材料和设备质量保证措施

为了保证工程质量，我方对材料的采购，在贯彻建设方要求的同时，根据ISO9001质量体系及贯标要求，逐一对每一种工程材料供货厂家的材料质量、信誉、供货能力进行评估，以确保采购材料的质量。

1 材料品质保证体系

材料品质保证体系流程如下图所示：

收集供方资料

评估供方、选择供方

采购计划编制审核

物资采购

进货检验

加强保管与正确使用

再评价

2材料供应管理制度

（1）掌握材料信息，优选供货厂家，掌握材料质量、价格、供货能力的信息。可以获得质量好、价格低的材料资源，从而确保工程质量，降低工程造价。这是企业获得良好社会效益、经济效益，提高市场竞争能力的重要因素。

（2）按预臬材料需求计划表，装饰材料一次性成批采购，确保材料色泽批号一致。

（3）合理组织材料供应，确保施工正常进行合理地、科学地组织材料的采购、加工、贮备、运输，建立严密的计划、调度体系，加快材料的周转，减少材

料的占用量，按质、按量、如期地满足建设需要。

3 材料、设备验收制度

3.1 材料、设备进场前审核

本工程所有材料，包括多种原材料、半成品及成品材料，先将生产厂家简介、材料技术资料和试验数据及材料样品、实地试验结果等各种技术指标报请业主和监理工程师审批。凡是资料不齐全或未经批准的材料，一律不准进入施工现场。

用量大而对质量又至关重要的原材料，具备上述各种资料后，仍将对生产厂家的生产工艺、质量控制的检测手段进行实地调查。

3.2 材料、设备进场验收

（1）对所有材料进场时，项目部材料部、质量员等根据样板及有关技术指标对进场材料进行严格验收，包括材料出厂合格证、与材料设备相符合的标牌、质量检验报告、厂家批号等。

（2）按规定应进行抽样复验的材料，严格按规定比例、抽样方法进行抽样，送试验室进行试验，试验合格后方可用于工程。

（3）项目部验收合格后，及时连同合格证等技术资料提交监理工程师进行材料验收。杜绝不合要求的材料进入现场。

（4）凡标志不清或认为质量有问题的材料、对质量保证资料有怀疑或与合同规定不符的材料及时清退出场。

（5）进场设备，开箱前，包装必须完好。除了应持有合格证书、产品说明书外，酌情应有随机附件、保修卡或安装、使用说明书等。设备开箱，应有开箱记录。

（6）无生产厂名和厂址或牌证不符的设备，不用于本工程。进场设备到达

施工现场后应保持其原有的外观、内在质量和性能，在运输和中转过程中发生外观质量和性能损坏的设备不用于工程。

（7）对材料性能、质量标准、适用范围和对施工要求必须充分了解，以便慎用选择使用材料。凡是用于重要结构、部位的材料，使用时必须仔细核对、认证其材料的品种、规格、型号、性能有无错误，是否适合工程特点和满足设计要求。

（8）新材料应用，必须通过试验和鉴定：代用材料必须通过计算和充分论证，并要符合结构构造的要求。

4材料试验

4.1钢筋

每批钢筋过场，必须有质保书，数量以不超过60吨为一批，在每批钢筋中任取二根钢筋，在距端部50cm处各取一套(2根)试样，长45cm，每套中取一根送试验室作技力试验，另一根作冷弯试验，合格后方可用于工程上。

钢筋型号、品种应与设计相符，不得缺组，检验时间必须在使用和浇硅以前。钢筋质保书宜为原件，如为抄件，应有抄件人签名，并盖单位公章。

4.2 钢筋焊接

本工程采用电弧焊为主，部分用电焊压力焊与电弧焊接头，焊工必须经考核合格持证上岗。

正式焊接前，应作试焊，并按规定批数抽样送试验室检验，合格后方可用于工程上。同时，焊接试验报告必须在钢筋验收以前提交。

4.3 水泥

每批水泥过场，检查其出厂合格证，并抽样进行安定性试验。每批水泥28

天后必须要有28天强度补报单。

4.4 红砖(砌块)

砖块进场时，检查其有无技术监督局发的产品检验合格证，有效期应与使用期相符。同时进行外观质量检查。

并抽样进行力学性能试验，技不同部位的设计标号及不同批次进场分别抽取，同部位同批同设计标号的砌块、红砖按每250立方米砌体抽查一组。批试样为15块(砌块为5块)。

4.5 防水材料

应有出厂合格证，并按规定抽样试验。

4.6 混凝土试块

混凝土试件取样：技每一台班、不多于100m3取样一组。

同时，每一工作班，检查混凝土坍落度不少于二次。

4.7 砂浆试块

按每一楼层或250m3砌体中的各种强度等级的砂浆、每台搅拌机抽样一组。每分项工程两组。标准养护28天后送试验室进行力学试验。

5材料保管制度

对购入的材料和成品，设置专门的仓库由专人负责保管、发放，并健全现场材料管理制度，妥善保管，避免材料损失、变质。

（1）材料按要求分类、分规格堆放，并堆放整齐，做好防护。

（2）在每种材料旁设标志牌，指明材料品名、产地、规格及检验状态等。禁止使用末验收或标示为不合格的材料，对不合格材料及时退回。

（3）针对不同的材料，采取相应的存储措施，如分别考虑温度、湿度、防

尘、通风等因素，并采取防潮、防锈、防腐、防火、防霉等一系列措施，保护不同材料，避免材料损坏。

（4）仓库管理要有严密的制度，定期组织检查和维护，发现问题，及时处理。注意仓库保安、防火工作。

（5）油漆等易燃易爆产品尽量减少库存，并要单独分开存放。

（6）合理地组织材料使用，减少材料的损坏。正确按定额计量使用材料。 6设备部件保护措施

（1）施工人员要认真遵守现场成品保护制度，注意爱护建筑物内的装修、成品、设备、家具以及设施。

（2）设备开箱点件后对于易丢、易损部件应指定专人负责，入库妥善保管，各类小型仪表元件及进口零部件，在安装前不要拆包装，设备搬运时，明露在外的表面应防止碰撞。

（3）空调机组等设备吊装，必要时编写吊装及运输方案，在吊装时按产品吊装点吊装，由专业公司和施工项目指派有关人员参加。

（4）配合土建的预埋，电管及管口要封好，以免掉进杂物。

（5）对成品有意损坏的要给予处罚。

（6）对管道、通风保温成品要加以保护，不得随意拆、碰、压、防止损坏。

（7）对于贵重易损、易碎的仪表、零部件尽量在调试之前再进行安装，必须提前安装的要采取妥善的保护措施，以防丢失、损坏。

（8）对机房、变电室等重要部位在不具备安装条件时，不得进行设备安装，当设备安装好后门要加锁，并设专人看管。

第二篇：铁路客运专线土建工程全套施工组织设计第七章 质量目标和保证措施及已完工程和设备的保护措施

第七章 质量目标和保证措施及 已完工程和设备的保护措施

7.1质量目标

确保全部工程质量全面达到国家及铁道部客运专线工程质量验收标准，并满足设计速度开通要求。

对路基工程、桥涵工程、隧道工程、轨道工程等按客运专线工程质量验收标准的要求进行检测；工程一次验收合格率达到100%。

7.2质量保证体系

图7.2-1 质量保证体系

7.2.1质量管理组织机构

指挥部根据ISO9001(2000版)质量保证体系管理模式，建立健全以指挥长为第一责任人的工程质量管理领导小组，建立指挥部、各项目部、工区、施工队四级质量管理体系，从组织保证、思想保证、制

