1．切削用量对切削效率、功率等影响
切削用量三要素分背吃刀量，进给量和切削速度
切削速度对刀具寿命影响最大，进给量次之，背吃刀量最小。
一般车削时当进给量不变，背吃刀量增大一倍是，切削力也成倍增大，而当吃刀量不变，进给量增大一倍时，切削力约增大0.7-0.8
三要素中切削速度对温度影响最大，其次是背吃刀量。
影响切削力的因素
1、工件材料2、切削用量3、刀具几何角度4、其它因素
影响切削温度的主要因素
切削温度主要受切削用量、刀具几何参数、工件材料、刀具磨损和切削液的影响
2．加工表面粗糙度
精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值(见第四章)。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。在较理想的情况下，提高切削速度Vc，能降低表面粗糙度值；背吃刀量ap对表面粗糙度的影响较小。
综上所述，合理选择切削用量，应该首先选择一个尽量大的背吃刀量aP，其次选择一个大的进给量f。最后根据已确定的aP和f，并在刀具耐用度和机床功率允许条件下选挥一个合理的切削速度Vc。
3．定位和夹紧
1、定位
工件在机床上加工时，为保证加工精度和提高生产效率，必须使工件在机床上相对刀具占有正确的位置，这个过程称为定位。一般定位，就必须限制工件在机床上的6个自由度即三个方向移动，以及三个方向转动。这样工件在机床上就固定了位置，接下来我们就好根据这个位置找出刀具的位置，既而经行加工。
2、夹紧
工件在定位的基础上由于加工时工件受外力较大（主要是切削力）定位一般会被破坏，这时就需要对工件施加夹紧力，以防止工件移动，这个就叫夹紧。
4．切削过程中的变形区P41
第一变形区（剪切滑移）、第二变形区（纤维化）、第三变形区（纤维化与加工硬化）
5．消除自激振动的措施（未讲）
合理选择切削用量,合理选择刀具参数.提高工艺系统抗振性.采用减振装置.合理调整主振模态刚度比及其组合.采用变速切削
6．夹具的分类
按夹具使用范围划分1）通用夹具2）专用夹具3）通用可调整夹具及成组夹具4）组合夹具 按使用机床划分可分为钻床夹具、铣床夹具、车床夹具、磨床夹具等。
按夹紧力源划分可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、真空夹具、电动夹具等
7．确定零件机械加工顺序的基本原则（未讲）
① 、加工基准。加工基准必须尽可能地早加工；
② 、装夹与检测基准。在每一步加工前，必须有相应的装夹与检测基准，这个确定加工的顺序。
③ 、经济性。这个包括了工艺路线的选择、加工余量的确定。
④ 、设备状况。不同的设备能力决定了不同的加工工艺路线。
⑤ 、热处理的时机。热处理的时机要兼顾加工精度、加工经济性以及设备能力。
8．加工原理误差（第六章）
由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统（简称工艺系统）会有各种各样的误差
产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下以各种不同的方式反映为工件的加工误差。
9．刀具使用寿命
一把新刀（或重新刃磨过的刀具）从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所经历的实际切削时间，称为刀具的耐用度，用T分钟表示。又称为刀具寿命，刀具的使用寿命是个时间概念。
影响刀具耐用度（刀具寿命）的因素
（1）切削用量 （2）工件材料（3）刀具几何角度（4）刀具材料
选择刀具寿命时可考虑如下几点：
（1）根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
2）对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15—30min。
（3）对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。
（4）车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些；当某工序单位时间内所分担到的全厂开支 M较大时，刀具寿命也应选得低些。
（5）大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。
10．加工精度和机械加工表面质量
加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。一般机械加工精度是在零件工作图上给定的，其包括：
1）零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度。
