煤矿机电设备检修技术规范
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煤矿机电设备检修技术规范
目 录
(合订本)
1 总则????????????????????????????? 1
2 通用部分?????????????????????????? 2
2.1机械通用部分????????????????????????? 2
2.2电气通用部分???????????????????????? 13
3 固定设备?????????????????????????? 20
3.1矿井提升机????????????????????????? 20
3.2主要通风机????????????????????????? 30
3.3水泵???????????????????????????? 33
3.4空气压缩机????????????????????????? 42
4 运输设备?????????????????????????? 53
4.1带式输送机????????????????????????? 53
4.2刮板输送机、转载机????????????????????? 56
4.3窄轨电机车????????????????????????? 59
4.4斜井人车?????????????????????????? 63 -
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4.5平巷人车?????????????????????????? 65
4.6矿车???????????????????????????? 66
4.7运输绞车?????????????????????????? 68
4.8绳牵引连续运输车?????????????????????? 70
4.9卡轨车??????????????????????????? 72
4.10架空乘人装置???????????????????????? 74
4.11齿轨车??????????????????????????? 75
4.12无轨胶套轮机车??????????????????????? 76
4.13单轨吊??????????????????????????? 78
5采掘设备??????????????????????????? 80
5.1液压支架?????????????????????????? 80
5.2采煤机??????????????????????????? 85
5.3装煤机??????????????????????????? 94
5.4装岩机??????????????????????????? 97
5.5掘进机??????????????????????????? 100
5.6单体液压支柱???????????????????????? 104
5.7乳化液泵站????????????????????????? 108
6 电气设备????????????????????????? 111
6.1开关???????????????????????????? 111
6.1.1矿用隔爆型高压配电装置?????????????????? 111
6.1.2高压开关柜???????????????????????? 116
6.1.3矿用防爆型低压交流真空开关???????????????? 121
6.1.4移动变电站用开关????????????????????? 127
6.1.5 6-10kV成套配电装置??????????????????? 129
6.1.6 0.4kV成套配电装置???????????????????? 136
6.1.7漏电保护装置??????????????????????? 137
6.2变压器??????????????????????????? 137
6.2.1户外6—10kV及以下变压器 ???????????????? 137
6.2.2矿用油侵三相电力变压器 ???????????????? 140
6.2.3矿用隔爆型移动变电站及矿用隔爆型干式变压器????????
6.3电动机??????????????????????????? 145
6.3.1交流电动机???????????????????????? 145
6.3.2直流电动机???????????????????????? 150
6.4辅助设备?????????????????????????? 154
6.4.1防爆充电机???????????????????????? 154
6.4.2矿用隔爆型煤电站综合保护装置??????????????? 155
6.4.3矿用隔爆型照明信号综合保护装置?????????????? 156
6.4.4矿用隔爆型检漏继电器??????????????????? 157
6.4.5通信设备????????????????????????? 160
6.4.6监测监控设备??????????????????????? 168
7 露天煤矿设备??????????????????????? 172
7.1P＆H2800XP电铲??????????????????????? 172
7.1.1电铲机械????????????????????????? 172
7.1.2电铲电气????????????????????????? 186 143
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7.2运输卡车?????????????????????????? 200
7.2．1 170D/730E卡车机械 ?????????????????? 200
7.2．2 170D/730E卡车电气??????????????????? 211
7.2．3 CAT789机械传动卡车?????????????????? 220
7.3工程机械?????????????????????????? 225
7.3．1工程机械通用技术规范?????????????????? 225
7.3．2卡特彼勒994装载机??????????????????? 234
7.3．3卡特彼勒DIOR(3SK系列)履带式推土机??????????? 238
7.3．4卡特彼勒（16H）平路机?????????????????? 244
8 附则???????????????????????????? 249
附录1、煤矿电气设备有关标准、规程、规定???????????? 249
附录2、CKJ系列交流真空接触器维修、检修技术规范???????? 251
附录3、真空开关试验方法???????????????????? 260
附录4、干式变压器主要绝缘材料表???????????????? 262
附录5、瓷套管灌注工艺????????????????????? 262
附录6、低浓度甲烷传感器调校方法???????????????? 262
附录7、本规范使用的计量单位及符号说明????????????? 264 -
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1 总 则
1.1 本《规范》依据国家发改委20xx年度计划（发改办工业[2004]第1951号文件）组织制定。
1.2 本《规范》以原煤炭部19xx年颁发的《煤矿机电设备检修质量标准》为基础进行修改制定，并增补了露天煤矿设备等检修内容。
1.3 在检修煤矿设备时必须坚持安全第一的原则，不安全不准检修。
1.4 煤矿设备检修必须要有计划、有组织、有安全措施，有主管领导现场指挥。
1.5 煤矿设备检修必须严格执行《煤矿安全规程》设备检修安全和有关规定。
1.6 本《规范》仅适用于煤矿机电设备检修（即大修），可作为设备检修后验收的技术依据。设备检修后及设备运行中应达到《煤矿矿井机电设备完好标准》、《煤矿安全质量标准化标准考核评级办法》及其它相关标准的要求。
1.7 防爆型电气设备检修后应达到防爆性能要求；有关设备、部件、材料符合“煤矿矿用产品安全标志”的要求，符合阻燃和抗静电的要求，符合有关设备检修资质管理的要求。
1.8 依照本《规范》检修的设备在出厂前应做整机空载和加载运行试验。
1.9 引进设备的检修应依据外企厂商相关技术文件的要求，本《规范》仅供参考。
1.10 本《规范》通用部分的技术要求和计量单位等执行国家或有关行业的技术标准。
1.11 本《规范》执行《煤炭法》、《矿山安全法》、《煤矿安全监察条例》、《煤矿安全规程》等煤炭法律、法规、规程和管理标准，执行所有相关MT煤炭行业技术标准。
1.12 本《规范》可作为企业制定设备检修细则、检修操作规程和设备完好标准的依据。
1.13 35kV以上的电气设备检修应执行电力行业的有关技术标准。
1.14 检修人员的劳动保护、安全防护、劳动卫生及环境要求等必须按照国家和有关行业标准执行。
1.15 检修工作提倡设备效能、节能，坚持绿色环保和持续发展。
2 通用部分
2.1 机械通用部分
2.1.1 紧固件
2.1.1.1 螺纹连接件和锁紧件必须齐全、牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤、棱角严重变形。螺孔乱扣、滑扣时，允许扩孔，增大螺栓直径，但不能因扩孔而影响被扩工件的机械强度和工作性能。
2.1.1.2 螺母必须拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母1～3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。
2.1.1.3 螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的1/2，且连续不得超过一周。连接件螺栓的螺纹旋入孔内长度不得小于螺纹直径的1.5倍。沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的表面。
2.1.1.4 螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。
2.1.1.5 同一部位的紧固件规格必须一致，材质必须满足设计要求。主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其它防松方法。
2.1.1.6 使用花螺母时，开口销应符合要求。使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧
时，其拉紧方向必须和螺栓方向一致，接头应向内弯曲。
2.1.1.7 弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的1/2）。
2.1.1.8 螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。
2.1.1.9 铆钉必须不生锈，不变形，紧固有效，铆接对口不得有错动痕迹。
2.1.1.10 稳钉和稳钉孔相吻合，不松旷。
2.1.2 键和键槽
2.1.2.1 键的表面应光滑平整，规格符合要求，四角倒棱，材质的抗剪切强度不得低于45号钢的剪切强度。
2.1.2.2 键和轮毂键槽规格和公差符合标准。
2.1.2.3 键和键槽之间不得加垫。平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5％。轴及轮毂的键槽宽度应一致。
2.1.2.4 装配楔键和切向键时，键初打入键槽的长度，不得小于键全长的80％，不得大于键全长的95％（钩头键不包括钩头的长度）。键与轮毂的接触长度不得小于轮毂宽度的80％。花键的接触齿数应不小于总齿数的2/3。
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2.1.2.5 平键键槽的中心线与轴的轴心线的平行度、平键和键槽配合公差，均应符合技术文件的规定。
2.1.3 三角带传动装置
2.1.3.1 三角胶带主、被动轮轴轴心线平行度不超过1‰。
2.1.3.2 两带轮相应沟槽中心线应对正，轴向错位允差：当中心距≤500mm时为1.5mm，当中心距≥500mm时为2mm。
2.1.3.3 各三角胶带松紧应基本一致，以150～200N的力，按压每根胶带中段，压下距离之差不大于15～25mm。运转中被动轮的实际转数，不应低于计算值的97％。
2.1.3.4 三角胶带轮毂、轮缘及辐条不得有裂纹。
2.1.3.5 三角胶带轮沟槽槽底与胶带之间应按规定保持一定间隙。小于规定间隙时应进行更换，或用加深槽部的方法进行修理，但轮缘厚度不得小于原厚度的80％。
