需留样。

2.2液体食品无菌软包装用塑料膜

购进的液体食品无菌软包装用塑料膜，每批次留取采样总数的25%。

5

2.3吸管

购进的吸管，每批次留取采样总数的25%。

2.4热溶胶

购进的热溶胶，每批次留样50-100克。

3.保留规定

3.1香精样品至少保留连续的三批，其他原料保留连续的两批；辅料保留连续的三批。

3.2原料不合格复检或复验样品保留至少一个月；辅料不合格样品至少保留该批次五个样本，至少一周。

4.样品标识

保留样品必须清楚的标明样品的名称或代码、生产厂家或代号、批次、生产日期、采样日期、采样人、到货数量，必要时标明组织状态。

5.样品保存条件

保留样品须放置于专用样品柜中（或固定位置）、划分区域；室温（对温度有特殊要求产品，按规定温度存放）、避免阳光直射；通风、干燥，并建立保留样清单（品名、批号、检测情况）。

6. 其它

6.1原料保留样在保留期间，应保持原有的组织状态、滋气味、色泽等指标不发生变化。

6.2放过香精的样品瓶，清洗干净、干燥后，尽量用于同种香精，不可以用于盛装其它类香精，以免影响滋气味的判定。

6.3对于特殊原因调整产品结构等情况，个别到货频次较少或不再到货的原料，保留期限以其保质期为准。

6

第二篇：检验计划

检 验 计 划

INSPECTION PLAN

检验计划是指对产品的检验方式加以确定，以符合检验方和被检验方的检验意愿，获得双方的共同信赖，顺利达成产品的供应，保证产品的符合性。

一、 概述：

检验计划在具体的实验中，一般包括抽样计划的确定，AQL值的确定，缺陷允收的判定等方面内容；一般来讲，先确定抽样计划和AQL值的大小，在具体的缺陷判定后，作批量的判定完成整个检验计划，达到检验的最终目的。

二、 抽样计划的基本术语概念：

1、 批 ：各种产品，凡是具有相同的来源，且在相同的条件下生产所得到一群相同 规格的产品，可称为一个批，这样的批也可给予一个名字“制造批”。

2、 检验批：在生产批中，被选定用来做抽样检验的批，通常检验批要根据检验的原则来判定这个检验批是否允收。

3、 批量：是指每个检验批内产品的单位数据，（具体数，N表示）

4、 样本：是指从检验批中所抽出来的以一个以上单位所组成的产品，其样本是有随机性。

5、 抽样检验：从双方指定的检验批中，根据批量大小，抽出不同数量的样本，将该样本以预先决定的检验方法加以检验，并将检验的结果与预先决定的要求或“品质标准”比较，以决定该批是否合格。

6、 缺点：产品单位的品质特性不符合双方所规定的规格，同样说明或要求等称之缺点。

7、 不良品与不合格品：如果产品有一个或一个以上的检验项目不合乎此要求或此规格，但可能符合其它要求或规格，这产品就为不合格品，如果不合格项项目止严重，如不可能符合其它要求或规格，就称为不良品。

三、 ITS验货检验计划的介绍：

1、 采用的检验标准：（Inspection Standard ADOPTED）

ANSI/AS QC-Z1.4,正常单次抽样计划

2、检验水准（Inspection Level）:依据“SAMPLING PLAN”表格规定；

每个按抽样数配比抽样，如果计算抽样数量是1PC，需抽取2PC，1PC用于“General inspection”1pc用于“Special inspection”，Droptest：3箱按要求作测试。

3、 允收水准（Acceptable Quality Level）

不允许有安全缺陷，主要缺陷：AQL 1.0,次要缺陷:AQL:4.0 4、组装样本 :经检查后不允许有不符合组装要求的缺陷。

5、 缺陷等级（General defact Classificotion）：

安全缺陷：凡是危害产品使用和携带伤及人体与财产安全的缺点；

主要缺陷：凡使产品使用性能不能达到所期望目的或显著降低与失效其功能的缺点； 次要缺陷：不影响产品的使用功能或引起较大的抱怨的缺点。

四、MIL-STD-105E正常检验单次抽样表应用介绍： 1、MIL-STD-105E正常检验单次抽样样本代码表：