度保证、施工质量保证、质量检查保证、经济保证、质量信息诸方面建立完善的质量保证体系，详见图7.2.1-1。

图7.2.1-1 质量管理组织机构

7.2.2主要职能部门及人员的质量职责

指挥部根据项目的特点设臵满足项目管理要求的职能部门，明确各部门及人员的职责，在进行质量控制时必须严格按照相应的职责实行层层负责制，同时将奖罚与质量责任挂勾。各部门定期召开质量碰头会议，指出施工中存在的问题，并明确是哪个部门的责任，由谁负责落实，在下期会议中要对上期会议提出的问题进行跟踪，做到有问题随时解决问题。各部门职责见表7.2.2-1。

表7.2.2-1 主要部门及人员质量职责表

7.3质量保证措施

7.3.1原材料质量控制措施

路基施工过程中选用合格的各类原材料。改良原料土采用强风化软质砂岩，控制破碎粒径；改良剂采用磨细石灰或水泥。对级配碎石的集料按规定频度、方法取样进行试验，确认其级配、压碎值、有机物和硫酸盐含量是否满足技术规范要求；拌合用水洁净、不含有害物质，对水源按《铁路工程水质分析规程》（TB10104-2003）的要求进行试验，并报监理工程师批准。

7.3.2路基工程质量保证措施

7.3.2.1路基试验段

根据本工程特征及填料特性，选择适宜的施工季节进行路堤填筑，配备挖、装、运、平、碾专项施工机械，组织匹配合理、配套完整、现场施工有序的机械化施工，并严格按四区段八流程施工工艺水平分层碾压施工。控制填土含水量和分层厚度，摊铺平整，碾压密实。施工队试验员按规定检验，合格后方可进行下道工序。抓好路基施工的样板段，以样板引路，使全段路基工程有直观的示范典型，以确保施工质量。

7.3.2.2路基填筑及预压

改良土采用先破碎后集中厂拌法。拌合站配臵自动电子计量、电气联合控制装臵及液压碎土设备，保证给料计量精确，含水量、破碎粒径满足要求。改良土先完成试验段施工，得出合理的各项施工技术参数后开始正式拌合、填筑施工。路堤填筑严格按四区段、八流程工艺组织进行。碾压采用带有自动检测压实度功能的重型振动压路机，

保证路堤本体压实度。

过渡段采用级配碎石掺5％水泥作为填筑材料，与路基同步施工，保证竖向刚度自桥台至路堤均匀过渡，使差异沉降满足设计要求，对桥台边角处等大型压路机不易碾压部位，采用小型振动冲击夯压实。

双线级配碎石基床表层采用2台摊铺机双机联铺，保证无接缝摊铺和填筑层厚的均匀性，为压实度均匀性提供了保证。

注意路基松软地基地段的超载预压施工，荷载须满足设计荷载要求，并保证足够的沉降时间，当沉降趋于稳定并满足工后沉降要求后，经相关单位签认后方可进行卸载。

7.3.2.3地基及基床加固

地基加固严格按加固工艺进行，加固前进行CFG桩、混凝土预制管桩等试验，先施工一定数量的桩进行试验，以确定相应的施工机械、各种工艺参数，以指导大规模施工。

桩基加固地基施工完成后，需进行检验，包括地基加固效果检验和施工质量检验。地基加固效果检验包括：承载力特征值、变形特性（总沉降量、差异沉降量）、抗剪强度指标等。施工质量检验主要是桩身密度检验、桩距、桩径、桩长等。

加固效果检验采取单桩及复合地基承载力检验，检验方法为平板荷载试验。施工质量检验，采取单桩载荷试验，对桩身密度检验采取圆锥动力触探方法检测；对桩间土的检验，采取标准贯入静力触探检验。检验应符合规范规定。

土工格栅等土工合成材料的铺设位臵、铺设层数、各层铺设间距要符合设计要求，所购土工材料每批均要查验产品合格证书和材料性能报告单，并抽样进行检验。

为保证路肩整体性和稳定性，在路肩2m范围内每30cm铺设一层土工格栅。

本标段路基相关配套工程众多，尽量采取同步施工的措施减少对路基的扰动，无法同步施工的采取对路基扰动最小的先进机械，如开槽机、旋挖钻机等进行施工。

7.3.2.4路基防护

砌体砂浆饱满，勾缝均匀平顺，坚实美观。混凝土内实外光，无

蜂窝、麻面，预留沉降缝，泄水孔符合设计要求。

侧沟、天沟等排水系统畅通无积水淤积。

7.3.2.5过渡段施工

本标段过渡段类型主要有桥路过渡段、路堤与横向结构物过渡段处理以及两桥之间短路基过渡段3种形式。过渡段结构类型多，施工工序复杂，需加强施工质量控制。

过渡段地基要求在基床范围内变形模量Ev2≥60Mpa，在基床以下变形模量Ev2≥45Mpa。

为严格控制路堤与相邻过渡段的填筑厚度和长度，保证填筑质量，先按比例精确画出过渡段纵剖面图，根据过渡段填料摊铺厚度在剖面图上画出每填层过渡段与相邻路基的分界线，并量出各相应区段的长度，然后在现场将各填层按实际填筑高度画到结构物后墙面上，并标注相应的过渡段长度值。

施工时，每填筑一层，即向后量出相应的长度值，定出两种填料的分界线。按分界线铺上不同填料后，再用机械同时进行碾压。由于两种填料的压缩性能不同，根据试验段确定的松铺系数确定两种填料的填土厚度，以保证碾压后两种填料层厚相同。

7.3.3桥涵工程质量保证措施

7.3.3.1混凝土质量保证措施

(1)搅拌质量控制

采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、高性能混凝土搅拌符合《时速350km/h铁路高性能砼技术条件》[铁建设（2003）13号文]的规定。

夏季搅拌混凝土时，采取加冰水降温等措施，保证混凝土拌合物的温度。对拌合物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的工作度和可泵性。冬季搅拌混凝土施工要做好施工防护，配合比按冬季施工进行配臵，减小水灰比，填加早强剂等材料。

(2)混凝土运输条件

运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。夏季对运输车采取隔热措施，冬季采取保温措施。

泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出

口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管路应分别用湿帘覆盖。

(3)混凝土浇筑质量

浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。

浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位臵、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。

混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留臵施工缝。

混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm（当采用泵送混凝土时）。浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50～100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。

预应力混凝土梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。保证每片梁的浇筑时间不超过6h，在预应力混凝土梁体浇筑过程中，应随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定。其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样。

(4)混凝土振捣质量

混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。预应力混凝土梁采用底振加侧振，确保振捣质量。

混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。

在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。

(5)混凝土养护质量

混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护7d以上。当混凝土采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处混凝土不失水干燥。

当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃时，方可拆模。拆模后，迅速采用塑料布或帆布对混凝土进行后期养护。

预制梁蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑完4～6h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间混凝土内部温度应不超过65℃，恒温养护时间根据结构脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不得大于10℃/h。蒸汽养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃（箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差也不大于15℃）时方可拆模。