2.1.4 轴和轴承
2.1.4.1 轴
2.1.4.1.1 轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，直线度应符合技术文件的要求。轴颈加工减小量不得超过原轴颈的5％。
2.1.4.1.2 轴与轴孔的配合应符合技术文件要求。超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺等进行修复。在强度许可条件下，也可采用镶套处理，但不得用电焊修理。
2.1.4.1.3 轴颈的圆度和圆柱度，除技术文件规定外，必须符合表2－1－4－1规定。
表2－1－4－1 轴颈圆度和圆柱度 单位 mm
轴颈直径
80～120
120～180
180～250
250～315
315～400
400～500
圆度和圆柱度
新装轴磨损极限
0.015
0.100
0.018
0.120
0.020
0.0150
0.023
0.200
0.025
0.220
0.027
0.250
2.1.4.1.4 轴颈表面粗糙度Ra≤0.8μm。
2.1.4.2 滑动轴承
2.1.4.2.1 轴瓦合金层与轴瓦应牢固粘合，不得有脱壳现象。轴瓦合金层表面不得有夹杂物、气孔、裂纹、剥落、严重点蚀或伤痕。在下列情况下不允许用焊接方法修复：
1 局部出现三个以下散在气孔，其最大尺寸不大于2mm，且相互间距不小于15mm；
2 仅在端角处有轻微裂纹；
3 剥落面积不超过1cm2并且不多于三处。
2.1.4.2.2 轴颈与轴瓦的顶间隙超过表2－1－4－2的最大值时，应调整垫片。垫片重叠数量不得超过4片。不能用垫片调整的轴瓦，其顶间隙超过最大磨损间隙时，应更换轴瓦。轴瓦的侧间隙约为顶间隙的1/2。
表2－1－4－2 轴颈与轴瓦的顶间隙 单位mm
轴颈直径
顶间隙
最大磨损间隙
＞30～50
＞50～80
＞80～120
＞120～180
＞180～250
＞250～315
＞315～400
＞400～500
0.050～0.128
0.060～0.152
0.072～0.180
0.085～0.211
0.170～0.314
0.190～0.352
0.210～0.382
0.230～0.424
0.20
0.25
0.30
0.35
0.45
0.50
0.60
0.70
2.1.4.2.3 轴瓦与轴颈的承载部分应有90o～120o的接触弧面，接触长度不得小于轴瓦长度的80％。
2.1.4.2.4 轴瓦润滑油的油量要适当，油质应符合规定。轴承座不得漏油。
采用油圈润滑方式的轴瓦，油圈要转动灵活，油圈不得有裂纹。采用压力润滑时，油质、油压应符合规定，油路应畅通。
2.1.4.2.5 轴瓦温度探头安装位置必须准确，该探头必须与轴瓦直接接触。
2.1.4.3 滚动轴承
2.1.4.3.1 轴承元件不得有裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。保持架应完整无变形。转动灵活，无异响。
2.1.4.3.2 轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件规定；无具体规定时，应符合表2－1－4－3及表2－1－4－4的规定。不得采取在轴颈上打麻面或加垫的办法来处理该项配合出现的间隙。
2.1.4.3.3 滚动轴承径向磨损间隙不得超过表2－1－4－5的规定。
2.1.4.3.4 安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸要求；无规定时，应符合表2－1－4－6的规定。
表2－1－4－3 轴承内圈与轴颈配合（k6） 单位mm
轴承内径
配合过盈量
＞30～50
＞50～80
＞80～120
＞120～180
＞180～250
0.002～0.030
0.002～0.036
0.003～0.045
0.003～0.053
0.004～0.063
表2－1－4－4 轴承外圈与轴承座配合（J7）轴承外径
配合间隙（+）或过盈量（－）
＞50～80
＞80～120
＞120～150
＞150～180
＞180～250
＞250～315
＞315～400
＞400～500
+0.031～－0.012
+0.037～－0.013
+0.044～－0.014
单位mm
+0.051～－0.014
+0.060～－0.016
+0.071～－0.016
+0.079～－0.018
+0.088～－0.020
表2－1－4－5 滚动轴承径向磨损间隙 单位mm 轴承内径
磨损极限间隙
＞18～30
＞30～50
＞50～80
＞80～120
＞120～180
＞180～250
0.10
0.15
0.20
0.25
0.30
0.35
表2－1－4－6 圆锥滚柱轴承轴向间隙 单位mm
轴 承 内 径
轴 向 间 隙
＞30～50
＞50～80
＞80～120
＞120～180
＞180～250
0.05～0.12
0.06～0.14
0.07～0.17
0.08～0.20
0.10～0.24
2.1.4.3.5 装配轴承轴颈的表面粗糙度Ra≤0.8μm ，轴承座孔的表面粗糙度Ra≤1.6μm。
2.1.4.3.6 轴承润滑的油量要适当，油质应符合规定，轴承座不得漏油。
2.1.4.3.7 装配时应将轴承上注有字样的端面朝外，轴承必须紧贴在轴肩或间隔套上，不得有间隙（可调整的轴承例外）。
2.1.4.3.8 滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象。拆卸时不得混套，应原套装在原轴上。同一组滚针的直径差不得超过0.005mm。滚针直径磨损量不得超过0.02mm。
2.1.4.4 轴承在运行中应无异常响声，轴在轴承上的振幅不得超过表2－1－4－7的规定。运行中的温度：滚动轴承不得超过75oC；滑动轴承不得超过65 oC，或按厂家技术文件执行。
表2－1－4－7 轴在轴承上的振幅
转速，r/min
＞1000
＜1000
＜750
＜600
＜500
允许振幅/mm
0.08
0.10
0.12
0.16
0.20
2.1.5 联轴器
2.1.5.1 联轴器两轴的同轴度和端面间隙应符合表2－1－5－1的规定。
表2－1－5－1 联轴器同轴度和端面间隙 单位 mm
类型
外型直径
端面间隙
两轴同轴度
径向位移
倾斜（‰）
弹性圈柱销联轴器
＞70～260
＞260～410
＞410～500
设备最大轴向窜量加2～3
≤0.10
≤0.12
≤0.15
＜1.0
齿轮联轴器
≤250
＞300～500
＞500～900
＞900～1400
5
10
15
20
≤0.20
≤0.25
≤0.30
≤0.35
＜1.0
蛇型弹簧联轴器
≤200
＞200～400
＞400～700
＞700～1350
设备最大轴向窜量加2～3
≤0.10
≤0.20
≤0.30
≤0.50
＜1.0
2.1.5.2 弹性圈柱销联轴器
2.1.5.2.1 两个半联轴器的任何两个穿柱销的孔对准后，柱销应能自由地穿入其它各孔。
2.1.5.2.2 弹性圈的内径与柱销应紧密配合，外径与孔应有0.3～0.7mm的间隙。柱销螺母应有防松装置。
2.1.5.3 齿轮联轴器齿厚磨损不得超过原齿厚的20％。
2.1.5.4 蛇型弹簧联轴器的弹簧不得有损伤，厚度磨损量不得超过原厚度的 10％。
2.1.5.5 液力偶合器
2.1.5.5.1 泵轮、透平轮及外壳不得有变形、损伤、腐蚀或裂纹。外壳有轻微裂纹，可焊补修复，但应消除内应力。
2.1.5.5.2 修理时应做静压试验，充入0.3MPa的气压，将液力偶合器的充气口封住，保持5min，压力不得下降。
2.1.5.5.3 有离心转阀的液力偶合器，必须加试离心转阀的动作情况，其动作应灵活可靠。 -
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2.1.5.5.4 液力偶合器检修后应做静平衡试验，其重心对旋转轴心的偏移不超过0.02mm。
2.1.5.5.5 液力偶合器必须采用难燃液为工作介质（调速型液力偶合器不受此限）。
2.1.5.5.6 易熔合金塞必须完整，其熔化温度应符合各型号液力偶合器的规定。
2.1.6 齿轮
2.1.6.1 齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹和剥落等现象。
2.1.6.2 齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。但达到如下情况之一时，必须更换：
1 点蚀区高度为齿高的100％；
2 点蚀区高度为齿高的30％，长度为齿长的40％；
3 点蚀区高度为齿高的70％，长度为齿长的10％。
2.1.6.3 齿面不得有严重胶合（即胶合区达到齿高的1/3，齿长的1/2）。
2.1.6.4 齿面出现轻微磨损可继续使用，但不得超过下列规定：
1 硬齿面齿轮，齿面深度磨损达硬化层深度的40％；
2 软齿面磨损量达到齿厚的5％；
3 开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10％。
2.1.6.5 圆柱齿轮副啮合时，齿长中心线应对准，偏差不得大于1mm。圆锥齿轮副啮合时，端面偏差不得大于1.5mm。
2.1.6.6 新更换齿轮副的啮合，接触斑点面积，应符合下列规定：
1 圆柱齿轮沿齿长不小于50％，沿齿高不小于40％；
2 圆锥齿轮沿齿高、齿长均不小于50％；
3 圆弧齿锥齿轮沿齿高、齿长均不小于30～50％；
4 蜗轮沿齿长不小于35％，沿齿高不小于50％；
5 圆柱齿轮副、蜗轮副的接触斑点的分布位置应趋于齿面的中部；圆锥齿轮应在齿面的中部，并接近小端。
2.1.6.7 渐开线圆柱齿轮副装配时，中心距极限偏差、最小侧隙应符合有关技术文件规定，或执行表2－1－6－1及表2－1－6－2的规定。
表2－1－6－1 渐开线圆柱齿轮中心距极限偏差（±fa） 单位 ?m
精度等级
5～6
7～8
9～10
齿轮副的中心距/mm
＞80～120
＞120～180
＞180～250
＞250～315
＞315～400
＞400～500
＞500～630
＞630～800
＞800～1000
＞1000～1250
＞1250～1600
＞1600～2000
＞2000～2500
＞2500～3150
17.5
20.0
23.0
26.0
28.5
31.5
35.0
40.0
45.0
52.0
62.0
75.0
87.0
105.0
27 31.5 36.0 40.5 44.5 48.5 55.0 62.0 70.0 82.0 97.0
115.0
140.0
165.0 43.5 50.0 57.5 65.0 70.0 77.5 87.0
100.0
115.0
130.0
155.0
185.0
220.0
270.0
表2－1－6－2 齿轮副最小侧隙（Jnmin）齿轮的装配条件
闭式
开式
齿轮副的
中心距/mm
＞125～180
＞180～250
＞250～315
＞315～400
＞400～500
＞500～630
＞630～800
＞800～1000
＞1000～1250 单位 ?m
＞1250～1600
＞1600～2000
＞2000～2500
＞2500～4000
160
185
210
230
250
280
320
350
420
500
600
700
950
250
290
320
360
400
440
500
550
660
780
920
1100
1500
2.1.6.8 圆弧齿轮副的侧隙按JB929－67的基准齿形，模数mn＝2～6，设计侧隙为0.06mn；模数mn＝7～32，设计侧隙为0.04mn。经跑合后实际侧隙不得小于上述设计数值的2/3。
2.1.6.9 圆锥齿轮装配时，保证侧隙（包括圆弧齿锥齿轮）应符合表2－1－6－3的规定。
2.1.6.10 蜗轮副装配时，中心距极限偏差及最小侧隙应符合表2－1－6－4的规定。
表2－1－6－3 圆锥齿轮保证侧隙 ?m
结合形式
锥 距/mm
＞80～120
＞120～200
＞200～320
＞320～500
＞500～800
闭式
-
-
130
170
210
260
340
开式
260
340
420
530
670
表2－1－6－4 蜗轮副中心距极限偏差与最小侧隙 ?m 项目
中 心 距/mm
＞40～80
＞80～160
＞160～320
＞320～630
中心距极限偏差
最小侧隙
±65
95
±90
130
±110
190
±130
260
2.1.6.11 齿轮副侧隙的检查。
2.1.6.11.1 用压铅丝法检查齿轮的侧隙时，在齿面沿齿两端平行放置两条铅丝，铅丝直径约为该齿轮规定侧隙的4倍，圆锥齿轮、圆弧齿锥齿轮不超过侧隙的3倍。转动齿轮挤压后，测量铅丝最薄处厚度，即为所测的侧隙。