2）零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度。 3）零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度。
机械加工表面质量是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，以Ra\Rz\Ry三种代号加数字来表示，机械图纸中都会有相应的表面质量要求，一般是工件表面粗糙度Ra<0.8um的表面时称：镜面。其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。一般而言，重要或关键零件的表面质量要求都比普通零件要高。这是因为表而质量好的零件会在很大程度上提高其耐磨性、耐蚀性和抗疲劳破损能力。
11．工艺基准
是在加工和装配中使用的基准，按照用途不同又可分为：
1）定位基准； 2）测量基准； 3）装配基准；
12．常用装配方法（未讲）
互换装配法，选择装配法，修配装配法，调整装配法
13．工件常用装夹方式
三爪卡盘、四爪卡盘，万向平口钳,回转工作台,,分度头
14．刀具磨损的原因
切削温度高是刀具磨损的主要原因
机械磨损和热、化学磨损。
(1)磨粒磨损(2)粘结磨损(3)扩散磨损(4)相变磨损(5)氧化磨损
15．敏捷制造的特征（未讲）
① 敏捷制造的着眼点是快速响应市场和用户的需求
② 敏捷制造的关键因素是企业的应变能力
③ 敏捷制造强调“竞争——合作”，采用的灵活多变的动态组织结构
16．电解加工的特点（未讲） 基于电解过程中的阳极溶解原理并借助于成型的阴极，将工件按一定形状和尺寸加工成型的一种工艺方法，称为电解加工。
（1）加工范围广。（2）生产率高（3）加工质量好。（4）可用于加工薄壁和易变形零件。（5）工具阴极无损耗。
17．刀具角度的标注（在什么参考面内标注）P30课件2-1
18．材料的加工性能P65
灰口铸铁用于机床的机架,脆性,易加工
Q235常用于金属焊接结构,塑性,易加工
45号钢,常用于做机床等的轴,较易加工
Cr12,冷冲模具常用,较硬,较难加工
不锈钢,常用于装饰,有抗蚀场合及厨具,较硬易粘,难加工
19．X-R点图（第六章P244）（未讲）
20．零件表面粗糙度对常见性能的影响（耐磨性、腐蚀性等）
表面粗糙度对零件耐磨性的影响
表面粗糙度太大和太小都不耐磨。如图
1
、2所示。
表面粗糙度太大，接触表面的实际压强增大，粗糙不平的凸峰相互咬合、挤裂、切断，故 磨损加剧；
表面粗糙度太小，也会导致磨损加剧。表面粗糙度的最佳值与机器零件的工作情况有关，载荷加大时，磨损曲线向上、向右移动，最佳表面粗糙度值也随之右移。
表面粗糙度对零件疲劳强度的影响
表面粗糙度越大，抗疲劳破坏的能力越差。如图4所示。
对承受交变载荷零件的疲劳强度影响很大。在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。
表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件耐疲劳性越好；反之，加工表面越粗糙，表面的纹痕越深，纹底半径越小，其抗疲劳破坏的能力越差。
21．切削用量对切削效率和加工质量的影响
切削用量三要素分背吃刀量，进给量和切削速度
切削速度对刀具寿命影响最大，进给量次之，背吃刀量最小。
一般车削时当进给量不变，背吃刀量增大一倍是，切削力也成倍增大，而当吃刀量不变，进给量增大一倍时，切削力约增大0.7-0.8
三要素中切削速度对温度影响最大，其次是背吃刀量。
影响切削力的因素
2、工件材料2、切削用量3、刀具几何角度4、其它因素
影响切削温度的主要因素
切削温度主要受切削用量、刀具几何参数、工件材料、刀具磨损和切削液的影响
22．切屑瘤形成对加工过程的影响，控制切屑瘤锻
1）实际前角增大
它加大了刀具的实际前角，可使切削力减小，对切削过程起积极的作用。积屑瘤愈高，实际前角愈大。
2）使加工表面粗糙度增大
积屑瘤的底部则相对稳定一些，其顶部很不稳定，容易破裂，一部分连附于切屑底部而排出，一部分残留在加工表面上，积屑瘤凸出刀刃部分使加工表面切得非常粗糙，因此在精加工时必须设法避免或减小积屑瘤。
3）对刀具寿命的影响
积屑瘤粘附在前刀面上，在相对稳定时，可代替刀刃切削，有减少刀具磨损、提高寿命的作用。但在积屑瘤比较不稳定的情况下使用硬质合金刀具时，
积屑瘤的破裂有可能使硬质
合金刀具颗粒剥落，反而使磨损加剧。
4、防止积屑瘤的主要方法
1）降低切削速度，使温度较低，粘结现象不易发生；
2）采用高速切削，使切削温度高于积屑瘤消失的相应温度；
3）采用润滑性能好的切削液，减小摩擦；
4）增加刀具前角，以减小切屑与前刀面接触区的压力；
5）适当提高工件材料硬度，减小加工硬化倾向。
23．切削用量对切削温度的影响
切削速度对切削温度影响最大，随切削速度的提高，切削温度迅速上升。进给量对切削温度影响次之，而背吃力量ap变化时，散热面积和产生的热量亦作相应变化，故ap对切削温度的影响很小。