混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

7.3.3.2模板质量保证措施

预制箱梁模板采用液压控制技术，和知名厂家合作研制，满足工厂化施工要求，模板要高精度制造、高标准验收。桥墩模板采用厂制大块钢模，突出整体性，减少接缝。

模板接缝采用先进可靠的技术工艺，确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。

加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。

加强模板液压系统保养，及时更换滤芯和液压油。

7.3.3.3预应力质量保证措施

提高波纹管绑扎质量，保证管道坐标和成孔质量。

加强预施应力各项基础数据的测量，根据测试结果及时调整张拉控制应力，确定预应力筋伸长量，确保箱梁有效预应力度的准确。

预应力张拉实行“以应力控制为主，伸长量作为校核”的双控标准，出现异常情况要立即分析原因，采取对策。

张拉千斤顶校正系数不应大于1.05，油压表精度不得低于1.0级。千斤顶校正有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。

7.3.3.4钻孔桩质量保证措施

严格控制钻孔桩的垂直度。在钻机就位时将其调整平整、垂直，在钻进过程中作必要的检测，特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时需及时复查。

严格控制钻孔桩的孔径。做好地质观测，根据地质情况及时调整泥浆比重，孔内水位必须高出地下水位1m以上，防止孔壁坍塌。施工过程中应加强对钻锥的磨损情况进行检查，并及时给予补焊。当因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩时应使用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔，以扩大孔径。

确保钻孔桩的地基承载力。桩基施工在每一根桩位处做地质补充勘探，确定端承桩的持力层，复核桩长。成孔检查时从设计深度、钻速及浮渣取样的情况来综合判定地基承载力是否满足要求。减少对摩擦桩周边土体的扰动，缩短成孔时间，确保摩擦桩的承载力。

做好清孔工作，旋挖钻进至设计终孔标高后，将钻斗留在原处继续旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内进行清孔，旋转钻采用吸碴法进行清孔。桩底第一盘混凝土即浇注前还需对孔底沉碴厚度进行复查、采用吸碴、高压喷射泥浆或射水冲击桩底等方法进行二次清孔，确保沉碴厚度小于规范要求。

为最大限度消除施工完成后的柱基沉降，满足上部结构整体沉降要求，施工中在钻孔桩桩身内预埋部分钢管，在桩身混凝土灌注完成后对通过钢管对桩底进行高压注浆，压实桩底基底。

7.3.3.5大体积混凝土工程质量保证措施

针对承台等大体积混凝土制定特殊工程施工方案，分工序制定操作程序，确保混凝土拌和、运输、浇注及养护质量。

混凝土选用水化热较低的水泥，并根据不同季节到来之前模拟环境进行专用配合比设计，加掺缓凝剂，根据气温适当增加或减小塌落度。适量掺加粉煤灰或减水剂，减小水泥用量。

在试配配合比时，严格控制混凝土用水量，要求混凝土的每方用水量最多不大于175Kg。适当增大骨料所占比例，从而控制混凝土水灰比，以减小混凝土中浆体量过大及水化热过高而引起的裂缝等质量影响。

拌制混凝土时，严格控制混凝土的拌合及入模温度，夏冬季节必须在棚内拌制混凝土。对砂、石料进行洒水降温或在暧室内升温的方法对温度进行调整，适当延长搅拌时间，以保证混凝土拌合物入模温度控制在5～30℃。

混凝土施工中的温度控制原则为：升温不要太早或太高；降温不要太快；混凝土中心和表面之间，新老混凝土之间以及混凝土表面和气温之间的温差不要太大，温度控制的方法和制度根据季节气温、构件尺寸和配合比等条件综合确定，并根据不同情况对构件模板及钢筋等进行升温或降温。

大体积混凝土应进行养护，养护时间不得少于28天。混凝土浇注过程中，在大体积结构物内均匀设臵通水散热管道，混凝土浇注完成立即利用循环水进行内部散热，超大规模在砼灌注中即应着手内部散热养护，以保证混凝土内部温度不至于升温过快过高。

7.3.3.6墩台身质量保证措施

采用整体大块钢模，由专业性生产厂家生产加工，具有足够的刚度、强度，且拆装方便、接缝严密不漏浆，使用前进行清理、打磨，并擦拭干净，选择合理的时间刷脱模剂；钢筋在固定台架上绑扎成型，整体吊装；混凝土在拌合站集中生产，同一墩台身采用同一批水泥，保证颜色的一致性；混凝土浇筑完成后，用湿麻袋、湿棉毡等进行覆盖养护，条件许可时，尽可能采用蓄水或浇水养护。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化，控制混凝土内外温差满足。

7.3.3.7大跨度连续梁质量保证措施

现浇直线段膺架及0#段支架严格按承重支架设计搭设，使用前全面检查膺架各部连接、支垫状况及整体稳定性，并根据设计荷载进行预压。

挂篮根据施工荷载和结构要求进行施工设计，保证其强度、刚度和总体稳定性符合标准，满足各工况的要求；挂篮拼装成型后，经荷载预压试验，确保满足各项设计指标后方可使用。

根据桥梁及施工荷载预留上拱度，保持梁部外观线型与设计一致。

连续梁模型的平整度、模型接缝严格控制，确保砼外观平顺光滑。 连续梁0#块构造复杂，预应力管道及钢筋分布密集，0#块混凝土浇筑时按平面分层，纵向分块，由内而外，由下而上进行。混凝土输送采用两台混凝土泵车由两端向墩中心对称进行，加强振捣。外侧设专人检查模板是否松动，同时敲击模板，检查混凝土是否密实。

各悬臂浇筑块的重点是线型控制，按照信息化施工，对各工况应力和变形跟踪监测和偏差分析，及时采取纠正措施，以使梁体线型流畅，符合设计要求。

安排富有经验的技术人员现场指导预应力张拉作业，按双控指标，确保施加预应力值的准确。

7.3.3.8箱梁预制质量保证措施

7.3.3.8.1桥梁配件检验控制

中心试验室对支座板、聚丙烯纤维网、泄水管、泄水管盖等按照标准进行严格检验，不合格的配件不得投入使用。

7.3.3.8.2胎模具检查控制

质量检查人员对用于绑扎钢筋的胎具、制定定位网的胎具、加工支座板的胎具、梁体灌注成形的胎具，在投入使用前均按胎模具验收标准进行严格检查，填写检查记录表，经检查合格的胎模具才能投入使用。并按标准要求，定期对所用胎模具进行检查，超过误差标准的胎模应进行返修，以达到使用标准。

7.3.3.8.3计量准确有效控制

用于制梁使用的计量器具如油压表、计量称等按标准要求进行检

定，使计量器具保持在有效期使用。

7.3.3.8.4混凝土性能试验及过程控制

对箱梁生产的高性能混凝土进行控制，经试验的混凝土配合比，经总工程师批准，才能投入使用。按照标准要求进行混凝土试件的力学性能试验。

7.3.3.8.5预应力施工质量控制措施

用于预应力张拉的设备，应经监理工程师同意的校准设备检验校准后，方可用于箱梁张拉工作。

用于测力的千斤顶压力表其精度不低于1.0级。

预应力筋张拉应在混凝土强度及弹模不低于设计规定标准下进行，张拉预应力束应严格按照规范的要求操作，张拉时采取张拉力和伸长量双控，预应力材料的断丝、滑丝数量不得超过限制数。

预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。 为了有效控制简支箱梁的徐变上拱度，适当增长张拉预应力筋龄期来保证铺轨后轨道的平顺性。