2.1.6.11.2 用百分表检验时，将百分表测头与齿轮齿面垂直接触，转动与百分表测头接触的齿轮，测出其游动量即为所测的间隙。
2.1.6.12 更换齿轮时，应装完一对检查一对。圆弧齿锥齿轮应按照标记成对更换。
2.1.6.13 装在滑动花键轴上的齿轮，应能在轴上灵活平稳的滑动。
2.1.6.14 齿轮装完后，用人力盘动检查，转动应灵活、平稳，并无异响。
2.1.6.15 齿圈与轮心配合必须紧固。铸铁轮心不得有裂纹；铸钢齿轮的轮毂如有裂纹，允许用焊补方法修复。
2.1.6.16 齿轮轮毂轴孔与轴的配合、连接件如螺栓、键等，必须紧固，不得松动。
2.1.7 减速器箱体
2.1.7.1 减速器箱体不得有裂纹或变形，如果有轻微裂纹，允许焊补修复，但应消除内应力。铸铁箱体只允许在非主要受力部位焊补，如裂纹已贯通两轴孔时，必须更换。
2.1.7.2 减速器箱体接合面应平整严密，垫应平整无褶皱，装配时应涂密封胶，不得漏油。
2.1.7.3 减速器箱体结合面的平面度允差不得超过0.05mm。结合面上的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3，深度不得超过0.3～0.5mm。
2.1.7.4 减速器箱体轴孔磨损后，在强度允许条件下，可扩孔镶套修复，但与其相对应的轴孔的平行度、两锥齿轮的垂直度允差应符合技术文件要求。
2.1.7.5 盖板不得有裂纹或变形，接触面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。
2.1.7.6 机壳及盖板所有隔爆面，应符合GB3836.2《隔爆型电气设备d》的规定。
2.1.8 减速器试验
2.1.8.1 减速器应按技术文件选用润滑油或润滑脂，油量适当，油压正常。
2.1.8.2 空载跑合试验，正、反运转各半个h，应无异响，温升正常。
2.1.8.3 做3h满负荷试验，减速器温度不得超过生产厂家技术文件的规定。
2.1.8.4 试验时，减速器的结合面和各轴头无渗漏现象。
2.1.9 圆环链及链轮
2.1.9.1 圆环链节距伸长量应不大于原节距的3％。链环直径磨损量不得大于3mm。
2.1.9.2 链轮齿面应无裂纹或严重变形，最大磨损量：节距64mm及以下不得大于5mm；节距86mm及以上不得大于6mm（用圆环链平置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。
2.1.10 密封件
2.1.10.1 密封件的拆装必须使用专用工具。各部密封件齐全完整，性能良好，不漏油。
2.1.10.2重复使用或新更换的密封件，其质量应符合《GB2452.1-92》、GB9877.1-88》的规定。
2.1.10.3 浮动油封的密封环不得有裂纹、沟痕，必须成对更换，成对使用。
2.1.10.4 更换密封件时，应检查密封件的性能，如发现发粘、变脆、变色时，不得使用。密
封表面无损伤，油封骨架不变形。
2.1.10.5 各部接合面的纸垫、石棉垫、耐油胶垫应平整，无褶皱，眼孔一致，符合原设计的尺寸和材质。
2.1.10.6 油封弹簧松紧适宜，油封硬度应为邵氏85～90度，在弹簧压力下其内径比轴颈小的压缩值应符合表2－1－10－1的规定。
表2－1－10－1 油封内径压缩值 mm
油封内径名义尺寸
＞30～90
＞90～180
＞180
油封内径比相应轴颈小
1.5～2.0
2.0～2.5
2.5～3.0
2.1.10.7 “O”型密封圈松紧适宜，装在槽内不得扭曲、切边，保持性能良好。
2.1.11 高压胶管与管接头
2.1.11.1 新的或重复使用的胶管，应符合下列要求：
1 接头无严重锈蚀、变形、毛刺，能顺利插入配合件，在无压工况下应可以自由旋转；
2 检修时必须重新更换“O”形圈和挡圈；
3 胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处，破损面积每处不大于1cm2，破损处距管接头在200mm以上，且金属网未被破坏；
4 胶管无折痕、压痕或明显的永久变形。
2.1.11.2 胶管内部必须严格清洗，不得有污垢。
2.1.11.3 严重损坏的胶管，可切去损坏部分，重新扣压接头。
2.1.11.4 新扣压的接头应用额定工作压力的1.5倍进行试验，保持5min，不得有渗漏、鼓包或接头位移等现象。
2.1.11.5 胶管接头的拨脱力应符合表2－1－11－1的规定。
表2－1－11－1 高压胶管接头的拨脱力
序号
胶管型号
拨脱力不小于，kN/根
1
2
3
4
5
6
7
8
KJR6－600/L
KJR8－420/L
KJR10－380/L
KJR13－300/L
KJR16－210/L
KJR19－180/L
KJR25－150/L
KJR32－110/L
6
8
10
10
10
15
18
18
2.1.12 涂饰
2.1.12.1 设备经过大修后均应涂刷防锈漆（已有防锈层者例外）。
2.1.12.2 涂漆前，必须清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物。
2.1.12.3 特殊部位如油嘴、油杯、注油孔、油塞、防爆标志等部件的外表应涂红色油漆，以引起注意。在用设备上的油管、风管、水管，应分别涂不同颜色，以示区别。
2.1.12.4 电动机涂漆颜色应与主机一致。
2.2 电气通用部分
2.2.1一般规定
1 零部件齐全、完整，符合各项技术性能的要求。更换的零部件，其技术性能不得低于原设计的要求;
2 设备外壳或隔爆面，必须进行防腐处理。处理方法：设备外壳可以喷或涂防腐漆；防爆加工面可以化学处理或定期涂防腐油脂；接线盒内壁和正常可能产生火花部分的金属外壳内壁，都必须均匀地涂耐弧漆；
3 电气设备检修后，除按规定进行出厂试验外，并应按有关规定进行通电试验。通电试验时间一般不少于2h；
4 设备检修后应带有铭牌，如铭牌数据有更改或字迹不清，应更换新铭牌。
5 保护插件安装处，防止自行松脱的装置完整有效；
6 检修中各项质良测定记录、试验记录、零部件检修记录和技术检验证明书等应随设备出厂，交使用单位存档。
2.2.2 紧固件规定
1 紧固件材料应适用于外壳材料，除含轻金属外壳外，紧固件螺栓或螺母不允许用塑料或轻金属材料制造；
2 紧固用螺栓、螺母和垫圈等应进行喷涂防腐漆、电镀或其它化学方法的防腐处理，不得有锈蚀；
3 紧固用的螺栓、螺母须有防止松脱的措施。可根据设备部位的具体要求，采用加装弹簧垫圈、背帽或开口销等。弹簧垫圈的紧固程度以压平为合格，螺母的紧固程度应达到GB3836.1要求的力矩为合格，弹簧垫圈符合其性能要求；
4 同部位的紧固件，其规格应一致；垫圈、弹簧垫圈的规格应与螺栓直径相适应；
5 螺栓或螺钉没有垫圈而完全拧入螺孔时，螺栓或螺钉与螺孔底部应留有螺纹裕量；螺栓拧入螺孔的长度不小于螺栓的直径（铸铁、铜、铝件不小于螺栓直径的1.5倍）；
6 螺母要上满扣为合格，一般螺栓长出螺母的扣数应在1～3扣范围内；
7 设在护圈内的螺栓头或螺母的上端不得超出护圈的高度；
8 设在护圈内的螺栓头或螺母，须使用由专用工具才能打开的装置；
9 在防爆型专用标准中要求使用特殊紧固件，应按原设计要求配置。
当采用可拆卸螺钉或螺栓紧固隔爆外壳的任何部件时，这些螺钉或螺栓孔不应穿透外壳壁。孔周围的金属厚度应不小于孔径的三分之一，且至少为3mm。
-
-
2.2.3 矿用一般型电气设备的通用要求
执行GB/T12173－1990 矿用一般型电气设备 第4部分 通用技术要求的规定。
2.2.4 隔爆接合面
接合面的结构参数应符合GB3836.2－2000Ι类隔爆接合面结构参数的规定，详见表2－2－4－1。
1 快动式门或盖的隔爆接合面的最小有效宽度L须不小于25mm；
2 靠外壳壁支撑的操纵杆或轴，其接合面宽度应不小于表2－2－4－1规定的最小结合面宽度；
3 如果操纵杆或轴的直径超过了表2－2－4－1规定的最小接合面宽度，其接合面宽度应不小于操纵杆或轴的直径，但不大于25mm；
4 当操纵杆与杆孔配合间隙因磨损而增大时，可采取在杆孔处嵌镶衬套等措施进行修复。特殊情况下，加设一个正常使用中不易磨损的封盖；
5 在检修中除去隔爆接合面的法兰厚度，不得超过维修裕量的数值；
6 隔爆接合面表面平均粗糙度Ra≤6.3μm,操纵杆表面粗糙度不大于Ra≤3.2μm；
7 隔爆接合面有防锈措施，如电镀、磷化、涂204-1防锈油等，但不准涂油漆。
表2－2－4－1 Ι类外壳隔爆接合面的最小宽度和最大间隙（注：Ι类为煤矿用）
接合面宽度
与外壳容积V/cm3 对应的最大间隙／mm 1)
V≤100
V>100
平面接合面和止口接合面
6≤L＜12.5
12.5≤L＜25
25≤L
0.30
0.40
0.350
－
0.40
0.50
操纵杆和轴2)
6≤L＜12.5
12.5≤L＜25
25≤L
0.30
0.40
0.50
－
0.40
0.50
带滑动轴承的转轴3)
6≤ L ＜12.5
12.5≤ L ＜25
25≤ L ＜40
40≤ L
0.30
0.40
0.50
0.60
－
0.40
0.50
0.60
带滑动轴承的转轴
6≤ L <12.5
12.5≤ L <25
25≤ L
0.450
0.60
0.750
－
0.60
0.750
1） 对于操纵杆、轴和转轴，其间隙是指最大的直径差。
2） 对于旋转电机转轴的最小单边间隙应不小于0.075mm。
3） 带有滑动轴承的隔爆轴承盖的火焰通路长度，当转轴直径不大于25mm 时，应不小于转轴直径；当转轴直径大于25mm时，应不小于25mm。
4）在确定带油封槽的轴承盖的火焰通路长度，其油封槽部分不应计算在内。
2.2.5 螺纹隔爆结构
1 螺纹的公差配合不低于GB/T-9145的7H/8g，螺距不小于0.7mm；
2 螺纹的最小啮合扣数、最小轴向啮合长度符合表2－2－5－1的规定。
表2－2－5－1 螺纹的最小啮合扣数、最小轴向啮合长度
外壳净容积V／cm3
最小轴向啮合长度／mm
最小啮合扣数
V≤100
V＞100
5.0
8.0
5
2.2.6 绝缘套管及增安型设备绝缘绕组极限温度
2.2.6.1 绝缘套管在拆、接线中可能承受扭矩时，应安装牢固，保证所有部位不转动。能承受GB3836.1－2000中23.4.5规定的连接件扭转试验。
2.2.6.2 绝缘套管应采用吸湿性较小的材料制成。对电压高于127V的电气设备，不得采用酚醛塑料制品。
2.2.6.3 增安型电气设备在额定运行状态时，绝缘绕组的极限温度不超过表2－2－6－1的规定。
表2－2－6－1 绝缘绕组的极限温度
运行
方式
绕组类型
测量方法
不同绝缘材料等级的极限温度／℃
A
E
B
F
H
额定运行 时
所有绝缘绕组
电阻法（R）
温度计法（T）
90
80
105
95
110
100
130
115
155
135
单层绝缘绕组
电阻法（R）
温度计法（T）
95
95
110
110
120
120
130
130
155
155
2.2.7 接地连接件
2.2.7.1 电气设备的金属外壳和铠装电缆的接线盒，必须设有外接地连接件，并标志接地符号“〨”。移动式电气设备，可不设外接地连接件，但必须采用具有接地芯线或等效接地芯线的电缆。
2.2.7.2 设备接线空腔内部须设有专用的内接地连接件，并标志接地符号“〨”（在电机车上的电气设备及电压不高于36V的电气设备除外）。
对不必接地（如双重绝缘或加强绝缘的电气设备）或不必附加接地的电气设备（如金属外壳上安装金属导管系统），可不设内、外接地连接件。
2.2.7.3 内、外接地连接件的直径须符合下列规定：
1 当导电芯线截面不大于35mm2时，应与接线螺栓直径相同；
2 当导电芯线截面大于35mm2时，应不小于连接导电芯线截面一半的螺栓直径，但至少等于连接35mm2芯线的螺栓直径；
3 外接线螺栓的规格，必须符合下列规定：
1）功率大于10kW的设备，不小于M12；
2）功率大于5kW至10kW的设备，不小于M10；
3）功率大于250W至5kW的设备，不小于M8；
4）功率不大于250W，且电流不大于5A的设备，不小于M6。
本质安全型设备和仪器仪表类外接地螺栓能压紧接地芯线即可。
4 接地连接件必须进行电镀防锈处理，其结构能够防止导线松动、扭转，且有效保持接触压力。
5 接地连接件应至少保证与一根导线可靠连接，导线截面积见表2－2－7－1。
6 在连接件中被连接部分含轻金属材料时，则必须采取特殊的预防措施（例如钢质过渡件）。
表2－2－7－1 接地导线截面积
主电路导线每相截面积S／mm2
对应保护线最小截面积S／mm2
S≤16
S
16＜S≤35
16
S＞35
0.5S
2.2.8 接线
2.2.8.1 连接件和接地端子应具有足够的机械强度，并保证连接可靠，虽受温度变化、振动影响，也不应发生接触不良现象。
2.2.8.2 如采用铝芯电缆，必须采用过渡接头，以免发生电腐蚀。