24．工艺系统的刚度
25．误差复映现象 误差复映现象是在机械加工中普遍存在的一种现象,它是由于加工时毛坯的尺寸和形位误差、装卡的偏心等原因导致了工件加工余量变化,而工件的材质也会不均匀,故引起切削力变化而使工艺系统变形量发生改变产生的加工误差。
在待加工表面有什么样的误差，加工表面也必然出现同样性质的误差。这就是误差复映现象。 措施：
1 走刀次数（或工步次数）愈多，总的误差愈小，零件的形状精度愈高，对于轴类零件则是径向截面的形状精度愈高。
2 系统刚度愈好，加工精度愈高
原因：
主要是因为系统有弹性变形。
26．电火花加工关键设备
应用最广、数量最多的是电火花线切割机床和电火花成形加工机床。
脉冲电源、自动进给调节系统、工作液及其循环过滤系统
27．变相制造的设计技术群
28．主轴回转误差
主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。它可分解为径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动三种基本形式。
实际上主轴回转误差是上述三种形式误差的合成。由于主轴实际回转轴线在空间的位置是在不断变化的，由上述三种运动所产生的位移（即误差）是一个瞬时值。
29．典型刀具磨损过程
随着切削时间的延长，刀具磨损增加。根据切削实验，可得图4所示的刀具正常磨损过程的典型磨损曲线。该图分别以切削时间和后刀面磨损量VB（或前刀面月牙洼磨损深度KT）为横坐标与纵坐标。从图可知，刀具磨损过程可分为三个阶段：
后刀 面磨
损量
VB
切削时间
图4 刀具磨损过程
30．粗基准和精基准的概念
一、什么是粗基准？粗基准的选择是怎样的？
工件在机械加工中第一道工序用未加工的毛坯表面做定位基准，这咱定位表面称为粗基准。 粗基准的选择如下：
1. 如果必须首先保证阀门工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作粗基准。
2. 如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准。 3. 选作粗基准的表面，应平整，没有浇、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。
4. 粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以棉产生较大的位置误差。
二、什么是精基准？精基准的选择是怎样的？ 用工件的已加工表面做定位基准称精基准。 精基准的选择如下：
1. 用工序基准作为精基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。 2. 当工件以某一组精基准定位可以较方便的加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以减少工装设计制造费用、提高生产率、避免基准转换误差。
3. 当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。
4. 为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循互为基准、反复加工的原则。
切削温度对工件、刀具和切削过程的影响
切削温度高是刀具磨损的主要原因，它将限制生产率的提高；切削温度还会使加工精度降低，使已加工表面产生残余应力以及其它缺陷。
（1）切削温度对工件材料强度和切削力的影响
切削时的温度虽然很高，但是切削温度对工件材料硬度及强度的影响并不很大；剪切区域的应力影响不很明显。
（2）对刀具材料的影响
适当地提高切削温度，对提高硬质合金的韧性是有利的。
（3）对工件尺寸精度的影响
（4）利用切削温度自动控制切削速度或进给量
（5）利用切削温度与切削力控制刀具磨损
第二篇：机械制造技术基础考试要点
第一章 绪论
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6 工艺过程：凡是直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对位置的过程，统称为工艺过程 工序：一工人或一组工人，在一个工作地对同一件工作或同时对几件所连续完成的那一部分工艺过程 工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程 工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程 加工零件的生产类型可分为：单件生产、成批生产、大量生产 工艺基准：工艺过程中所使用的基准；可分为：工序基准（工序图上，用来确定加工表面尺寸、形状