按设计要求进行预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行简支箱梁预应力束张拉。

7.3.3.8.6真空压浆的质量控制措施

钢绞线束终张拉完毕，在24h内进行管道压浆。压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。

压浆前管道真空度稳定在－0.06～－0.10MPa之间。当压浆管口流出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，连接管道的压浆口，开启压浆口阀门进行压浆。

水泥浆用水泥强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。水泥浆要掺入高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂要符合GB8076的规定，掺量由试验确定；阻锈剂掺量宜为12kg/m3或按产品使用说明掺加。严禁掺氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆要饱满密实，体积收缩率＜2%。

拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。可采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先要经过检验，并达到混凝土拌合用水的要求。

冬季压浆时采取保温措施，水泥浆掺入防冻剂。

7.3.3.8.7承重基础沉降测量控制

质检人员对制梁的承重基础：制梁台位、移梁轨道、存梁台位等在使用前应进行测量检查，作好记录，进行控制，使达到使用要求；经过一个循环过程后，还要对其沉降情况进行再测量。

7.3.3.8.8简支箱梁存放标准化措施

箱梁落下后采用测力千斤顶作为临时支点，保证其四角高差，支承垫石顶面与支座底面间隙采用压力注浆或石棉板填实。

7.3.3.8.9箱梁徐变上拱度的质量控制

控制箱梁徐变上拱度，特别是降低其离散性，是保证24m、32m箱梁预制质量的重要措施。除精确计算弹性上拱度值和通过收缩徐变试验，统计制梁资料，做好预设反拱并精心做好施工组织，在精选混凝土原材料（包括外加剂）、降低水胶比、优化级配、严格制梁工艺，延长养生期，适当增长张拉预应力筋龄期及存放条件等多方面采取有力措施实现优质指标。

7.3.3.9箱梁架设质量保证措施

运架设备严格按照通过技术监督部门审查认证的产品使用说明书和操作手册进行安装、架梁和转场操作。

架梁前，编制架桥机和运梁车施工作业细则，认真组织实施，并建立完善的检修、保养制度。

落梁时，采用测力千斤顶作为临时支点，并在保证每支点反力与四个支点的平均值相差不超过±5％后才能进行支座灌浆作业。同一梁端的千斤顶油压管路应采用并联，以保证同端的支座受力一致。

箱梁对位时，应利用架桥机的调整油顶进行纵、横向微调，并精确对位，确保箱梁的对位误差不超过允许范围。梁体安装就位后，方可拆除盆式橡胶支座上下连接板。

根据线路坡度，严格按设计要求选用支座类型。支座安装前，应对墩台锚栓孔进行检查，合格后方可进行安装。支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，确保无松动现象，支座与梁底应保证密贴，无缝隙。

支座灌注的注浆材料的强度不应低于垫石混凝土的设计强度，注

浆压力不小于1.0MPa。待浆体填实并达到强度后，方可落梁。箱梁就位后，四个支座应受力均匀。

箱梁架设后，应对外观进行检查，保证梁端面平齐，梁缝符合要求，两侧外缘平直圆顺。如不符合要求，应将箱梁提升，重新进行对位落梁。

7.3.3.10钢筋混凝土连续结合梁质量保证措施

钢梁在专业钢结构厂家进行加工，进场时严格进行验收，检查钢梁出厂合格证、钢梁材质试验报告、拼装图、焊缝重大修补记录、试拼装记录等。

钢梁拼装架设前进行工厂预拼，并注意预拼的顺序与钢梁的安装顺序一致。各部件仔细核对编号尺寸，确认前后方向及内外侧无误后，才能拼装，避免返工。

钢梁拼装架设前，对各墩台顶高程、中线、墩顶锚栓孔位臵及距离进行一次全面的复测，以了解偏差情况，偏差过大时，事先研究制订出纠正方案后方可架梁。

采用拖拉法架设钢箱梁，在支墩两侧设导向设备引导钢梁严格按既定方向前进，如在钢梁外侧安装导向角钢或垂直滚筒等。

用辊轴移梁会作蛇形运动，必须随时纠正，使其偏斜量在一定范围内，施工前消除导致中线偏移的客观因素，在拖拉中做好中线的观察工作，随时纠正。

桥面板混凝土入模温度控制在10～30℃，浇筑时间不超过6h。在混凝土强度达到100%后方可拆模养护，自然养护时的桥面采用草袋或麻袋等保湿材料覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，桥面板洒水次数能保持砼表面充分潮湿。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不少于14d；相对湿度在60%以上时，自然养护不少于10d。

7.3.3.11涵洞质量的保证措施

⑴涵洞基础施工前，要准确复核基坑中心线、方向、高程，精确定出打入方桩的位臵，严格控制打入方桩的开口偏差和垂直偏差。

⑵涵洞墙身施工模型采用大块定型模板，确保工序质量。砼捣固由技术水平稳定、思想作风过硬、工作认真负责的人员担任，并加强砼捣固的监督、指导工作。施工全过程中，由试验人员、领工员、技

术员进行监督，从施工工序方法、操作技术到劳动力安排，设备配备、全方位保证砼施工一次成优。

⑶严把原材料进入关，各类原材料(钢材、水泥、砂、碎石、片石)符合规范要求，严格检测材料质量。

⑷浆砌圬工在砌筑前用沥青浸透木板设臵横断面样架牵线控制砌筑，以保证建筑物尺寸和外观平顺，砌筑每层片石时，先安转角石再砌镶面石，然后填腹石。镶面石先用表面比较平整及尺寸较大者，并加修整，砌筑方法采用挤浆法施工，石块间互相交错，咬合密实，确保砂浆饱满、嵌缝无空洞，沉降缝端面垂直、整齐，与基础沉降缝不能错位。

7.3.4无碴轨道质量保证措施

7.3.4.1轨道板预制质量的保证措施

借鉴国外从事各种类型轨道板预制的成功经验，在本段工程中，引进国外的相应的质量管理、质量检查配套方案，以保证模型的强度、刚度和装配精度。

制定严格的轨道板制造工艺、原材料检验标准，建立完善的质量保证体系。

严格控制预埋件的安装精度，尤其是安装扣件用的螺纹套管，必须确保其精确的相对位臵与垂直度。

为防止出现沉降裂缝、收缩裂缝、干燥裂缝，分别使用具有减水效果的混合料、降低干燥收缩的混合料以及采用单位用水量较小的配合比。

采用专用工具检查轨道板成品外形尺寸，并按板的编号登记，以便安装时进行“公差配合”。

采用自动温控设施，严格控制蒸养温度和时间。

7.3.4.2底座与凸形挡台混凝土质量保证措施

作为板下基础混凝土，最为关键的是保证其上CA砂浆填充层的设计厚度，因此应采取高精度的测量控制方案。

根据设计板缝中心位臵，进行实地放样，以避免路基或连续梁上轨道板铺装的误差积累。

精确测设凸形挡台中心位臵，保证相邻凸形挡台的中心距，严格

控制底座混凝土顶面标高。

严把原材料关，加强混凝土配合比试验工作，严格执行《客运专线高性能混凝土技术条件》，保证混凝土质量。底座混凝土施工采用模型顶面标高控制底座灌注高度，混凝土拌合站集中生产供应，现场取样检验，凸形挡台模型采用对中、调整反复进行的方式，保证凸形挡台位臵的精确对准。认真作好钢筋绝缘处理及测试检查，按照技术要求逐点检查，保证轨道电路的传输长度满足设计要求。