2.2.9 隔爆设备的接线盒、增安型设备的电气间隙及爬电距离
隔爆设备的接线盒、增安型设备的电气间隙及爬电距离应符合下列规定。
2.2.9.1 不同电位的裸露导电部分之间的电气间隙，应符合表2－2－9－1的规定，对外部导线连接时其最小值为3mm。
表2－2－9－1 电气间隙
额定电压/V
最小爬电距离／mm
最小电气
间隙／mm
材料级别
Ⅰ1] Ⅱ1] Ⅲa1]
U≤15
1.6
1.6
1.6
1.6
15＜U≤30
1.8
1.8
1.8
1.8
30＜U≤60
2.1
2.6
3.4
2.1
60＜U≤110
2.5
3.2
4
2.5
110＜U≤175
3.2
4
5
3.2
175＜U≤275
5
6.3
8
5
275＜U≤420
8
10
12.5
6
420＜U≤550
10
12.5
16
8
550＜U≤750
12
16
20
10
750＜U≤1100
20
25
32
14
1100＜U≤2200
32
36
40
30
2200＜U≤3300
40
45
50
36
3300＜U≤4200
50
56
63
44
4200＜U≤5500
63
71
80
50
5500＜U≤6600
80
90
100
60
6600＜U≤8300
100
110
125
80
8300＜U≤1100
125
140
160
100
注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲa是绝缘材料相比漏电起痕指数分级，其中
Ⅰ为上釉的陶瓷、云母、玻璃、石英；
Ⅱ为三聚腈胺石棉耐弧塑料、硅有机石棉耐弧塑料、不饱和聚酯团料；
Ⅲa为聚四氟乙烯塑料、三聚腈胺玻璃纤维塑料、表面用耐弧漆处理的环氧玻璃布板。
2.2.9.2 爬电距离
不同电位的裸露导电部分之间的爬电距离必须符合表2-2-9-1的规定。外部导线连接时其最小值为3mm。
2.2.10 联锁装置和警告
2.2.10.1 检修后的矿用电气设备，为确保其安全供电和防爆性能，必须实现两防（防止擅自送电，擅自开盖操作）保证非专用工具不能解除的联锁功能，矿用开关两防锁的结构性能按有关厂家或产品技术文件执行。
2.2.10.2 当设备外壳打开后的带电部位，应设“带电”“危险”等字样的警告标志。或者在外壳的门和盖醒目位置设置“严禁带电开盖”的警告标志。
2.2.11 隔爆外壳的修理
必须按《煤矿隔爆型电气设备外壳修理规程》及GB3836.15的规定执行。
3 固定设备
3.1 矿井提升机
3.1.1 主轴装置
3.1.1.1 主轴轴向水平度不得大于0.1‰，三支座的轴以两端轴颈水平为准。
轴承座的纵、横向水平度不得大于0.2‰。
轴向窜量应符合设备技术文件的要求。
3.1.1.2 检修时主轴及制动系统的传动杆件应进行无损探伤。
3.1.1.3 滚筒
3.1.1.3.1 滚筒的组合连接件，包括螺栓、铆钉、键等必须紧固，轮毂与轴的配合必须严密，不得松动。
3.1.1.3.2 滚筒的焊接部分，焊缝不得有气孔、夹渣、裂纹或未焊满等缺陷，焊后须消除内应力。
3.1.1.3.3 筒壳应均匀地贴合在支轮上。螺栓固定处的接合面间不得有间隙，其余的接合面间隙不得大于0.5mm。两半筒壳对口处不得有间隙，如有间隙需用电焊补平或加垫。
3.1.1.3.4 两半支轮的结合面处应对齐，并留有1～2mm间隙。对口处不得加垫。
3.1.1.3.5 滚筒组装后，滚筒外径对轴线的径向圆跳动不得大于表3-1-1的规定。
表3-1-1 滚筒外径对轴线的径向圆跳动
滚筒直径/m
2～2.5
3～3.5
4～5
径向圆跳动/mm
7
10
12
3.1.1.3.6 钢丝绳绳头在滚筒内固定，必须用专用的卡绳装置卡紧，且不得作锐角弯曲。
3.1.1.3.7 滚筒衬垫应采用干燥的硬木（水曲柳、柞木或榆木等）或高耐磨性能材料（聚胺脂、PVC、钢）制作，每块衬垫的长度与滚筒宽度相等，厚度不得小于钢丝绳直径的2.5倍。衬垫断面应为扇形，并贴紧在筒壳上。
3.1.1.3.8 固定衬垫的螺栓孔应用同质木塞或填料将沉孔填实并胶固。螺钉穿入部分的衬垫厚度不得小于绳径的1.2倍。衬垫磨损到距螺栓头端面5mm时应更换衬垫。
3.1.1.3.9 滚筒衬垫的绳槽深度为钢丝绳直径的0.3倍，相邻两绳槽的中心距应比钢丝绳直径大2～3mm。双滚筒提升绞车两滚筒绳槽底部直径差不得大于2mm。
3.1.1.3.10 游动滚筒衬套与轴的间隙应符合本规范通用部分表2-1-4-2 的规定。
3.1.1.4 离合器
3.1.1.4.1 游动滚筒离合器必须能全部脱开或合上，其齿轮啮合应良好。
3.1.1.4.2 气动或液压离合器的气（油）缸动作应一致，不得漏气或漏油。缸底与活塞间的最小间隙不得小于5mm。
3.1.1.4.3 采用手动离合器时，离合器的连接和传动部分应转动灵活，蜗轮副啮合正确，不得有松动现象。
3.1.1.5 多绳提升绞车主导轮
3.1.1.5.1 主导轮的焊接部分，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣或未焊满等现象，焊后须消除内应力。
3.1.1.5.2 主导轮筒壳圆度：主导轮直径为1.85～2m时为2～3mm；主导轮直径为2.25～4m时为3.5～4.5mm。
3.1.1.5.3 主导轮摩擦衬垫的固定块和压块的装配应符合下列要求：
1 固定块和压块均应可靠地压紧摩擦衬垫，用螺栓紧固后不得有窜动；
2 固定块与主导轮筒壳应接触良好。压块与主导轮筒壳之间应留有一定间隙，以便螺栓紧固
时，能均匀地压紧摩擦衬垫；
3 固定块和压块应按顺序打上标记，按号装配。
3.1.1.5.4 摩擦衬垫和绳槽应符合下列要求：
1 摩擦衬垫与主导轮筒壳、固定块及压块应靠紧贴实，接触良好；
2 绳槽中心距差不得大于1.5mm；
3 绳槽磨损深度不得超过70 mm，衬垫磨损余厚不得小于钢丝绳直径；
4 各绳槽车削后，其直径差不得大于0.5mm或者用标记法检查各绳槽直径的相互偏差值，其任一根提升绳的张力与平均张力之差不得超过10％；
5 车槽装置的水平度不得大于0.2‰；车槽装置工作应平稳，不得有跳动现象。 -
-
3.1.2 制动系统
3.1.2.1 块式制动器
3.1.2.1.1 制动机构各种传动杆件、活塞等必须灵活可靠，各节点销轴不得松旷缺油。
3.1.2.1.2 闸瓦要固定牢靠，木质闸瓦的木材要充分干燥，纹理要均匀，不得有节子。
3.1.2.1.3 制动时闸瓦要与制动轮接触良好，各闸瓦接触面积均不得小于60％。
3.1.2.1.4 松闸后，闸瓦与制动轮间隙：平移式不得大于2mm，且上下相等，其误差不超过0.3mm；角移式在闸瓦中心处不大于2.5mm。每副闸前后闸瓦间隙应均匀相等。
3.1.2.1.5 松闸后，气动传动装置工作缸的活塞与缸底应有3～10mm间隙；保险制动时，保险制动缸的活塞与缸底间隙不得小于50mm。
3.1.2.2 盘式制动器
3.1.2.2.1 同一副制动闸两闸瓦工作面的平行度不得超过0.5mm。
3.1.2.2.2 制动时，闸瓦与制动盘的接触面积不得小于闸瓦面积的60％。
3.1.2.2.3 松闸后，闸瓦与制动盘之间的间隙不大于2mm。
3.1.2.3 液压站应符合下列要求：
1 残压应符合表3-1-2的规定：
表 3-1-2 液压站残压/MPa
设计压力
≤8
>8～18
残 压
≤0.5
≤1.0
2 油压应稳定，压力振摆值不得大于表3-1-3的规定：
表 3-1-3 压力振摆值 /MPa
设计压力
≤8
＞8～16
指示区间
≤0.8Pmax
＞0.8Pmax
≤0.8Pmax
＞0.8Pmax
压力振摆值
±0.2
±0.4
±0.3
±0.6
3 对应同一控制电流的制动与松闸油压值之差不得大于0.3MPa；
4 液压站用油的性能应符合表3-1-4的要求：
5 油的过滤精度不得低于20μm；
6 使用和试验时，不得搅动油液。加油时应使用带滤油网的加油器，并放在回油管一侧；
7 不得漏油。
表3-1-4 液压站用油性能
运动粘度50℃
（cSt）
粘度指数
不小于
氧化安定性
不小于（h）
抗泡沬性每
分钟不大于（ml）
27～33
130
1000
20
注：氧化安定性指酸值达到：3.0mg KOH/g的时间，均以h计
3.1.2.4 压制塑料闸瓦：在线速度7.5m/s、比压＝0.9Mpa、对偶材料16Mn的条件下进行试验，应达到下列要求：
1 摩擦系数：温度120℃以下，摩擦系数f≥0.5；温度120℃～250℃,f≥0.4；
2 耐磨性：温度在120℃以下，磨耗△≤0.05mm/30min；温度120℃～150℃，磨耗△≤0.15mm/30min；
3 耐热性：温度在250℃以下不应有裂纹、烧焦等现象；
4 硬度：HB≤40；
5 吸油率和吸水率：浸泡4h应小于1％；
6 闸瓦材料组织细密，各种成分分布均匀，不得有夹渣、裂纹、气孔、疏松、凹凸不平等缺陷，工作时不应损伤对偶表面。
3.1.2.5 块式制动的制动轮的圆度不大于1mm；盘式制动的制动盘的端面圆跳动不大于0.5mm。
3.1.2.6 制动轮和制动盘不得有裂纹和油污，工作面沟深不得超过1.5mm，沟宽总和不得超过有效工作面宽度的10％，否则应更换或车光。切削总厚度不得超过5mm。
3.1.2.7 车削制动轮或制动盘工作面时，表面粗糙度Ra≤1.6μm。
3.1.2.8 闸的工作行程不得超过全行程的3/4。
3.1.2.9 制动系统的机械电气联锁装置，动作应灵敏可靠。
3.1.2.10 保险闸（或保险闸第一级）的空动时间（由保护回路断电时起至闸瓦刚刚接触到闸轮上的一段时间）：压缩空气驱动闸瓦式制动闸不得超过0.5s;储能液压驱动闸瓦式制动闸不得超过0.6s；盘式制动闸不得超过0.3s。对斜井提升，为了保证上提紧急制动不发生松绳而必须将上提的空运时间加大时，上提空动时间可以不受本规定的限制。
保险闸施闸时，在杠杆和闸瓦上不得发生显著的弹性摆动。
3.1.2.11 在立井和倾斜井巷中使用的提升绞车的保险闸发生作用时，全部机械的减速度必须
符合表3－1－5的要求。
-
-
表3－1－5 全部机械的减速度规定值 减速度 倾角 m/s2
运行状态
＜15°
15°≤θ≤30°
＞30°
上提重载
下放重载
≤Ac※
≥0.75
≤Ac
≥0.3 Ac
≤5
≥1.5
Ac※＝g(sinθ＋fcosθ)
式中Ac－自然减速度，m/s2；
g－重力加速度，m/s2；
θ－井巷倾角，（°）；
f－绳端载荷的运行阻力系数，一般取0.010～0.015。
摩擦轮式提升装置,常用闸或保险闸发生作用时,全部机械的减速度不得超过钢丝绳的滑动极限。
在下放重载时,必须检查减速度的最低极限。在提升重载时,必须检查减速度的最高极限。
3.1.3 微拖装置
3.1.3.1 气囊离合器的摩擦片和摩擦轮之间的间隙不得超过1mm。
3.1.3.2 新更换的摩擦片应进行跑合，跑合时摩擦片的温度不得超过100℃。
3.1.3.3 气囊离合器的摩擦片严禁沾油。
3.1.3.4 气囊不得老化、变质或裂纹。
3.1.3.5 压气系统不得漏气，各种气阀动作应灵活可靠。
3.1.4 深度指示器
3.1.4.1 传动机构的各个部件应运转平稳，灵活可靠，指针必须指示准确，指针移动时不应与指示板相碰。
提升运转一次的指针工作行程：牌坊式不小于指示板全行程的3/4；圆盘式旋转角度应在250°～350°之间。
3.1.4.2 牌坊式深度指示器丝杠不得弯曲，丝杠螺母松旷程度不得超过1mm。
3.1.4.3 多绳摩擦提升绞车的调零机构和终端放大器应符合下列要求：
1 调零机构（粗针），当容器停在井口停车位置时，不管指针指示位置是否相符，均应能使粗针自动恢复到零位；
2 终端放大器（精针）的指针和指示盘应着色鲜明，不得反光刺眼。
3.1.5 天轮及导向轮
3.1.5.1 无衬垫的天轮及导向轮，绳槽不得有裂纹、气孔，绳槽侧面及底面的磨损量均不大于原厚度的20％。
3.1.5.2 有衬垫的天轮及导向轮，衬垫必须紧固地压在绳槽中，不得松动。当衬垫正面磨损深度等于钢丝绳直径或者沿侧面磨损深度到等于钢丝绳直径的一半时，必须更换。新衬垫的绳槽深度不应大于绳径的0.3倍。
3.1.5.3 天轮及导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过表3-1-6的规定。
3.1.5.4 天轮及导向轮轮辐不得变形或裂纹，辐条不得松动。
3.1.5.5 导向轮相互之间应能相对转动，其游动轮不得沿轴向窜动，游动轮轴孔与轴的配合间隙应符合表2-1-4-2的规定。
表3-1-6 天轮及导向轮圆跳动允差/mm
天轮及导向轮直径
径向圆跳动
端面圆跳动
大修或新安装
最大允计值
大修或新安装
最大允计值
＞5000
3
6
5
10
＞3000～5000
2
4
4
8
≤3000
2
4
3
6
3.1.5.6 天轮及导向轮轴的水平度不得超过0.2‰。
3.1.6 试运转