和位置所依据的基准）、定位基准（在加工中用作定位的基准，而体现定位基准的定位表面，为定位基面）、测量基准、装配基准
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9 定位：使工件在夹紧之前就相对于机床占有某一确定的位置，此过程称为定位 夹紧：使工件在加工过程中保持其正确位置所做的压紧 定位的任务：使工件相对于机床占有某一正确的位置；夹紧的任务：保持工件的定位位置不变 10 定位误差与夹紧误差之和称为装夹误差。
11 工件装夹有找正装夹的夹具装夹两种方式；找正装夹又可分为直接找正装夹和划线找正装夹 12 工件的定位，书上P14、15
第二章 金属切削过程
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9 切削速度vc：切削刃相对于工件的主运动速度称为切削速度 进给量f：工件或刀具转一周，两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量 背吃刀量ap：背吃刀量为工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离 切削层工称厚度hD：hD的大小影响切削刃的切削负荷 车刀切削部分的组成：前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖 通常将刀具只有一条直线主切削刃参与切削的切削过程，称为自由切削；将曲线刃参与切削或主副切削刃同时参与切削的切削过程，称为非自由切削。 刀具标注角度的参考系：基面Pr，切削平面Ps，正交平面Po 书P20、21 以刃倾角为0的刀具进行切削时，主切削刃与切削速度方向垂直，称为直角切削；以刃倾角不等于0的刀具进行切削时，主切削刃与切削速度方向不垂直，称为斜角切削 刀具材料的性能要求
较高的硬度和耐磨性 足够的强度和仍性 较高的耐热性 良好的导热性和耐热冲击性能 良好的工艺性 10 刀具材料有高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等
11 高速钢按切削性能可分普通高速钢和高性能高速钢；按制造工艺方法可分为熔炼高速钢和粉末高速钢 12 变形系数和剪切角有关，剪切角增大，变形系数减小，切削变形减小。
13 书上P31、28
14 在粘结接触区，切屑与前刀面的摩擦因数是一个变值，离切削刃越远，摩擦因数越大
15 积屑瘤对切削过程影响：使刀具前脚变大 使切削厚度变化 使加工表面粗超度增大 对刀具寿命的影响 16 防止积屑瘤产生的措施：
1） 正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域
2） 使用润滑性横好的切削液，减小切屑底层材料与刀具前刀面间的摩擦
3） 增大刀具前角，减小刀具前刀面与切屑之间的压力
4） 适当提高工件材料硬度
17 影响切屑变性的因素 工件材料 刀具前角 切削速度 切削层公称厚度
18 切屑的类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑；控制措施：采用断屑槽、改变刀具角度、
调整切削用量；研究表明，工件材料脆性越大，切削厚度越大，切屑卷曲半径越小，切屑越容易折断。 19 切削力：切削时，使被加工材料发生变形而成为切屑所需的力称为切削力
20 使被加工材料发生变形所需要克服的力主要是1）切削层材料和工件表面层材料对弹性变形、塑性变
形的抗力2）刀具前刀面与切屑、刀具后刀面与工件表面的摩擦阻力
21 切削功率的计算：P38
22 影响切削力的因素：
1） 工件材料的影响：工件材料的强度、硬度越高，切削力越大。切削脆性材料时，被切材料的塑性
变形及它与前刀面的摩擦都比较小，故其切削力相对较小
2） 切削用量的影响：背吃刀量ap增大时，变形系数不变，切削力成正比增大，进给量f增大时，变
形系数有所下降，故切削力不成正比增大；无积屑瘤时，切削速度增大，切削力增大
3） 刀具几何参数的影响：前角增大，变相系数减小，切削力下降；主偏角增大，背向力减小，进给
力增大；增大刃倾角，背向力减小，进给力增大Fc基本不变
4） 刀具磨损5切削液6刀具材料
23 切削热来源于两个方面：一是切削层金属发生弹性和塑性变形所消耗的能量转换为热量；二是切屑与
前刀面、工件与后刀面间产生的摩擦热；切削过程中所消耗能量的98%-99%都将转化为切削热
24 切削温度的测量，有热电偶法、辐射热计法、热敏电阻法等；自然热电偶法测得的温度是切削区的平
均温度；人工热电偶法测得的是某一点的温度
25 对切削温度的影响，切削速度的影响最为显著，进给量次之，背吃刀量最小。原因是：速度增大，前
刀面的摩擦热来不及向切屑和刀具内部传导，所以速度对切削温度影响最大；f增大，切屑变厚，切屑热容量大，有且携带走的热量多，故不如速度影响大；ap增大，切削刃工作长度增加，散热条件改善，故ap对切削温度的影响相对较小