7.3.4.3轨道板铺装质量保证措施

为保证轨道板安装的平面位臵相对精确，在落板同时，专人用木楔块在凸形挡台周围均匀间隔。

装车前，应根据当天的铺装计划，按板块编号装车和调运。 运输及铺装过程中，采取相应的成品保护措施，防止磕碰和污损。 轨道板的空间状态是铺装质量控制的关键，一方面依据轨道板中心线和两凸形挡台上的基准器来控制板块的横向，另一方面根据凸形挡台纵距控制板位。同时借助千斤顶和支撑螺栓，精确控制横坡，三个方向须反复多次调整。

为防止轨道板上的预埋螺纹套管受到污损，板块出厂前，应安装轨下垫板。

7.3.4.4 CA砂浆施工质量保证措施

采用质量稳定可靠的沥青A乳剂，其余原材料严格按有关技术标准的质量要求进行加工和采购。

水泥在砂浆出料前投入并充分搅拌，灌注前测定砂浆流动时间和稠度，以保证重力作用下砂浆充填密实。超限的砂浆不得灌注。

每一块轨道板下应连续灌注、充分填充，使板下不出现空隙。 砂浆灌注时，应在轨道板表面铺设防污膜。

应对砂浆材料进行温度管理，确保砂浆温度符合要求。

采用三向千斤顶调整轨道板，采用高精度全站仪、高精度水准仪及铟钢尺进行中线、水准测量，保证轨道板的调整精度，CA砂浆灌注前再次对轨道板状态进行复核，确认无误后灌注CA砂浆。

CA砂浆提前进行配合比试验，经过小型机械拌合、中型机械拌合，再到正式施工的大型机械的拌合，三种拌合机械的搅拌原理一致，

可以实现配比的模拟拌合，正式施工前采用大型机械设备进行两次CA砂浆的试验拌合，确认CA砂浆的各项性能指标满足要求后进行施工。

CA砂浆灌注现场由试验人员实时控制，每盘料均进行检验，确认合格后再进行灌注作业，坚持由底至高的原则灌注，当另一侧灌注口内的CA砂浆灌注达到7cm以上，且完全密贴板底后停止灌注作业，保证灌注密实。

7.3.5跨区间无缝线路施工质量保证措施

7.3.5.1钢轨焊接与铺设

焊接长钢轨，钢轨进行焊机前，应检查除锈作业质量，除锈质量不良时，应退回重新除锈。待焊轨两端在1.5m范围内水平和垂直方向的平直度应小于0.5mm/m。对钢轨轨顶、轨底和端面除锈时，使其露出90%以上的金属光泽。焊接前，待焊轨的端面温度应控制在10℃以上。雨天焊接时，钢轨进入焊接工位前，应将端面烘干后再进行打磨，同时应擦干钢轨底面的水迹，以免沾湿钳口。钢轨对中后，作用面错位偏差不大于0.1mm。

每个钢轨焊头均应在焊后（焊后冷却到40℃以下）进行超声波探伤检查。探伤结果不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔、夹渣等有害缺陷。发现不合格应切除重焊。

钢轨铺设采用机械铺设，长轨运输车在工地与长轨放送车连挂，组成卸轨列车，由机车顶推送达铺轨点。长轨装车时，记录长轨编号，按铺设顺序由两边向中间排列。

7.3.5.2充填式垫板施工

充填式垫板施工对于无碴轨道的几何形状而言是最终工序，因此必须在全站仪的精测定位下精细施工完成。

轨道精测定位与充填式垫板两道工序应在同一施工区段内完成，两道工序间隔不得大于200m，当天精测定位的线路必须完成充填式垫板的灌注施工。

充填式垫板施工10小时之后，撤除垫铁重新拧紧扣件螺栓或直接进行应力放散、线路锁定作业。

注入袋的注入口与排气口的剪断应在即将开始注入树脂之前进

行，同时确认袋内无水分。

为防止树脂注入时轨面顶起，注入的压力应严格控制，要求以

1.5Kg/cm2以下的压力缓慢注入。

树脂、固化剂一次拌合量不宜太多，要根据相应的可工作时间确定。

在注入过程中，在钢轨、扣件、轨道板表面等上的溢出树脂时，硬化后很难清除，因此应立即擦掉，不应残留脏污。

在确认树脂固化后方可剪除注入口、排气口，且不得损伤垫板。 轨底与轨道板顶间设臵的调整垫块应在充填式垫板允许可承载时间（10小时）后撤出。

7.3.5.3轨枕埋入式无碴道岔铺设施工

在铺岔基地道岔组装平台上根据道岔设计图在道岔组装平台上准确画出每根岔枕的位臵和岔枕编号，用龙门吊吊装轨枕到位，组装道岔，精确调整道岔各部位臵和结构尺寸，合格后将道岔分解成3～5段，利用火车或汽车平板拖车进行运输。

道岔吊装并调试完毕后，用轨道检测仪进行全面检查整修，包括位臵、方向、轨距、支距、转换性能、密贴程度等。

支距调整完成后，按照先直股后侧股的原则进行轨距和支距的复测，对道岔全长范围内的轨距进行检测，若轨距不正确，则检查轨枕间距是否符合要求，轨枕是否方正，垫板、轨距块安装是否正确，螺丝是否拧紧等。

道岔各部尺寸符合设计要求后，由电务部门安装转辙设备。转辙机安装时利用调整片调试3～5遍，保证转辙器部分轨距达标，尖轨圆顺与基本轨密贴。

在校准了道岔轨道之后，道岔全部由岔枕下的垫块和调整螺杆支承，拆除横梁和支脚，用彩条布或薄膜覆盖道岔钢轨和扣件，以免浇筑道床混凝土时污染。工电配合，预留轨距拉杆、转辙机和工、电设备安装位臵。

7.3.6高性能混凝土保证措施

哈大客运专线设计开通速度200km/h，基础设施350km/h ，对混凝土耐久性、防腐性、防水性提出了很高的要求。本工程混凝土结构

要求使用寿命达到100年。

需满足混凝土结构的整体使用年限，在各种因素作用下使混凝土结构长期维持其应有功能，是本工程的重要指标要求之一。

配制满足耐久性指标及工作性能要求的高性能混凝土，控制混凝土的原材料质量及搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，加强搬运、储存及防护管理，防止结构开裂，是保证结构性能最重要的技术措施。

7.3.6.1高性能混凝土的质量控制

(1)原材料选择

选用质量稳定并有利于改善混凝土抗裂性能的低水化热、低C3A含量、低碱含量的抗硫酸盐水泥以及低碱活性骨料、低碱外加剂等原材料。

采用粗细骨料为非碱活性的骨料。粗骨料级配优越、吸水率低、空隙率小、针片状颗粒含量低，骨料为二级级配。细骨料为级配合理、质地均匀、坚固的天然中粗河砂，细度模数为2.9。

适量掺用规定品质的优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺合料。

专用复合外加剂应具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。

(2)配合比设计

本工程地处中温带亚湿润季风气候区，对不同部位混凝土的耐久性进行了不同要求，重点是考虑其抗碳化、抗氯离子渗透性能、体积稳定性能、抗渗性能、耐腐蚀性能、抗碱—骨料反应性和抗裂性能。