3.1.6.1 经过大修后应进行试运转，检修单位及使用单位共同参加。一般按下述步骤进行：
1 空运转：不挂绳空运转，正反向运转各0.5～1h跑合齿轮，并应进行多次制动以磨合闸瓦，检查各部运转情况，有无异常音响及不正常温度；
2 无负荷试运：经空运转合格后，将钢丝绳及空容器挂上，运转不少于2～4h，调整深度指示器，做各种保护装置试验，检查其可靠性，继续跑合齿轮及磨合闸瓦，并检查各部运转情况；
3 负荷试运：无负荷试运合格后，进行负荷试运，可分为1/4、1/2、3/4及全负荷试运，逐
步加载，每次都需检查齿轮跑合情况及各部试验情况。一般每隔2h调正试验负荷量，也可按具体情况缩短或延长。
3.1.6.2 不更换减速器齿轮的检修，可根据具体检修内容进行相应的试运。
3.1.7 提升容器
3.1.7.1 罐笼本体结构，必须符合设计要求。罐笼内部阻车器及开闭装置应润滑良好，灵活可靠，阻爪动作一致。
3.1.7.2 罐笼本体框架的外形尺寸允许偏差±3mm，罐笼上、下盘体十字中心线的错动单层罐笼允许偏差3mm，双层或三层罐笼允许偏差6mm。
3.1.7.3 箕斗本体结构必须符合设计要求。闸门转动灵活，关闭严密。立井箕斗平衡度良好，闸门卸载滚轮的最外缘尺寸的允许偏差为±13mm。斜井箕斗斗箱口两方钢外缘间距允许偏差为±2mm，后轮的最外缘尺寸允许偏差为±13mm。
3.1.7.4 上开式箕斗闸门开启灵活，方向正确，关闭严密，不撒煤，不漏煤。
3.1.7.5 罐笼、箕斗主拉杆、主销轴、三角板、主连杆等零件应定期进行探伤检查，内部不得有裂纹、伤痕或影响使用强度的其它缺陷。铆钉不得有歪斜、裂纹、松动现象。各转动轴灵活、润滑良好、无变形。
3.1.7.6 罐笼、箕斗更换后必须进行空、重载试运，全面检查各部位，必须动作灵活可靠，且无其他不正常现象。
3.1.7.7 平衡容器连接装置按提升容器连接装置的要求进行检查。
3.1.8 钢丝绳悬挂装置
3.1.8.1 钢丝绳与杯形体联接浇注的合金成分与方法符合设计要求。钢丝绳与桃形环卡接绳卡数量与间距符合设计要求。钢丝绳绕过楔形绳环的尾部余留长度不小于300mm。紧固件可靠紧固。所更换的零部件符合技术文件要求。每次换绳时必须对主要受力部件探伤检验。
3.1.8.2 螺旋液压调绳器的管路、油缸密封良好，调绳器的圆螺母和防松螺母齐全紧固，油质合乎要求。
3.1.8.3 钢丝绳张力自动平衡首绳悬挂装置
3.1.8.3.1 悬挂装置的中板、换向叉、销轴和外侧板应定期进行探伤检查，不允许有影响强度的腐蚀和损伤等缺陷。
3.1.8.3.2 悬挂装置表面应光洁、平整，不允许有气孔、砂眼、裂纹、毛刺、划伤、锈蚀等缺陷。各活动部件应运转灵活，不得有卡滞现象。
3.1.8.3.3 平衡缸、阀门、接头、胶管、连通器、油泵等最大许用应力不得小于技术文件规定，且不得有渗漏现象。连通缸活塞杆都能均匀伸出总伸出量的1/4－1/2。
3.1.9 平衡绳悬挂装置
圆绳与杯形体联接浇注的合金成分与方法符合设计要求。圆绳悬挂装置转动灵活，钢丝绳无打弯或扭曲现象。扁绳与绳环卡接绳卡数量与间距符合设计要求，钢丝绳无拧劲现象。
3.1.10 罐道导向装置
3.1.10.1 罐耳与导向套无严重磨损，罐耳与罐道间隙符合规定。
3.1.10.2 在同一竖直基面上，上、下罐耳各导向面位置偏差钢轨罐道不超过2mm；组合罐道不超过4mm；木罐道不超过2mm；四角罐道不超过2mm。在同一水平基面上，两对应罐耳槽底导向面的间距偏差钢轨罐道不超过±2mm；组合罐道不超过±2mm；木罐道不超过±3mm；四角罐道不超过±12mm(单侧布置罐耳的罐笼为两罐耳中心线的水平间距偏差)。
3.1.10.3 钢丝绳罐道的上、下导向套轴心线的不重合度不超过1mm，导向套中心线与提升中心线水平距离偏差不超过±1mm。滚轮罐耳轴心线应保持水平，径向中心线应与罐道面垂直，滚轮转动灵活。滚轮罐耳每次解体检修必须更换所有密封件。
3.1.11 防坠器
3.1.11.1 抱爪式防坠器弹簧工作高度符合技术文件要求，传动机构润滑良好，抱爪动作可靠。经脱钩试验，抱爪刺破罐道后的滑行距离不超过250mm，全行程的滑行距离不超过400mm。
3.1.11.2 制动绳式防坠器每年大修一次，大修时需将抓捕器拆开，清除全部零件上的污垢及铁锈，检查各零件是否完好。检查测量各活动部件磨损情况及磨损量，发现有过度磨损应更换。所有轴承与轴的间隙，磨损后不应大于1.0mm。抓捕器楔子的圆弧表面磨损不应大于
1.5mm，楔子背面及楔背表面磨损不应大于0.2mm。大修后的防坠器必须进行脱钩试验，合格后方可使用。
3.1.11.3 更换缓冲绳和制动绳时，缓冲钢丝绳和制动钢丝绳的型号、规格、质量，必须符合原设计要求。
3.1.11.4 缓冲器固定和连接用的紧固件，应紧固牢靠，螺栓露出螺母1～3个螺距。缓冲器末端留绳长度不应小于10m。
3.1.11.5 抓捕器十字线和拉杆及上部弹簧座（挡板）中心与罐笼竖向轴心线的重合度严禁超过1mm。
3.1.11.6 同一抓捕器两制动绳中心与罐笼提升中心的距离偏差，严禁超过1mm。
3.1.11.7 弹簧圆盘与挡板之间的间隙偏差严禁超过1mm。
3.1.11.8 抓捕器的销轴、连杆、杠杆和滑楔应动作灵活可靠，轴销齐全。
3.1.11.9 罐笼防坠器试验，必须符合设备技术文件规定。当无规定时，应按下列规定进行试验：罐笼带煤车时，缓冲绳抽出长度，必须为捕绳器自由降落高度的1～1.3倍；罐笼对井架的降落高度不得超过400mm。
3.1.12 保护装置
各项保护装置齐全，安装位置正确牢固，动作灵敏可靠，符合《煤矿安全规程》第427条规定。
3.1.13 井筒装备
3.1.13.1 罐道材质与规格符合设计要求，紧固件齐全完好、紧固可靠，防腐良好。
3.1.13.2 钢轨罐道弯曲度每米不超过1mm，但每根罐道不应超过6mm；组合罐道对称平面内的弯曲度每米不超过2mm，但每根罐道不应超过12mm；木罐道弯曲度每米不超过3‰；罐梁弯曲度当梁上挂一根罐道时不应超过1‰，当梁上挂两根或两根以上罐道时不应超过0.5‰。
3.1.13.3 罐道磨损量不超过《煤矿安全规程》第386条规定。
3.1.13.4 罐道的不垂直度钢轨罐道不超过±5mm；组合罐道不超过±7mm；木罐道不超过±8mm。
3.1.13.5 罐道接头间隙钢轨罐道2～4mm；组合罐道2～4mm；木罐道不超过5mm。
3.1.13.6 钢轨罐道与罐道卡子斜面接触良好；组合罐道固定螺母必须有防松保护；木罐道固定螺母拧紧后嵌入罐道面深度不小于15mm。
3.1.13.7 钢丝绳罐道钢丝绳张紧程度及井架上预留长度符合设计要求。
3.1.13.8 井筒梯子间梯子、平台板、隔板、立柱和梁的连接牢固可靠。钢梯子间防腐良好，玻璃钢梯子间不脆化。
3.1.14 井底箕斗装载设备
3.1.14.1 定量斗不漏煤，装载闸门开启灵活，汽缸动作无卡阻。称重装置重力传感器紧固可靠，测量控制柜数据显示正确，称重数据无漂移。
3.1.14.2 回转溜槽开启灵活，蹾座弹簧无断裂，蹾座及配重钢丝绳状况良好。称重传感器接线无破损，控制柜内端子接线无松动。液压站、管路及接头不漏油。液压站工作正常，闸板动作平稳无卡阻。
3.1.15 过卷防撞、安全承接装置、托罐闸装置
3.1.15.1 防撞梁与井架连接可靠，无开焊现象。
3.1.15.2 各转动、活动部件必须处于灵活状态，不得有卡滞现象。
3.1.15.3 托罐装置复位弹簧不断裂，不疲劳，状况良好。
3.1.15.4 阻爪应处于同一水平面，误差不超过±3mm。阻爪平面距离容器过卷防撞梁后底平面200mm。
3.1.15.5 保护装置每半年检查一次，并注油润滑，发现过度锈蚀零件（锈蚀深度0.2mm）应予更换。
3.1.15.6 缓冲器制动力调整适当，缓冲绳无断丝、无锈蚀，绳卡数量符合生产厂家技术文件要求。
3.1.16 罐座与摇台
3.1.16.1罐座安装牢固，动作灵活，无卡阻。罐座支承爪平面高低偏差不超过2mm，落罐时接触均匀。
3.1.16.2 罐笼在罐座上时，罐笼内外轨道接头轨面高低偏差进车侧不超过±03mm,出车侧不超过±30mm。
3.1.16.3 摇台主轴润滑良好，转动灵活。主梁无断裂，无严重锈蚀。
3.1.16.4 摇台与罐笼轨道接头左右错差不超过3mm。
3.1.16.5 操作机构灵活可靠，风压或液压装置不泄漏。
3.1.17 仪表部分
3.1.17.1 供电电源电压应符合规定要求，允许±15％范围内，必要时需加稳压装置。
3.1.17.2 屏蔽地线的接地电阻在规定调整范围4～8Ω内，接线牢固可靠。
3.1.17.3 各紧固部件不得松动，脱落。
-
-
3.1.17.4 各接线必须牢固、可靠、安全。
3.2 主要通风机
3.2.1 机座及壳体
3.2.1.1 机座安装在基础上的水平度，纵向及横向都不得大于0.2‰。
3.2.1.2 通风机壳体不得有严重变形开裂、腐蚀剥落等缺陷。
3.2.1.3 两半壳体的结合面或轴穿过壳体部分，应密封严密，不得漏风。
3.2.2 轴
3.2.2.1 主轴及传动轴的水平度不大于0.2‰。大修时主轴及传动轴应进行无损探伤。
3.2.2.2 大修后主轴应符合下列技术要求：
1 圆度、圆柱度及径向圆跳动均不得大于表3-2-1的规定；
2 键槽歪斜不大于0.07mm。
3.2.2.3传动轴如用中空管焊接时，必须符合下列要求：
1 保证焊接质量，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣或未焊透现象；
2 焊后消除内应力；
3 应作静平衡校正。
表3-2-1 主轴圆度、圆柱度及径向圆跳动/mm
轴颈直径
50～80
＞80～120
＜120～180
＜180～250
圆度、圆柱度
径向圆跳动
0.013
0.040
0.015
0.040
0.018
0.050
0.020
0.050
3.2.3 离心式通风机的叶轮及进风口
3.2.3.1 叶轮不得有裂纹、与轴配合松动、叶片及前后盘变形、加强筋板或拉杆开焊等缺陷。
3.2.3.2 叶片型线与样板间的间隙不应大于2mm。
3.2.3.3 叶轮大修后必须作动平衡校正。
3.2.3.4 轮毂与后盘之间的间隙，在连接铆钉或螺栓直径2倍范围内，不大于0.1mm，其余部位不大于0.3mm。
3.2.3.5 进风口表面型线与样板间的间隙不应大于5mm，表面不得有明显机械伤痕、变形、裂纹等缺陷。
3.2.3.6 叶轮与进风口（如为搭接时）的搭接长度、径向间隙应符合生产厂家技术文件的规定，如无规定时，其搭接长度为叶轮直径的1％；径向间隙为叶轮直径的0.3％，且应均匀。
3.2.4 轴流式通风机叶轮
3.2.4.1 叶轮、风叶及导叶不得有下列缺陷：
1 轮毂裂纹或与轴配合松动；
2 叶片变形及腐蚀严重；
3 叶片裂纹或叶柄秃扣。
3.2.4.2 叶片型线与样板间的间隙不应大于2mm，叶片外表不得有明显的锤痕。
3.2.4.3 采用扭曲叶片的叶轮，如一级叶片与二级叶片不相同时，应有明显的标志，以便于区分。
3.2.4.4 叶片安装角度误差不应大于0.5°，可用特制的样板检查。
3.2.4.5 叶片根部与轮毂的间隙不得大于表3-2-2的规定。
3.2.4.6 叶片顶部与外壳的间隙应均匀，并符合表3-2-3的规定。
3.2.4.7 叶轮大修后单级叶轮应作静平衡校正，两级叶轮应作动平衡校正。
表3-2-2 叶片根部与轮毂的间隙 /mm
叶轮直径
1200
1800
2400
2800
3000
叶片根部与轮毂的间隙
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
表3-2-3 叶片顶部与外壳的间隙/mm
叶轮直径
1200
1800
2400
2800
3000
间 隙
1～2
2～2.5
3～3.5
3～4
3～6
3.2.4.8 更换叶片后，在下列情况下叶轮可不再作动、静平衡校正：
1 同一位置的新旧叶片质量差不大于100g；
2 轮毂在安装叶片前，已单独经过动平衡校正，并且新叶片质量差不大于100g。
3.2.5 叶轮的检修
检修时，整个叶轮必须清除煤尘，擦拭干净，并涂防锈漆。
3.2.6 对旋轴流式主要通风机
3.2.6.1 通风机在运行过程中，要定期按要求的牌号加入适量的润滑脂。
3.2.6.2 打开电动机轴承盖，检查润滑脂，如变质老化要及时清理、更换新的润滑脂。
3.2.6.3 检修电机需认真保护好防爆面和防爆密封罩的各种密封胶垫。
3.2.6.4 定期检查通风机锈蚀情况，喷涂防锈漆，按照主要通风机操作规程，进行保养维修。
3.2.6.5 定期检查通风机防爆环，不得有变形锈蚀，铆钉不得松动。
3.2.6.6 定期清除叶轮表面积灰，以免造成叶轮振动。
-
-
3.2.6.7 叶片螺栓有无松动，变形，发现个别叶片有损坏时必须更换，更换的叶片必须是由原生产厂家提供且与旧叶片的重量相同。
3.2.6.8 叶片重新安装时，叶片必须对号入座，叶片安装角度一致。
3.2.6.9 叶顶与机壳间隙均匀。