26 刀具几何参数对切削温度的影响：前角增大，变形减小，切削力减小，切削温度下降；减小主偏角，
切削刃工作长度和尖角增大，散热条件变好，切削温度下降
27 刀具磨损过程：初期磨损阶段，正常磨损阶段，急剧磨损阶段
28 刀具磨损机制：硬质点划痕，冷焊粘结，扩散磨损，化学磨损
29 切削速度对刀具寿命的影响最大，进给量次之，背吃刀量最小
30 一般情况下，应采用成本最小刀具寿命，在生产任务紧迫或生产中出现节拍不平衡时，可选用最高生
产率刀具寿命
31 刀具破损形式形式分为脆性破损和塑性破损，脆性破损有：崩刃、碎断、剥落、裂纹破损
第三章 机械制造中的加工方法及装备
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5 机床的基本构成：1）动力源2）运动执行机构3）传动机构4）控制系统和伺服系统5）支撑系统 车刀在结构上可分为整体车刀、焊接车刀和机械夹固式车刀。只有高速钢才能做整体车刀 车拉加工方法，是将传统的车削和拉削两种机械加工方法结合在一起而形成的组合加工方法 磨削的主要特点之一，砂轮有自锐作用 与钻孔相比，扩孔具有下列特点：1）扩孔钻齿数多（3~8个齿），导向性好，切削比较平稳；2）扩孔
钻没有横刃，切削条件好；3）加工余量较小，容屑槽可以做的浅些，钻心可以做得粗些，导体强度和刚性较好
6 铰孔工艺及其作用：铰孔余量对铰孔质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，
不易获得光洁的加工表面，尺寸公差夜不易保证；余量太小，不能去掉上道工序的刀痕，自然也就没有改善孔加工质量的作用
7
8 镗孔的三种方式：1工件旋转，刀具作进给运动；2刀具旋转，工件作进给运动；3刀具既旋转又进给 镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具有机动灵活的优点，生产中应用十分广泛。在大批量
生产中，为提高镗孔效率，常使用镗模。对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法
9 珩磨的工艺特点：1）珩磨能获得较高的尺寸精度和形状精度，加工精度为IT7~IT6级；2）珩磨能获得
较高的表面质量；3）与磨削速度相比，珩磨有较高的生产效率
10 拉孔的工艺特点：1）生产效率高；2）拉孔精度主要取决于拉刀的精度；3）拉孔时，工件以被加工孔
自身定位；4）拉刀不仅能加工圆孔，还可以加工成型孔、花键孔；5）拉刀是尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合与加工大孔
11 加工平面的方法有很多，常用的有铣、刨、车、拉、磨削等方法
12 铣刀的种类很多，按用途可以分为圆柱形铣刀、面铣刀、三角刃铣刀、立铣刀、键槽铣刀、角度铣刀、
成型铣刀等
13 铣削的工艺特点：由于铣刀是多刃刀具，刀齿能连续地依次进行切削，没有空程损失，且主运动为回
转运动，可实现高速切削；经粗铣—精铣后，尺寸精度可达IT9~IT7级
14 复杂曲面切削加工主要方法有仿形铣和数控铣两种；在数控编程中处理的复杂曲面有两类，一类是用
方程式描述的解析曲面，另一类是以复杂方式自由变化的曲面，称为自由曲面
15 滚齿时，滚刀的螺旋线方向应与被切削齿轮齿槽方向一致
16 按滚齿加工原理，滚齿必具备以下3中基本运动：滚刀的旋转运动、工件的旋转运动、轴向进给运动 17 滚齿和插齿的加工质量比较：滚齿后，轮齿的齿距累积误差比插齿的小，插齿后的齿形误差较滚齿的
小，滚齿时留下鱼鳞状刀痕，刀痕是直线，茶匙的齿面粗糙度比滚齿小，综上分析，滚齿与插齿比较，滚齿的齿轮运动精度较高，但齿形误差和齿面粗糙度比插齿大
第四章 机械加工质量及其控制
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6 加工精度，是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度；它包含尺寸精度、形状精度和位置精度 获得尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法和自动控制法 形状精度：用直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度等项目来评定 位置精度，用平行度、垂直度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动等来评定 加工经济精度，是指在正常生产条件下所能保证的加工精度 影响加工精度的因素：1工艺系统的几何误差2工件装夹误差3工艺系统受力变形引气的加工误差4
工艺系统受热变形引起的加工误差5工件内应力重新分布引起的变形6其他误差，包括原理误差、测量误差、调整误差