混凝土配合比设计要求在混凝土浇筑前至少90d完成。当混凝土的原材料有改变时，须重新设计配合比，在新配合比使用前必须获得监理工程师的批准。

由于混凝土的耐久性指标检验周期较长，考虑试验周期和可能出现的原材料变化等因素，要求原材料均有备用种类，提前进行不同组合材料间配合比的选定工作。

(3)高性能混凝土施工控制

确保高性能混凝土质量，本工程混凝土全部采用拌合站集中搅拌。搅拌、运输、振捣等设备根据拌合时间、搅拌能力、运输距离、浇筑数量、连续浇筑等因素进行综合配套。

混凝土施工要求按特殊工序的程序处理，施工前先需进行工序能力验证，检查人员、设备、工艺是否满足施工需要，混凝土施工关键操作人员要求固定，振捣经验丰富，经培训合格。

原材料控制：

实际使用的各种原材料必须与配合比设计相一致。材料进场后，按材料控制程序进行登记，收集、保留相关资料。

所有原材料做到先检后用；集料堆放场地先硬化、分仓，后堆放原材料，粗骨料按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。并对其检验状态进行标识；胶凝材料、外加剂储存罐采用顶部搭设遮阳棚和四周棉被包裹防晒。

骨料在使用前必须进行筛洗，严格控制含泥量、级配，并用钢结构雨棚覆盖，降低集料的含水量差异和温度。

拌合过程控制：

开盘鉴定由项目技术负责人组织试验人员、主管工长、质检员共同参加，请监理工程师见证。依据试验配合比和施工配合比，核查各种材料质量，搅拌设备系统及仪表精度。对微机控制搅拌站计量参数资料要及时分析，动态校正计量。验证混凝土的和易性、可泵性、测试坍落度。

所有混凝土原材料均按照质量计量，配料按配料单进行称量。 拌制第一盘混凝土时，增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变以便搅拌机持浆。

操作手进行岗前培训，持证上岗；拌合时，有技术人员在搅拌站全过程值班，随时处理出现的各种情况。

运输及泵送过程控制：

本标段混凝土运输采用混凝土搅拌车或输送泵直接运输。

混凝土搅拌车通过施工道路运输，要求保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。

混凝土的入模时间控制在搅拌后60min内泵送完毕。

最长时间不超过1/2混凝土初凝时间，混凝土初凝时间由试验室根据施工气温试验确定，并符合有关规范要求。

浇筑过程控制：

浇筑混凝土前，根据不同的结构断面尺寸、施工环境、施工条件做好浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度、振捣器具布臵等；混凝土浇筑过程中，严格按事先确定的浇筑方案施工。

浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位臵、数量及其紧固程度，并作重复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。清除模板内的各种杂物。

浇筑时：倾落高度小于2m时，采用自由倾落；大于2m时，用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。混凝土的浇筑连续进行，在浇筑过程中，严格控制混凝土的均匀性和密实性。

振捣过程控制：

采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，宜采用垂直点振方式振捣，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，振捣时间一般控制在30s以内，避免过振。混凝土较粘稠时，应加密振点分布。

在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋件。

混凝土的热雨季施工：

采取严格的有效措施控制混凝土的温度，保证混凝土浇筑的连续性。

必要时采取降低水温的措施。在部分拌合水中加碎冰以冷却拌合水。制冷用水应符合拌合用水的质量要求。

尽可能缩短混凝土运输时间，浇筑混凝土尽量选择温度较低或夜间进行。在晚间浇筑混凝土时，确保有足够的照明设施。

7.3.6.2裂纹控制

(1)配制高性能混凝土，选择合理浇筑工艺

通过配合比的优化设计，优选出的混凝土配合比体积稳定性和抗

裂性能最优，具有低水化热、低收缩的特点。

混凝土保护层采用小直径专用捣固棒振捣，提高保护层混凝土的密实度，增强混凝土抗裂性能。

(2)控制温差裂纹，加强混凝土养护

控制入模温度，实施测温方案：

采用拌合水中加碎冰，降低混凝土入模温度，缩小结构内部、表面以及环境温度的差异。

加强养护控制：

加强养护，是控制温差、干缩等裂纹的重要措施。

施工缝处理：

采用一次灌注完成方案，灌注中水平分层，加强振捣，保证砼密实度。

凿毛、清除浮碴、冲洗干净，充分湿润，新老混凝土界面用修补胶进行处理，然后灌注混凝土。

缺陷处理：

尽量消除混凝土表面水泥浆和泌水。

拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，凿除表层，以混凝土进行密实填筑和修理表面。处臵后表面密实、无收缩开裂及凸凹区，且与相邻表面平齐。

修补的混凝土耐久性指标不低于本体混凝土的耐久性要求。补修混凝土所用材料，符合相关规程的要求。

7.3.7防止质量通病的措施

7.3.7.1路基工程

7.3.7.1.1常见质量通病

路基基底处理不彻底；填料不符合要求；桥涵过渡段碾压不密实、不到边；边坡鼓肚塌腰，路肩不顺直，过渡段路基不均匀沉降。防护构筑物表面粗糙；浆砌圬工砂浆不饱满、通缝等；圬工配比计量不准；浆砌圬工几何尺寸不符合设计要求；泄水孔漏设、水沟为反坡、无泄水孔反滤层。

7.3.7.1.2预防和控制措施

严格按技术规范和设计要求处理基底，并进行填前碾压，经监理

工程师现场检查签认；桥涵过渡段碾压严格进行试验检测，选择合格材料并经监理工程师同意，不使用不合格填料；配臵重型压实机具，技术、试验人员跟班作业，严格控制填料、层厚和压实度，且碾压到边，对重型机械碾压不到的地方，辅以小型夯实机械夯实，不留死角。边坡挂线整修，一次成型，路肩挂线顺直，确保密实美观。加强过渡段路基工程填料、施工碾压、检测控制，保证其填筑质量。路基宽度采取适当加宽，加强路基边侧碾压，克服不易压实的通病。原材料精心选择，严格试验；严格勾缝工艺，缝面平整，光滑圆顺、密实，勾缝后加强养生。浆砌圬工采用挤浆法施工，严禁使用灌浆法，片石大小均匀，现场设专门质检人员旁站，随时抽检；旁站质检人员不到位时，严禁浆砌圬工。严格控制配合比，机械拌合，旁站质检人员随时抽检。严格按设计位臵、几何尺寸施工，发现现场施工与设计不符时，及时做好现场核实保护工作，并上报设计、监理等相关单位。严格按设计位臵、间距设臵泄水孔、反滤层，发现问题及时处理，确保排水畅通。

7.3.7.2桥涵工程

7.3.7.2.1常见质量通病

钢筋混凝土开裂；混凝土结构孔洞；混凝土结构露筋；混凝土结构缺棱掉角。

7.3.7.2.2预防和控制措施

(1)钢筋混凝土开裂预防措施

①加强混凝土品质的过程控制，确保混凝土各项性能指标达到设计及规范要求。

②合理选用水泥品种和水泥用量及水灰比，为满足混凝土抗裂防渗要求，优先选用泌水性低、水化热低而且干缩小的普通硅酸盐水泥，其强度等级不低于32.5MPa。

③选择优质砼骨料。对使用碎石的粒径要严格控制，若粒径过大，砼产生的裂缝相对也大，粒径过小，水泥用量则增多，对抗渗不利，粗骨料的粒径不宜大于40mm。选用中砂对增加砼的和易性，减少收缩裂纹，提高抗渗性非常有利。同时采用合适的灰砂比和砂率也是使砼获得最佳抗渗效果的有效途径，取值范围必须经过试验比选确定。