3.2.7 其它
3.2.7.1 通风机各风门必须装设有电动与手动双用的启闭装置，且灵活可靠，关闭严密，不漏风。其外部漏风率在无提升设备时不得超过5％，有提升设备时不得超过15％。
3.2.7.2 牵引风门的钢丝绳应无锈蚀，断丝磨损不超过规定。
3.2.7.3 风门绞车操纵灵活，完整可靠，传动齿轮磨损、点蚀不超过规定。
3.2.7.4 反风系统灵活完整，能在10min内实现反风。
3.2.7.5 风压计、电流表、电压表、轴承温度计等仪表齐全，指示准确。
3.2.7.6 露在外面的机械转动部分和电气裸露部分必须加装护罩或遮栏。
3.2.7.7 新通风机运行100h左右，应更换新润滑油。
3.2.7.8 通风机大修期按厂家技术文件执行。
3.2.8 试运转
试运转时使负荷由小到大（可用控制风门或转速来实现），逐步加载，直到额定工况或实际工况为止。试运时间不小于4h。注意检查下列各项：
1 各部音响，振动有否异常；
2 测量噪声级，不应大于90dB（A）；
3 各部温度是否稳定正常；
4 有无漏风、漏油现象。
3.3 水泵
3.3.1 机座及泵体
3.3.1.1 40kW以上水泵安装时，机座纵向、横向的水平度均不得大于0.5‰。
3.3.1.2 多级泵泵体由各段的止口定心。止口内外圆对轴线径向圆跳动及端面圆跳动，不大于表3-3-1规定。
表3-3-1 止口内外圆跳动 /mm
止口直径
≤250
＞250～500
＞500～80
＞800～1250
＞1250～2000
圆跳动
0.05
0.06
0.08
0.10
0.12
3.3.1.3 止口内外圆配合面的粗糙度Ra≤1.6μm。
3.3.1.4 泵体水压试验的压力为工作压力的1.5倍，持续时间5min，不得渗漏。
3.3.2 轴
3.3.2.1 水泵轴不得有下列缺陷：
1 轴颈磨损出现沟痕，或圆度、圆柱度超过规定；
2 轴表面被冲刷出现沟、坑；
3 键槽磨损或被冲蚀严重；
4 轴的直线度超过大口环内径与叶轮入水口外径规定间隙的1/3。
3.3.2.2 大修后的水泵轴应符合下列要求：
1 轴颈的径向圆跳动不超过表3-3-2的规定；
表3－3－2 径向圆跳动/mm
轴的直径
≤18
＞18～30
＞30 ～50
＞50～120
＞120～260
径向圆跳动
0.04
0.05
0.06
0.08
0.10
2 轴颈及安装叶轮处的表面粗糙度 Ra≤0.8μm；
3 键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0.3‰，偏移不大于0.6mm。
3.3.3 叶轮
3.3.3.1 叶轮不得有下列缺陷：
1 叶轮表面裂纹；
2 因冲刷、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁厚变薄，以致影响强度；
3 叶轮入口处磨损超过原厚度的40％。
3.3.3.2 新更换的叶轮与原叶轮材质应保持一致，并应符合下列要求：
1 叶轮轴孔轴心线与叶轮入水口处外圆轴心线的同轴度、叶轮端面圆跳动及叶轮轮毂两端平行度均不大于表3-3-3的规定；
表3-3-3 叶轮三项形位公差 /mm
叶轮轴孔直径
≤18
＞18～30
＞30～50
＞50～120
＞120～260
公差值
0.020
0.025
0.030
0.040
0.050
2 键槽中心线与轴孔轴心线平行度不大于0.3‰,偏移不大于0.06mm；
3 叶轮前后盖板外表面粗糙度Ra≤0.8μm,轴孔及安装口环处的表面粗糙度Ra≤1.6μm；
4 叶轮流道应清砂除刺，光滑平整。
3.3.3.3 新制叶轮必须作静平衡试验，以消除其不平衡重量。静平衡允差如表3-3-4。用切削盖板方法调整平衡时其切削量不得超过盖板厚度的1/3。
表3-3-4 叶轮静平衡允差 -
叶轮外径/mm
≤200
＞200～300
＞300～400
＞400～500
＞500～700
＞70～9000
静平衡允差/g
3
5
8
10
15
20
3.3.4 大、小口环
3.3.4.1 铸铁制的大、小口环不得裂纹。与叶轮入口或与轴套的径向间隙不得超过表3-3-5的规定。
表3-3-5 大、小口环配合间隙（半径方向）/mm
大小口环内径
8～120
＞120～150
＞150～180
＞180～220
＞220～260
＞260～290
＞290～320
装配间隙
最大磨损间隙
0.15～0.22
0.44
0.175～0.255
0.51
0.200～0.280
0.56
0.225～0.315
0.63
0.250～0.340 0.68
0.250～0.350
0.70
0.275～0.375 0.75
3.3.4.2 大、小口环内孔表面粗糙度Ra≤1.6μm 。
3.3.5 导叶
导叶不得有裂纹，冲蚀深度不得超过4mm，导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于6mm。
3.3.6 平衡装置
3.3.6.1 平衡盘密封面与轴线的垂直度不大于0.3‰,其表面粗糙度Ra≤1.6μm 。
3.3.6.2 平衡盘与摩擦圈、平衡板与出水段均应贴合严密，其径向接触长度不得小于总长度的2/3,防止贴合面产生泄漏。
3.3.6.3 平衡盘尾外径与窜水套内径的间隙为0.2～0.6mm，排混浊水的水泵可适当加大。
3.3.7 填料函
3.3.7.1 大修时要更换新填料。
3.3.7.2 填料函处的轴套不得有磨损或沟痕。
3.3.8 多级泵
多级泵在总装配前，应将转子有关部件进行预组装，用销紧螺母固定后检查下列各项：
1 各叶轮出水口中心的节距允差为±0.5mm，各级节距总和的允差不大于±0.1mm；
2 叶轮入水口处外圆、各轴套外圆、各挡套外圆、平衡盘外圆对两端支承点轴线的径向圆跳动不大于表3-3-6的规定；
3 平衡盘端面圆跳动不大于表3-3-7规定。
表3-3-6 径向圆跳动 / mm
公称直径
≤50
＞50～120
＞120～260
＞260～500
叶轮入口处外圆
0.06
0.08
0.09
0.10
轴套、挡套、平衡盘外圆
0.03
0.04
0.05
0.06
表3-3-7 平衡盘端面圆跳动/ mm
公称直径
50～120
＞120～260
＞260～500
端面圆跳动
0.04
0.05
0.06
3.3.9 总装配
3.3.9.1 前后段拉紧螺栓必须均匀紧固。
3.3.9.2 在未装平衡盘前，检查平衡板的端面圆跳动，不得大于表3-3-8的规定。
表3-3-8 平衡板端面圆跳动 /mm
公称直径
＞50～120
＞120～260
＞260～500
端面圆跳动
0.04
0.06
0.08
3.3.9.3 装配时叶轮出水口中心和导叶中心应该对正。总装后用检查转子轴向窜量的方法检查其对中性：在未装平衡盘时检查转子的总窜量；装平衡盘后和平衡板靠紧，检查向后（自联轴节向平衡盘方向）的窜量，均应符合原生产厂家技术文件的规定。
允许在平衡盘尾部端面添加或减少调整垫，以调整窜量。调整垫必须表面光洁，厚度均匀。
3.3.9.4 总装后用人力扳动联轴器应能轻快地转动。
3.3.10 试运转
3.3.10.1 水泵不能在无水情况下试运转。在有水情况下，也不能在闸阀全闭情况下作长期试运转，应按生产厂家技术文件要求进行试运转。
3.3.10.2 水泵在大修后，应在试验站或现场进行试运。
3.3.10.3 水泵的压力表、真空表及电控仪表等应完整齐全，指示正确。
3.3.10.4 试运转时用闸阀控制，使压力由高到低，作水泵全特性或实际工况点试验，时间不少于2～4 h，并检查下列各项：
1 各部音响有无异常；
2 各部温度是否正常；
3 有无漏油、漏气、漏水现象（填料函处允许有成滴渗水）；
4 在额定负荷或现场实际工况，测试水泵的排水量、效率及功率，效率应不低于该泵最高效率或该工况点效率的95％。
3.3.11 潜水泵
3.3.11.1 泵体
3.3.11.1.1 对于外型尺寸较小的潜水泵的组装，可在地面进行，卧装和立装都可以，对于大型潜水泵应采用井口立装方法，调整转子总窜量应符合电机的轴向窜量的要求，泵体由各段的止口定位，止口内外圆对轴线径向圆跳动及端面圆跳动，不大于表3-3-9规定。
表3-3-9 止口内外圆跳动/ mm
止口直径
≤250－500
＞500－800
＞500-800
＞800-1250
＞1250-2000
圆跳动
0.05
0.06
0.08
0.10
0.12
3.3.11.1.2 止口内外圆配合面粗糙度Ra≤1.6μm。
3.3.11.1.3 泵体水压试验的压力为工作压力的1.5倍，持续时间5min，不得渗漏。
3.3.11.2 轴
3.3.11.2.1 潜水泵轴不得有下列缺陷：
1 轴颈磨损出现沟痕或圆度、圆柱度超过规定；
2 轴表面被冲刷出现沟、坑；
3 键槽磨损或被冲蚀严重；
4 轴的直线度超过大口环内径与叶轮入口外径规定间隙的1/3。
3.3.11.2.2 大修后的潜水泵轴应符合下列要求：
1 轴颈的径向圆跳动不超过表3-3-10的规定；
2 轴颈及安装叶轮处的表面粗造度Ra≤0.8μm ；
3 键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0.3‰，偏移不大于0.6mm。
表3-3-10 径向圆跳动 /mm
轴的直径
≤18
＞18～30
＞30～50
＞50～120
＞12～260
径向圆跳动
0.04
0.05
0.06
0.08
0.10
3.3.11.3 叶轮
3.3.11.3.1 叶轮不得有下列缺陷：
1 叶轮表面裂纹；
2 因冲刷 、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁由厚变薄，以致影响强度；
3 叶轮入口处磨损超过原厚度的40％。
3.3.11.3.2 新更换的叶轮应符合下列要求：
1 叶轮轴孔轴心线与叶轮入水口处外圆轴心线的同轴度，叶轮端面圆跳动及叶轮轮毂两端平行度均不大于表3-3-11的规定。
表3-3-11 叶轮三项形位公差 / mm
叶轮轴孔直径
≤18
＞18～30
＞30～50
＞50～120
＞120～260
圆跳动
0.020
0.025
0.030
0.040
0.050
2 键槽中心线与轴孔轴心线平行度不大于0.3‰，偏移不大于0.06mm；
3 叶轮前后盖板外表面粗糙度Ra≤0.8μm，轴孔及安装口环处的表面粗糙度Ra≤1.6μm；
4 叶轮流道应清砂除刺，光滑平整。
3.3.11.3.3 新制叶轮必须作静平衡试验，以清除其不平衡重量，静平衡允差如表3-3-12。用切削盖板方法调整平衡时其切削量不得超过盖板厚度的1/3。
表3-3-12 叶轮静平衡允差/ mm
叶轮外径/mm
≤200
＞200－300
＞300-400
＞400-500
＞700-900
圆跳动
3
5
8
15
20
3.3.11.4 大、小密封环
3.3.11.4.1 大小密封环不得有裂纹，与叶轮入口或与轴套的径向间隙不得超过表3-3-13的规定。
表3-3-13 大、小密封环配合间隙（直径方向）/ mm
大、小密封环内径
80～120
＞120～150
＞150～180
＞180～220
＞220～260
＞220～290
＞290～320
装配间隙
0.22～0.33
0.26～0.38
0.30～0.42
0.33～0.47
0.38～0.51
0.38～0.53
0.41～0.56
最大磨损间隙
0.5
0.57
0.63
0.70
0.76
0.8
0.84
3.3.11.4.2 大、小密封环内孔表面粗糙度Ra≤1.6μm。
3.3.11.5 导叶
导叶不得有裂纹，冲蚀深度不得超过4mm，导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于6mm。
3.3.11.6 转子装配
潜水泵在总装配前，应将转子有关部件进行预组装，用锁紧螺母固定后检查下列各项：
1 各叶轮出水口中心的节距允差为±0.5mm，各组节距总和的允差不大于±1mm；
2 叶轮入水口处外圆，各轴套外圆，各挡套外圆对支承点轴线的径向圆跳动不大于表3-3-14规定。
表3-3-14 径向圆跳动/ mm
公称直径
≤50
＞50－120
＞120-260
＞260-500
叶轮入口处处圆
0.06
0.08
0.09
0.10
轴套、挡套
0.03
0.04
0.05
0.06
3.3.11.7 总装配
3.3.11.7.1 上、下泵拉紧螺栓必须均匀紧固。
3.3.11.7.2 装配时叶轮出水口中心和导叶中心应该对正。装配过程中允许加调整垫调整，调整垫必须表面光滑，厚度均匀，总装后转子总窜量应符合生产厂家技术文件的规定。
3.3.11.7.3 总装后用人力扳动应均匀地转动。
3.3.11.8 试运转
3.3.11.8.1 水泵大修后，应在试验泵站进行试运转。