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9 装夹误差包括定位误差和夹紧误差两部分 定位误差：因定位不准确而引起的误差；为基准不重合误差和定位基准位移误差之和 工艺系统的热源有：切削热、摩擦热和动力装置能量损耗发出的热、外部热源
10 切削热：切削热将传入工件、刀具、切屑和周围介质，是工件和刀具产生热变形的主要热源 11 摩擦热和动力装置能量损耗发出的热是机床热变形的主要热源
12 减小工艺系统热变形的途径：1）减少发热量；2）改善散热条件；3）均衡温度场；4）改进机床结构 13 提高加工精度的途径：1）减小和消除原始误差；2）转移原始误差；3）均分原始误差；4）采用误差
补偿技术
14 系统性误差可分为常值性系统误差和变值性系统误差两种
15 常值性系统误差与加工顺序无关，变值性系统误差与加工顺序有关。对于常值性系统误差，可以通过
调整消除；对于变值性系统误差，采取自动补偿措施加以消除
16 机械制造中常见的误差分布规律：正态分布、平顶分布、双峰分布、偏态分布
17 加工表面质量包含以下两方面的内容：
1） 加工表面的几何形貌：表面粗糙度、表面波纹度、表面纹理方向、表面缺陷
2） 表面层材料的物理力学性能：表面层的冷作硬化、表面层残余应力、表面层金相组织变化
18 表面质量对零件疲劳强度的影响：减小零件表面粗糙度，可以提高零件的疲劳强度。零件表面存在一
定的冷作硬化，可以阻碍表面疲劳裂纹的产生，降低疲劳强度
19 减小表面粗糙度，可以提高零件的抗腐蚀性能
20 切削加工的表面粗糙度值主要取决于切削残留面积的高度
21 为减小切削加工后的表面粗糙度，常在加工前或精加工前对工件进行正火、调质等处理
22 冷作硬化亦称强化，冷作硬化的程度取决于塑性变形的程度
金属由不稳定状态向比较稳定的状态转化，这种现象称为弱化；弱化作用的大小取决于温度的高低、热作用时间的长短和表面金属的强化程度
加工后表面金属的最后性质取决于强化和弱化综合作用的结果
23 影响冷作硬化的因素：1）刀具的影响；2）切削用量的影响；3）加工材料的影响
24 有三种不同类型的烧伤：回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤
25 加工材料产生残余应力的原因：1）表层材料比体积增大；2）切削热的影响；3）金相组织的变化 26 机器零件失效的形式：疲劳损坏、滑动磨损、滚动磨损
第五章 工艺规程设计
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2 工艺规程设计包括机器零件机械加工工艺规程设计和机器装配工艺规程设计两大部分 工艺规程的作用：
1） 工艺规程是工厂进行生产准备工作的主要依据
2） 工艺规程是企业组织生产的指导性文件
3） 工艺规程是新建和扩建机械制造厂的重要技术文件
3 工艺规程设计必须遵循的原则：
1所设计的工艺规程必须保证机器零件的加工质量和机器的装配质量，达到设计图样上规定的各项要求 2工艺过程应具有较高的生产效率，使产品能尽快投放市场3尽量降低制造成本
4注意减轻工人的劳动强度，保证生产安全
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9 拟定工艺路线的内容：选择定位基准，确定各加工表面的加工方法，划分加工阶段，确定工序集中和分散程度，确定工序顺序 定位基准有精基准和粗基准；粗基准，是用毛坯上未经加工的表面为定位基准；精基准，是用加工过的表面做定位基准 精基准的选择原则：1）基准重合原则；2）统一基准原则；3）互为基准原则；4）自为基准原则 粗基准的选择原则：1）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则；2）合理分配加工余量的原则；3）便于装夹的原则；4）在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用的原则 选择加工方法时，先选定该表面终加工工序加工法，然后在逐一选定该表面各有关前导工序加工方法 加工阶段的划分：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段
划分阶段的目的：保证零件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理，有利于合理利用机床设备
10 按工序集中原则组织工艺过程的特点：1）有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备进行加
工，生产效率高；2）工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积；3）工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度要求