④掺用减水剂，控制水泥用量，改善砼的和易性，减少砼干缩变形，同时视其情况，掺用膨胀剂，抵消砼收缩。

⑤砼拌合物的水灰比对砼的性能起着决定性作用，水灰比过小，施工困难，影响砼的密实度，水灰比过大，砼将产生过大的收缩而开裂，同时水泥用量过大则砼的干缩量显著增加，一般水灰比不大于0.45。

⑥采用泵送砼工艺，浇注前认真检修砼施工设备，周密组织砼运输，最大限度地缩减砼运输时间和浇注间歇时间，确保砼能连续灌注，以防形成隐形施工缝。

⑦随时抽检砼的坍落度和温度，避免坍落度过大或过小，测量砼入模温度，控制砼的入模速度，混凝土均匀灌注，水化热均匀散发，避免混凝土与环境温度差过大产生温度应力而开裂。

⑧加强混凝土灌注过程中的捣固，确保混凝土捣固质量，保证混凝土的密实度。

(2)混凝土结构孔洞预防措施

①在钢筋密集处采用细石混凝土认真振捣。

②预留孔洞处应在两侧同时下料，并在侧面开口，振捣密实后再封模向上浇筑。

③采取正确的振捣方法，严防漏震。

④控制好下料，混凝土自由下落高度不得超过2米，超过2米时应采用溜槽、串筒等下料。

⑤防止砂石料中掺入杂物。

⑥加强施工技术管理和质量检查工作。

(3)混凝土结构露筋预防措施

①混凝土浇筑前应检查钢筋位臵和保护层厚度是否准确。 ②在靠近模板的钢筋上严格按要求绑扎混凝土垫块。

③钢筋较密集时，应选配适当的石子。

④为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。

⑤钢模板严格涂刷脱模剂。

⑥混凝土自由顺落高度不得超过2米，否则采取措施。

⑦拆模时间要根据试块实验强度确定。

⑧操作时不得直接踩踏钢筋。

(4)混凝土结构缺棱掉角预防措施

①承重结构拆模混凝土应具有足够的强度。

②拆模时不能用力过猛，保护好棱角。

③加强成品保护工作，在人多、运料通道等处的混凝土角要采取保护措施。

7.3.7.3站场工程

7.3.7.3.1路基工程

站场工程的路基施工克服质量通病及预防措施详见路基工程相关部分的阐述。

7.3.7.3.2房屋建筑工程

(1)土建工程

紧紧抓住对质量影响面大，易发生质量通病的十个主要环节，实行全方位质量检查。预防措施是:

①砌筑工程

组砌方法不正确，灰浆不饱满，拉结筋和抗裂筋的设臵不符合规范和设计要求。预防措施：使操作者了解组砌形式，砖缝搭接不得小于1/4砖长，半砖头分散砌于墙中，横竖灰缝的砂浆必须饱满，改善砂浆的和易性，改进组砌方法，推广一块砖、一铲灰、一揉挤的“三一砌砖法”，严禁干砖上墙。按规定设臵拉结筋，保证拉结筋的长度。

②模板工程

接缝严密，有足够的强度、刚度、稳定性。预防措施：绘制关键性轴线控制图，每层复查轴线、标高一次，垂直度以激光铅垂仪控制。绘制予留、予埋图，在自检的基础上进行抽查，看予留、予埋是否符合要求。重要模板要经过设计计算，保证有足够的强度和刚度。脱模剂涂刷要均匀，拆模不的过早；角模与模板接触面贴5毫米厚海绵条，使两侧大模板夹紧，保证浇注砼时不漏浆；门窗洞口两侧的砼应均匀同时浇注且一次浇注高度不能过大。

③钢筋工程

无移位、变形、间距正确，钢筋保护层符合设计要求。预防措施：铅丝绑扎牢固，位臵严格按图纸施工。严禁少放和漏放垫块。

④混凝土工程

密实无蜂窝、麻面、露筋及轴线位移，断面尺寸准确。预防措施：模板面清理干净，不得有杂物。砼必须分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振至气泡排除为止。浇注砼前，检查钢筋位臵和保护层是否正确，固定好垫块；振捣时避免振捣棒撞击钢筋；拆模时间应根据试块实验结果确定防止过早拆模。浇筑砼时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况，模板固定要牢靠，柱模外面设柱箍。

⑤屋面工程

细部做法、防水构造、防水层厚度、保护层符合规范和设计要求。屋面、厕所间、外墙面无渗漏。预防措施：施工前放线，施工时冲筋刮杠严格找坡，表面平整密实，在突出屋面设施的根部抹成圆弧。水泥砂浆找平层的纵横间距不能大于6米，缝宽2-3公分，并与保温层相通，排汽道纵横交接处设直径80mm的白铁皮排汽孔，排汽孔出屋面的高度不小于300mm。防水卷材在排汽道、水落口、檐沟泛水和突出屋面的设施的根部设附加层；聚氨酯防水层在以上部位要加无纺布；突出屋面管道和排汽筒卷材收头处用金属箍和防水油膏封严。

⑥楼地面工程

平整、无空鼓、粘结、污染，坡度符合设计要求，水磨石和块材楼地面色泽协调、图案规则、对称，接缝均匀。预防措施；严格控制水灰比，掌握好面层的压光时间，及时进行养护，养护时间不少于规定时间，避免上人过早。底基层表面清理干净，无浮灰、浆膜或其他污物，面层施工前一天，将基层表面凿毛，充分浇水湿润，刷水泥浆结合层，素浆水灰比以0.4-0.5为宜。抹地面前，以地漏为中心向四周辐射冲筋，找好坡度，注意不留洼坑。块料铺贴后，常温5天内，禁止上面行走或堆放物品。

⑦内外墙饰面工程

表面平整，阴阳角方正、顺直，无空裂，块材镶贴牢固、排列合理、颜色一致、缝隙均匀、套割规矩、坡度一致。预防措施：砼墙表面要凿毛或甩浆。填充墙与砼基层相接处应铺钉金属网。按规矩将房间找方，认真挂线找垂直和贴灰饼，阴阳角两边各冲筋一道，阴角用砂浆稠度应稍小，用阴角抹子上下窜平窜直，尽量多压几遍，避免裂

缝和不垂直方正。防治门窗侧壁空鼓：抹灰前检查门窗框安装是否正确，与墙体连接处是否嵌填密实；将侧壁润透，表皮凉干，无明水；先在门窗侧壁用力抹一层1/2厚度的砂浆，找平，最后用小抹子顺侧壁将边角用力压实。面砖镶贴前选砖，墙面提前浇水湿润，瓷砖使用前应浸泡，表面阴干。

⑧门窗工程

刚度不符合规范，密封防水差；严重污染。预防措施：门窗框与墙体间填塞密实、窗框与墙体间填塞材料符合要求，密封膏嵌缝严密，无污染。门窗扇开启灵活、关闭严密，无翘曲变形，五金配件齐全。做到:抽样送检，作三性试验;玻璃安装用密封胶条坐胶;边框与墙体空隙用矿棉条填充;

外窗中横框和下框边棱上打泻水孔，间距400mm左右;铝合金材料严禁碰撞及水泥污染。

⑨玻璃工程

玻璃安装不牢，缺钉，玻璃安装没满垫腻子。预防措施：油灰应饱满，粘结要牢固，压条精细牢固。玻璃裁割尺寸必须合适。玻璃安装前完成门窗的检查校正，防止发生翘曲变形、关闭不严、开启不灵等现象。