3.3.11.8.2 潜水泵应在垂直井筒内（卧泵除外）试运转，水泵严禁脱水试运转，在有水情况下，闸阀至少打开1/4～1/2，但绝不能使闸阀在全闭情况下长期试运转。
3.3.11.8.3 水泵下井后，静置水中12h以上，再进行试运转。
3.3.11.8.4 水泵试运转时，泵的吸入吐出壳上法兰面至少应浸入水位以下5米，以确保水流在无汽蚀及无干扰情况下流入。
3.3.11.8.5 水泵的各种仪表、保护装置等应完整齐全，指示正确，动作灵敏可靠。
3.3.11.8.6 试运转时用闸阀控制，通过调节闸阀将潜水泵调整到特性曲线所表明的工况点试验，时间不少于2～4h，并检查下列各项：
1 观察各种仪表及保护装置是否正常；
2 观察出水口流量的大小；
3 观察扬水管是否有显著振动，是否有异常响声。
3.3.11.9 潜水电动机（6000V）
3.3.11.9.1 定子和转子
3.3.11.9.1.1 铁芯
1 铁芯无铁锈和槽中无沉积的污物和油腻，对定子铁芯和转子表面以及电动机的端盖等应重
新进行防腐蚀处理；
2 铁芯槽口无锈蚀变大，以防线圈跳出槽口；
3 其它可参照普通电动机的修理标准。
3.3.11.9.1.2 绕组
1 更换线组时其导线规格应符合原设计的规定，导线性能应满足使用要求，高压线定子绕组采用聚氯乙烯绝缘高压耐水绝缘导线或交联聚乙烯绝缘尼龙护套高压耐水绝缘导线。
2 绕组的接线正确、牢固、整齐，接头必须采用焊接，充水式潜水电动机接头焊接后，必须密封包扎用自粘性胶带和聚酯薄膜胶粘带或聚乙烯带外包保护。
3 对充水式电动机，导线与引出电缆接头的制作，必须严格按工艺规范要求施工，接头也用丁基橡胶自粘带包扎，外用聚酯薄膜胶粘带或聚氯乙烯带半叠包作机械保护，接头制好后放入水槽中，浸水12h后用2500V兆欧表测量其绝缘电阻值，其冷态绝缘电阻值不低于500MΩ。
4 铸铝鼠笼无断条、裂缝和缩孔、气孔、铁芯片间无明显渗铝，端环无内外径向偏摆。
5 鼠笼条与端环的焊接牢固、无气孔、熔渣等异物，更换的笼条，其材质应符合原设计的要求。
6 高压导线浸入室温水中24h后应能承受交流50Hz，17.5kV，1min的耐电压试验不击穿。
3.3.11.9.2 充水式井用潜水电动机的导轴承配合间隙及塑料轴承配合公差如表3-3-15：
表3-3-15 轴承配合间隙及公差 /mm
直径
项目
18～30
30～50
50～80
80～120
铅青铜
轴瓦
轴套 或
石墨
间隙
0.060~0.130
0.065~0.128
0.080~0.130
0.080~0.158
0.100~0.160
0.190~0.200
0.120~0.190
0.120~0.228
塑料填充四氯
间隙
0.100~0.150
0.150~0.250
0.200~0.300
0.230~0.350
塑料导轴承
轴承外径K7
+0.023
+0.002
+0.027
+0.002
+0.032
+0.002
+0.038
+0.003
压配公差
承连孔内径H8
+0.033
+0.039
+0.046
+0.054
3.3.11.9.3 电机扇形止推轴承与止推圆盘间的间隙控制在0.5～1mm，以限制电机运行时转子的上窜量。
3.3.11.9.4 机械密封
机械密封表面完好，不能有损伤痕迹，密封环磨损严重或碎裂，应更换密封环，动静密封环表面不平行度＜6μm，表面粗糙度Ra≤0.05μm。
3.3.11.9.5 电动机修理完毕总装后须检验。
3.3.11.10 电气检查
3.3.11.10.1 将电机立放、旋开排气和注水螺塞，排完空气，注满洁净的清水，若电机冷却腔与水泵下段泵冷却壳空腔沟通的大型泵，冷却水还应从水泵冷却壳的阀孔注满。
3.3.11.10.2 对于高压电机浸水12h后，用2500V兆欧表测其绝缘电阻值不应低于500MΩ。
3.3.11.10.3 将电缆浸泡室温水中6h，用2500V摇表测绝缘电阻值不低于10MΩ。
3.3.11.10.4 测量定子绕组、信号线和机壳相互间的冷态绝缘电阻，应不低于100MΩ。一般应在300MΩ以上。
3.3.11.10.5 测量定子绕组冷态直流电阻，任何两线间的电阻值与平均值之差一般不大于平均值的±3％。
3.3.11.10.6 定子绕组的耐电压试验：2倍额定电压＋1kV，充水式电动机的耐电压试验应在内腔充满水12h后进行。
3.3.11.11 机械检查
3.3.11.11.1 与潜水泵连接处电动机的连接尺寸及公差应符合生产厂家技术文件规定。
3.3.11.11.2 电动机的动静密封检查（内腔耐压力试验），充水式电动机总装后，应从加水孔向内腔施加0.05MPa的水压，持续5min，各连接止口和轴伸端无渗漏现象。
3.3.11.12 空载运行检查
3.3.11.12.1 机械检查
1 电动机应转动自如，轴承运转平稳轻快，无停滞现象，无杂音；
2 电动机轴伸接合部分中点的径向圆跳动应不大于表3-3-16规定。
表3-3-16 轴伸径向跳动限值 /mm
轴伸直径
充水式电动机
≤28
0.07
28～50
0.08
60～70
0.10
注：对充水式电动机，径向跳动限值不包括滑动轴承的双面间隙值。
3.3.11.12.2 三相电流的对称性检查
3.3.11.12.3 空载试验、堵转试验按技术文件要求进行，如有条件可按大修试验中有关要求对电动机进行全面试验。
3.4 空气压缩机
3.4.1 气缸
3.4.1.1 缸体不得有裂纹。
3.4.1.2 气缸内表面不得有深度大于0.5mm擦伤；磨损、圆度及圆柱度不得超过表3-4-1的规定。
表3-4-1 气缸内表面圆度、圆柱度及磨损值/mm
气缸直径
＞100～150
＞150～300
＞300～400
＞400～700
＞700～1000
沿气缸周围均匀磨损
0.50
1.00
1.20
1.40
1.60
园度、圆柱度
0.10
0.25
0.35
0.45
0.60
3.4.1.3 气缸镗缸时应遵守下列要求：
1 气缸直径增大数值不得大于原设计直径的2％，壁厚减薄量不得大于原壁厚的10％；
2 气缸镗去的尺寸一般不大于2mm，如大于2mm应配制加大的活塞和活塞环；
3 如镗去尺寸较大时，应镶缸套；
4 由于气缸直径增大所增加的活塞力不得大于原设计的10％。
3.4.1.4 气缸经过大修或新更换后，应达到下列要求：
1 气缸与缸体、缸座贴合面对气缸工作面（或气缸内孔）轴心线的垂直度在100mm长度上不大于0.04mm；
2 气缸定位止口轴心线对气缸工作表面（或气缸内孔）轴心线的同轴度不大于0.04；
3 气缸工作表面（或气缸内孔）的圆柱度不大于表3-4-2的规定；
表3-4-2气缸工作表面圆柱度/mm
气缸直径
＞120～180
＞180～250
＞250～315
＞315～400
＞400～500
圆柱度
0.025
0.029
0.032
0.036
0.040
4 气缸工作表面粗糙度：气缸直径≤600mm时，Ra≤0.8μm；气缸直径＞600mm时，Ra≤1.6μm；
5 立式空气压缩机两个气缸轴线的平行度，在100mm长度上不大于0.04mm 。
3.4.1.5 气缸内表面有轻微擦伤或拉毛时，可用半圆形油石，沿缸壁圆周方向，用手工往复研磨，直到以手触摸无明显的感觉为止。
-
-
3.4.2 活塞
3.4.2.1 活塞不得有裂纹、断裂、严重拉伤、丝堵松动或活塞环槽严重磨损等缺陷。
3.4.2.2 活塞修理后应达到下列要求：
1 与活塞杆相配合的支承端面对活塞配合内孔轴心线的垂直度不得大于表3-4-3的规定：
表3-4-3 活塞杆端面与轴心线垂直度/ mm
活塞直径
＞100～160
＞160～250
＞250～400
＞400～630
垂直度
0.020
0.025
0.030
0.040
2 活塞外圆柱面轴心线对活塞杆相配合内孔轴心线的同轴度：活塞直径≤120mm时为0.025mm；活塞直径＞120～250mm时为0.030mm；活塞直径＞250～500mm时为0.040mm；
3 活塞的圆柱面、活塞环槽两侧面，与活塞杆外圆配合处及与活塞杆贴合平面的表面粗糙度均Ra≤1.6μm。
3.4.3 活塞环
3.4.3.1 活塞环不得有下列缺陷：
1 活塞环断裂或有过度擦伤；
2 活塞环丧失应有的弹力；
3 活塞环厚度（径向）磨损大于1～2mm；
4 活塞环宽度（轴向）磨损大于0.2～0.3mm；
5 活塞环在活塞环槽中的轴向间隙达到0.3mm或超过设计间隙的1.5倍；
6 活塞环外表面与气缸壁出现间隙且总长度超过气缸周长的50％。
3.4.3.2 新换活塞环应符合下列技术要求：
1 表面硬度：D＞500mm时，HB89～102；D≤500mm时，HB90～107。一般情况下活塞环的硬度应比缸套高10～15％；
2 活塞环表面不得有裂纹、气孔、夹杂物、疏松等铸造缺陷，环的两端及外圆柱面上不得有划痕；
3 表面粗糙度：外圆柱面Ra≤1.6μm；
4 活塞环端面平面度不大于表3-4-4的规定；
5 凡在磁力工作台上加工的活塞环，加工后应退磁。
表3-4-4活塞环端面平面度/ mm
活塞环外径
≤150
＞150～400
＞400～600
＞600
平面度
0.04
0.05
0.07
0.09
3.4.3.3 活塞环在装配前先在气缸内作漏光检查。在整个圆周上漏光处不得多于两处，每处弧长不得大于25°,总长不得超过45°,且与活塞环切口距离大于30°；不接触处的间隙不得大于0.04mm。
3.4.3.4 活塞环与环槽的侧面间隙及径向间隙应符合设计规定。用手压紧活塞环时，活塞环应能全部沉入环槽内成一凹口。
3.4.3.5 活塞环装入气缸内，其切口位置应相互错开，错开角度不小于120°。所有切口要与气缸的气阀口、注油孔等适当错开。切口间隙应符合设计规定。
3.4.4 活塞杆
3.4.4.1 活塞杆不得弯曲及严重擦伤，磨损不大于0.3～0.5mm。
3.4.4.2 大修后或新更换的活塞杆应符合下列要求：
1 与活塞孔相配合的圆柱面轴心线对活塞杆摩擦面轴线的同轴度、活塞杆摩擦面的圆柱度应符合表3-4-5的规定；
表3-4-5 活塞杆圆柱度、同轴度/ mm
活塞杆直径
＞18～30
＞30～50
＞50～120
同轴度
0.025
0.030
0.040
圆柱度
0.006
0.007
0.008
2 与活塞配合的轴肩端面对活塞杆摩擦面轴心线的垂直度不大于表3-4-6的规定；
表3-4-6 活塞轴端面与活塞杆摩擦面轴心线的垂直度/mm
活塞杆长度
＞250～400
＞400～630
＞630～1000
＞1000～1600
垂直度
0.03
0.04
0.05
0.06
3 活塞杆表面粗糙度：摩擦表面Ra≤0.2μm ,与活塞配合处Ra≤0.8μm 。
3.4.5 十字头和十字头销
3.4.5.1 十字头滑板与机体滑道允许轻微磨损，但运转时不发生大的音响，且间隙不超过最大设计值的二倍。
3.4.5.2 十字头体外浇注的巴氏合金层不得脱落、离层、拉成沟痕或结瘤。
3.4.5.3 十字头体或滑板不得有裂纹。
3.4.5.4 十字头与活塞杆连接螺纹不得有磨损或脱扣松动，十字头体与活塞杆连接法兰不得损坏。
3.4.5.5 十字头销孔或十字头销外径磨损不得超过原生产厂家技术文件的规定，十字头销不得有裂纹或划痕。
-
-
3.4.5.6 更换的十字头应符合下列技术要求：
1 十字头销孔轴心线对十字头摩擦面轴心线的垂直度、安装活塞杆固定螺母的支承面对十字头摩擦面轴心线的垂直度，不得超过表3-4-7的规定：
表3-4-7 垂直度 /mm
十字头销孔直径螺母支承面直径
＞25～40
＞40～63
＞63～100
＞100～160
＞160～250
垂直度
0.025
0.030
0.040
0.050
0.060
2 十字头表面粗糙度：摩擦面为Ra≤0.8μm ；十字头销孔为Ra≤0.6μm。
3.4.5.7 检修后十字头滑板的机体滑道的接触点分布均匀，接触面积要达到50％～70％。配合间隙按生产厂家技术文件规定执行。
3.4.5.8 十字头销摩擦面的圆柱度不大于表3-4-8的规定。
表3-4-8 十字头销摩擦面圆柱度 /mm
销的直径
＞18～30
＞30～50
＞50～80
＞80～120
＞120～180
圆柱度
0.009
0.011
0.013
0.015
0.018
3.4.5.9 十字头销摩擦面粗糙度：D≤150mm时为Ra≤0.2μm ，D＞150mm时为Ra≤0.4μm 。
3.4.6 连杆
3.4.6.1 连杆不得有下列缺陷：
1 连杆大头变形，分解面磨损或破坏；
2 连杆小头内孔磨损；
3 连杆弯曲或扭曲变形；
4 连杆螺栓的螺纹损坏，配合松弛，裂纹或产生过大的永久变形。
3.4.6.2 连杆检修后应符合下列要求：
1 连杆体大头孔轴线公共面上的平行度、大小头孔的圆柱度不大于表3-4-9的规定。
表3-4-9 平行度 圆柱度/mm
直径
＞50～80
＞80～120
＞120～180
＞180～250
＞250～315
＞215～400
圆柱度
平行度
0.0190.