11 按工序分散原则组织工艺过程的特点：1）所用机床和工艺装备简单，易于调整；2）对操作工人的技
术水平要求不高；3）工序数多，设备数多，操作工人多，占用生产面积大
12 机械加工工序先后顺序的安排原则：
1）先加工定位基面，再加工其他表面；2）先加工主要表面，后加工次要表面；
3）先安排粗加工工序，后安排精加工工序；4）先加工平面，后加工孔
13 需要安排检验工序的场合：1）粗加工全部结束之后；2）送往外车间加工的前后；3）工时较长的工序
和重要工序的前后；4）最终加工之后
若毛刺对机器装配质量影响甚大，应安排去毛刺工序；零件在进入装配之前应安排清洗工序
14 为改善工件材料切削性能安排的热处理工序，应在切削加工之前进行
为消除工件内应力安排的热处理工序，最好安排在粗加工阶段之后进行
为改善工件材料力学性能的热处理工序，一般安排在半精加工和精加工之间进行
为提高工件表面耐摩擦性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，一般都安排在工艺过程最后阶段进行
15 加工余量：毛坯上留作加工用的材料层
总余量值：某一表面毛坯尺寸与零件设计尺寸的差值
工序余量：上工序与本工序基本尺寸的差值为本工序的工序余量Zi
16 工序余量有：工程余量（简称余量）、最大余量、最小余量
17 工序尺寸“入体原则”：对被包容尺寸，上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸；对包容尺寸，下偏差
为0，其最小尺寸就是基本尺寸。一般工序尺寸按“入体原则”标注，孔距类工序尺寸偏差按“对称偏差”配置
18 影响加工余量的因素有：
1） 上工序留下的表面粗糙度值Rz和表面缺陷层深度H 2上工序的尺寸公差Ta
2） Ta值没有包括的上工序留下的空间位置误差ea3本工序装夹误差
19 尺寸链：在工件加工和机器装配过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组称为尺寸链。尺寸链可
分为：直线尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链
20 环：组成尺寸链的每一个尺寸，尺寸链中，凡是间接得到的尺寸称为封闭环；凡是通过加工直接得到
的尺寸称为组成环；若封闭环随着某组成环增加而增加，此组成环称为增环；若封闭环随着某组成环增加而减小，此组成环称为减环
21 尺寸链计算有：极值法、统计法
22 时间定额有以下几部分组成：1）基本是时间tj；2）辅助时间tf；3）布置工作地时间tb；4）休息和
生理需要时间tx；5）准备和终结时间ts
23 辅助时间：为实现基本工艺工作所做的各种辅助动作所消耗的时间
24 作业时间：基本时间与辅助时间的总和
25 单件时间td，就是1）2）3）4）时间的总和
26 保证装配精度的4种装配方法：1）互换装配法2）分组装配法3）修配装配法4）调整装配法 27 完全互换装配的优缺点
优点：装配质量稳定可靠；装配过程简单，装配效率高；易于实现自动装配；产品维修方便
缺点：当装配精度要求较高，尤其是在组成环数较多时，组成环的制造公差规定得严，零件制造困难，加工成本高
28 设计装配工艺规程要依次完成以下几方面的工作：
1） 分析产品装配图和装配技术条件2确定装配的组织形式
2） 划分装配单元，确定装配顺序，绘制装配工艺系统图3划分装配工序，进行工序设计
29 安排装配顺序的原则：先下后上，先内后外，先难后易，先精密后一般
30 机械产品设计的工艺评价：实际就是评价所设计的产品在满足使用要求的前提下制造、维修的可行性
和经济性。它应是材料消耗要少、制造劳动要少、生产效率要高和生产成本要低的综合
第六章 机床夹具设计
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5 机床夹具的分类：1）通用夹具；2）专用机床夹具；3）组合夹具；4）成组夹具；5）随行夹具 机床夹具的组成：1）定位元件；2）夹紧装置；3）对刀元件；4）连接元件；5）其他元件及装置；6）夹具体；定位元件、夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分 辅助支承不能是定位元件，不能限制工件的自由度，它只用以增加工件在加工过程中的刚性 典型夹紧机构：1）斜楔夹紧机构；2）螺旋夹紧机构；3）偏心夹紧机构；4）定心夹紧机构；5）铰链夹紧机构；6）联动夹紧机构 根据工件上被加工孔德分布情况和工件的生产类型，钻模在结构上有固定式、回转式、翻转式、摆动
式和滑柱式等多种形式6对刀块和定位键是铣床夹具的特有元件。对刀块是用来确定铣刀相对于夹具定位元件位置关系的；定位键是用来确定夹具相对于机床位置关系的