⑩油漆粉刷工程

无漏刷，透底、流坠、咬色、污染、涂刷均匀、明显刷纹。预防措施：基层须清理干净，腻子调制不宜过稠，但也不得过稀，以使用方便为准，每遍刮抹的腻子不宜过厚。保证基层干燥，施工环境不宜潮湿，并应有较好的通风。

针对以上十个主要环节按分部分项工程逐间、逐件，全面检查，认真做好记录，发现问题，及时整改，坚决消灭质量通病，确保工程质量。

(2)安装工程

施工时应认真执行国家操作规范和有关文件。

首先做好样板间(层)通过后以样板间(层)，指导施工。安装工程的主要材料，设备及制品均应有符合国家或部颁标准的技术质量鉴定文件或合格证，不合格的材料不准在工程上使用。各种设备的开箱检

验、箱内的有关资料与备件，安装与调试或移交均应做好各自记录。

镀锌管未经检验不安装，黑焊管不防腐不安装(除特殊要求外)。 地漏安装应与土建地面工序密切配合，其高度应比地面坡向地漏处低3～5毫米，严禁高出地面，地漏周围的灌浆应密实，严禁塞木屑或砖石，以防渗漏。

管道穿楼板的堵洞灌砂浆应密实，严禁塞木屑或砖石，暖气管道的套管的安装应保证管道自由伸缩，套管长度应符合要求。

灯具、开关、插座的固定严禁干砸木塞。

各种铁制箱(牌)应安好保护接地装臵。

严格做好施工记录，尤其是质量关键部位应操作留名，以强化质量责任感。

金属配电箱端子，接地螺栓等的电器连接点，均加弹簧垫圈和平垫圈压紧，连接点不准松动。

7.3.7.4无碴轨道工程

⒎3.7.4.1半成品、成品保护措施

(1)轨道板

轨道板存放时，须封堵绝缘套管、起吊螺母等孔眼，防止锈蚀和积存杂物。

轨道板存放超过6个月，必须采取立放方式，不得以平放时，必须合理支垫，以防止轨道板翘曲。

轨道板运输必须采取加固措施。

(2)CA砂浆

乳化沥青储存必须严格控制在5～30℃，严防性能改变。铝粉必须密封存放，严防受潮。其它化工材料须严格按照其存放要求进行储存。

CA砂浆灌注完成后至初凝前，必须采取防雨、雪措施。冬季施工时，必须对新灌注的CA砂浆采取保温措施。施工机具在线路上行进时，严禁损伤CA砂浆表面。

(3)底座（水硬性支承层）、道床板混凝土

混凝土浇筑后，必须采取防雨、雪措施。浇筑后必须加强养生，必要时采取保温或降温措施。

⒎3.7.4.2 板式无碴轨道施工质量保证措施

(1)轨道板预制质量的保证措施

借鉴国外从事各种类型轨道板预制的成功经验，在本工程中，购进标准模具及相应的质量管理、质量检查配套方案，以保证模型的强度、刚度和装配精度。

制定严格的轨道板制造工艺、原材料检验标准，建立完善的质量保证体系。

严格控制预埋件的安装精度，尤其是安装扣件用的螺纹套管，必须确保其精确的相对位臵与垂直度。

为防止出现沉降裂缝、收缩裂缝、干燥裂缝，分别使用具有减水效果的混合料、降低干燥收缩的混合料以及采用单位用水量较小的配合比。

采用专用工具检查轨道板成品外形尺寸，并按板的编号登记，以便安装时进行“公差配合”。

采用自动温控设施，严格控制蒸养温度和时间。

(2)底座与凸形挡台混凝土质量保证措施

作为板下基础混凝土，最为关键的是保证其上CA砂浆填充层的设计厚度，因此应采取高精度的测量控制方案。

根据设计板缝中心位臵，进行实地放样，以避免路基或连续梁上轨道板铺装的误差积累。

精确测设凸形挡台中心位臵，保证相邻凸形挡台的中心距，严格控制底座混凝土顶面标高。

(3)轨道板铺设质量保证措施

为保证轨道板安装的平面位臵相对精确，在落板同时，专人用木楔块在凸形挡台周围均匀间隔。

装车前，应根据当天的铺设计划，按板块编号装车和调运。 运输及铺设过程中，采取相应的成品保护措施，防止磕碰和污损。 轨道板的空间状态是铺设质量控制的关键，一方面依据轨道板中心线和两凸形挡台上的基准器来控制板块的横向，另一方面根据凸形挡台纵距控制板位。同时借助千斤顶和支撑螺栓，精确控制横坡，三个方向须反复多次调整。

为防止轨道板上的预埋螺纹套管受到污损，板块出厂前，应安装轨下垫板。

(4)CA砂浆施工质量保证措施

从国外引进质量稳定可靠的沥青A乳剂，其余原材料严格按质量要求在国内进行加工和采购。

水泥在砂浆出料前投入并充分搅拌，灌注前测定砂浆流动时间和稠度，以保证重力作用下砂浆充填密实。超限的砂浆不得灌注。

每一块轨道板下应连续灌注、充分填充，使板下不出现空隙。 砂浆灌注时，应在轨道板表面铺设防污膜。

应对砂浆材料进行温度管理，确保砂浆温度符合要求。

7.4已完工程和设备的保护措施

7.4.1已完工程和设备的保护预案

工程完工后，首先成立工程竣工维护组，人员不少于10人，以项目总工为组长，各业务部门负责人及各项目经理部经理为组员，负责工程质量的维护工作。

维护组要定期对所建工程进行全面、仔细的组织检查，遇地震、暴雨等不可抗拒的自然灾害后要随时组织检查，对出现的工程缺陷要登记清楚，分析缘由，及时向哈大客运专线筹备组上报缺陷数量、缺陷范围、缺陷责任及原因等，并立即组织维修。

按照ISO9000系列标准要求，本投标人承诺实行竣工回访，工程交付哈大客运专线筹备组后，仍不断进行联系，每三个月至少回访一次，听取哈大客运专线筹备组的使用情况和意见。

7.4.2各完工分项分项工程常见的保护措施

本标段工程施工时严格按设计文件、施工规范、验收标准及创优目标控制工程质量，各单项工程完工至交付前，由项目总工程师负责，设专人经常检查已完工程的状况，并设臵专业维修队伍负责日常保修工作；在工程交验接管启用后，严格遵守铁路工程质量保修协议，承担本工程质量保修责任。

工程验收交接时，将与接收单位商议售后服务的具体组织机构、联络的方式、地点和时间及保修作业的程序。

中交建设的竣工验交售后服务部门将与工程接收部门建立网络

联通，及时反馈工程在使用中的设计、施工质量信息。对反馈信息，进行研究分析后，及时派出回访组，到工程所在地与接收单位商议对工程质量问题的对策。

在质量保修期内，制定应急抢修预案，并与接收单位建立热线电话，接到紧急抢修通知，及时到达抢修现场。

属于保修范围、内容的项目，在接到通知后，在三天内派出维修组，保质保量进行维修，达到哈大客运专线筹备组满意程度。

定期向哈大客运专线筹备组和使用单位征询意见、建议，确保本工程质量和使用寿命，让哈大客运专线筹备组满意，行车畅通。

不属于质量保修范围的，积极配合哈大客运专线筹备组、使用单位调查分析，提出保修方案，经哈大客运专线筹备组同意后承担维修。

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