040
0.022 0.045
0.0250.
050
0.029 0.060
0.032 0.080
0.036 0.080
2 连杆大小头孔表面粗糙度Ra≤1.6μm 。
3.4.7 气阀
3.4.7.1 气阀不得有下列缺陷：
1 阀片磨损、裂纹、擦伤或出现沟痕；
2 阀座的密封边缘出现裂纹、沟痕或缺口，已失去密封作用；
3 气阀的弹簧断裂或丧失弹力或弹簧不平衡；
4 气阀泄漏。
3.4.7.2 新更换的环状阀片工作表面粗糙度Ra≤0.16μm （A级）或Ra≤0.32μm 平面度不大于表3-4-10的规定。
表3-4-10 环状阀片平面度 /mm
阀片厚度
阀 片 外 径
≤70
＞70～140
＞140～200
＞200～300
A级 C级），（
C级
A级
C级
A级
C级
A级
C级
＞1.5≤1.5
0.02 0.06
0.04 0.08
0.04 0.10
0.06 0.12
0.07 0.14
0.09 0.18
0.16 0.20
0.120
.24
3.4.7.3 新更换的环状阀片表面不应有肉眼可见的气泡、非金属夹杂物、锈蚀及碰伤等缺陷。阀片的毛刺应修光。
3.4.7.4 弹簧的弹力应符合规定，不应成弯曲形（中部的弹簧圈向外膨胀）。
3.4.7.5 新组装的气阀应用煤油进行气密性试验，只允许有滴状渗漏。
3.4.8 主、曲轴
3.4.8.1 曲轴的圆度和圆柱度不得大于表3-4-11的规定。
3.4.8.2 主轴颈及曲轴颈表面粗糙度：采用滑动轴承时Ra≤0.8μm ；采用滚动轴承时Ra≤
1.6μm 。
3.4.8.3 曲柄销轴线对主轴颈公共轴心线在曲柄半径方向的平行度不大于表3-4-12的规定。
表3-4-11 曲轴的圆度、圆柱度 /mm
轴颈直径
≤120
＞120～180
＞180～250
＞250～315
＞315～400
圆度及圆柱度
新装轴
0.022
0.025
0.029
0.032
0.036
磨损极限
0.120
0.150
0.026
0.022
0.025
表3-4-12 平行度 /mm 曲柄销直径
＞40～63
＞63～100
＞100～160
＞160～250
＞250～400
平行度
0.03
0.04
0.05
0.06
0.08
3.4.9 填料函 -
-
3.4.9.1 填料函不应有下列缺陷：
1 较大泄漏；
2 多瓣密封对口间隙过小或没有间隙；
3 拉紧弹簧丧失弹力；
4 密封圈断裂、掉渣；
5 填料函油路堵塞。
3.4.9.2 密封圈表面不得有砂眼、气孔、刻痕或缺口。两端面平行度不大于0.2‰.密封圈在密封盒内的轴向间隙应为0.035～0.115mm。
3.4.9.3 密封圈上的盖板与环状块件应相研配合，两端面、各块件平面及孔的表面粗糙度不得Ra≤0.8μm 。
3.4.10 冷却器
3.4.10.1 冷却器不得有下列缺陷：
1 管子因腐蚀严重、开裂，导致漏泄；
2 管内污垢严重；
3 管端连接板开焊或胀接不严；
4 外壳开裂或连接板开裂。
3.4.10.2 冷却器如有个别管子漏泄，可临时将管子两端堵住，检修时进行更换处理。
3.4.11 空气滤清器（滤风器）
滤清器应清扫干净。金属网滤清器清扫后应涂上粘性油，其粘度为3.3～4.0°E,不许用挥发油代替。油浴式滤清器要定期换油。
3.4.12 风包
3.4.12.1 卧式风包应略向放水阀的一端倾斜。
3.4.12.2 风包上应装有动作可靠的超温保护装置、安全阀、排污阀，并有检查孔，在风包出风管路上应装释压阀，释压阀的口径不得小于出风管的直径。
3.4.12.3 大修时，风包应作水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍。
3.4.12.4 大修时，应对风包内部及压缩机至风包一段排气管内进行清扫。
3.4.13 润滑系统
3.4.13.1 气缸内部润滑必须使用压缩机油，油质必须符合国家规定。使用前必须试验其闪点，闪点不得低于215℃。
3.4.13.2 油压不得低于0.1MPa,不得大于0.5MPa。润滑系统不得漏油。
3.4.13.3 气缸内部润滑油量要适当，应按照技术文件规定进行调整。
3.4.13.4 注油器及油质清洁，无污染。
3.4.14 仪表及安全保护装置
3.4.14.1 压力表必须校验。
3.4.14.2 高、低压排气口及中间冷却器出口处必须装设温度探头或测温装置，安装温度计的套管应插入排气管内，其深度不小于管径的1/3。
3.4.14.3 安全阀应工作可靠，动作灵活。未达到开启压力时应严密关闭，无泄漏现象；达到开启压力时，应立即开启，无振荡现象。开启压力不超过额定压力的10％。
3.4.14.4 压力调节器应动作可靠，其动作压力略大于工作压力。
3.4.14.5 应有排气温度超温保护、冷却断水保护及润滑油断油保护等装置。
3.4.14.6 外露的机械转动部位和电器裸露部位，都要加装护罩或遮拦。
3.4.15 压缩机装配
3.4.15.1 机身安装在基础上，其纵、横向水平度不大于0.05‰。
3.4.15.2 轴承孔轴心线的同轴度不大于0.05mm。
3.4.15.3 十字头滑道轴心线的水平度不大于0.05‰,十字头滑道轴心线对曲轴轴心线的垂直度不大于0.1‰。
3.4.15.4 气缸轴线对十字头滑道轴线的同轴度应符合表3-4-13的要求。
3.4.15.5 空气压缩机装配过程中，必须测量下列部位，并符合要求：
1 各级活塞内外止点间隙；
2 十字头滑道的径向间隙及接触情况；
表3-4-13 气缸轴线对十字头滑道轴线的同轴度/ mm
气缸直径
径向位移
整体倾斜
＞100～300
＞300～500
＞500～1000
＞1000
≤0.07
≤0.10
≤0.15
≤0.20
≤0.02
≤0.04
≤0.06
≤0.08
3.4.15.6 空气压缩机大修后应做水压试验，其试验压力为：
1 气缸体、气缸盖、气缸座、冷却器等受压部件的气腔及活塞腔为设计压力的1.5倍，持续时间不少于20min，不应渗漏；
2 气缸体、气缸盖、气缸座、冷却器等部件的水腔，应以不低于0.5MPa的压力做水压试验，
持续5min，不应渗漏；
3 气缸水套试验压力为0.3MPa，持续5min，不应渗漏。
3.4.15.7 气缸水套不得有污泥、水垢，保持水路畅通。-
3.4.16 试运转
3.4.16.1 空气压缩机经过大修后应进行试运转，合格后方能投入正式运转。
试运转分空载试运转和负载试运转两步进行，空载试运转合格后才能进行负载试运转。
3.4.16.2 空载试运转时间不少于1h，主要检查内容如下：
1 各运动部件有无异常音响；
2 油路是否畅通，油压、油量是否符合规定；
3 曲轴箱油温：带十字头的曲轴箱油温不应超过60℃,不带十字头的曲轴箱油温不应超过70℃，各部位不得有漏油现象；
4 冷却水路是否畅通，水量是否分配合理；冷却水排水温度不应大于40℃,冷却水出入温度差不应大于10℃；冷却水流量均匀，不得有间歇性排气或冒气泡现象，各处不得漏水；
5 各运动部件温度是否正常，一般应在停车后测量，温度不得超过60℃；
6 各处不得有漏气现象；
7 仪表指示是否正常。
3.4.16.3 负荷试运转按额定压力的25％、50％、75％及100％，分四步进行。前一步合格后才能进行下一步试运，每一步试验时间不少于1h,最后一步试验时间可根据具体情况适当延长。除继续检查空载试验内容外，还应试验下列各项：
1 各级排气温度：单缸不大于190℃,双缸不大于160℃；
2 安全阀、压力调节器、释压阀是否灵活可靠，动作准确；
3 在额定压力下测试排气量及比功率，分别不低于设计值的90％和95％；
4 在基础上测试振动，其振幅不超过表3-4-14的规定；
5 测量噪声级应不大于90dB（A）。
表3-4-14 基础上振幅
转速,r/min
≤200
＞200～400
＞400
振幅/mm
＜0.25
＜0.20
＜0.15
3.4.17 螺杆式空气压缩机
3.4.17.1 主机
3.4.17.1.1 压缩机主机主、副转子齿形啮合良好，齿面无磨损。
3.4.17.1.2 主机与齿轮箱连接可靠。
3.4.17.1.3 首次投入运行必须用点动方式检查电机的旋转方向与主机的旋转方向一致，确保压缩机正常运转。
3.4.17.2 冷却系统
3.4.17.2.1 水冷式压缩机冷却水压力及进、出口温度符合厂家技术文件要求。
3.4.17.2.2 冷却水应使用中性软化水；冷却水池、冷却塔须定期清理。
3.4.17.2.3 当环境温度低于0℃时，机组停车后应把冷却器内冷却水放空。
3.4.17.2.4 冷却水量的控制使用回水阀门，不允许在进水管上设置阀门控制水量，压缩机运行时必须确保进水管路畅通。
3.4.17.2.5 必须定期观察冷却器使用情况，保证冷却器不结垢堵塞。
3.4.17.2.6 风冷式压缩机环境温度不超过40℃,定期清洗冷却风扇。
3.4.17.3 气路系统
3.4.17.3.1 压缩机排气温度不得超过110℃。
3.4.17.3.2 空气滤清器每运行1000h应取下清除表面尘埃，清除方法是使用低压空气将尘埃由内向外吹除。
3.4.17.3.3 最小压力阀压力设定0.4MPa，以保护油分离滤芯因压力差太大而受损。
3.4.17.3.4 水气分离器浮球阀动作灵敏，每天定时排放水气分离器下的凝结水，定期更换水气分离器。
3.4.17.3.5 压力调节器动作可靠，安全阀排放压力设定为高于排气压力0.1 MPa，安全阀的动作压力不超过额定压力的1.1倍。
3.4.17.3.6 风包上必须装有动作可靠的安全阀和放水阀，并有检查孔。必需定期清除风包内的油垢。风包内的温度控制在120℃以下，并装设超温保护装置。
3.4.17.4 润滑系统
3.4.17.4.1 新机在运转500h后必须更换油和油过滤器，以后依靠警告显示更换，也可定期更换，周期不超过1500h。
3.4.17.4.2 空气压缩机组使用专用润滑油。油分离器上的油位正常。
3.4.17.4.4 断油阀阀芯灵活，保持润滑油路畅通。
3.4.17.5 仪表及安全保护装置
3.4.17.5.1 螺杆压缩机控制系统必须有相序保护、电机过载保护、温度超温保护、断水保护、报警等保护装置。
3.4.17.5.2 压力表、安全阀必须定期校验。
3.4.17.6 试运转
3.4.17.6.1 空气压缩机检验合格后方能投入正式运转，试运转分空载试运转和负荷试运转两步进行，空载试运转合格后才能进行负荷试运转。
3.4.17.6.2 开机前必须检查电机的旋转方向与主机标示旋转方向是否相同，空载试运转时间不少于1h，主要检查内容如下：
1 各运转部件有无异常声音、振动；
2 油路是否畅通，油量是否合适；
3 通过透视孔观察是否有油飞溅，判断齿轮润滑是否正常；
4 冷却水路是否畅通，水量分配是否合理；
5 各处不得有漏气现象；
6 仪表和显示屏指示是否正常；
7 负荷试运转按额定压力的25％、50％、75％及100％，分四步进行，前一步合格后方可进行下一步试运转，每一步试运转时间不少于1h。检查内容除空载运转的内容外，还应试验下列各项：
（1）供气温度、冷却水温度、排气压力是否正常；
（2）安全阀、压力调节器、释压阀是否灵活可靠，动作准确；
（3）测量噪声等级应不大于90dB(A)。