石家庄南绕城高速公路工程NRC-6项目部
NRC-6合同段
预制箱梁首件总结报告
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批准：
核工业华南建设工程集团公司石家庄南绕城NRC-6项目部
二〇一五年十二月
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目 录
一、 首件工程概况
二、 施工目标
三、 施工准备
四、 施工过程
五、 质量检查
六、 施工过程经验总结
七、 综合评价及总结
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30m预制箱梁首件施工总结报告
为了加强石家庄市南绕城高速NRC-6标段的质量工程管理，确保工程质量优质。确保我标段内箱梁预制工程质量符合设计规范要求，确保我标段能按照工期按时完工，我项目部决定对预制箱梁开始冬季施工。我标段选定K15+193洨河大桥右幅2-2#中跨中梁作为我标段首件箱梁工程。经过项目部精心组织，规范施工，箱梁首件施工已经结束，作为冬季首件工程既是业主、驻地办对我们施工方案、施工工艺流程的全面考查，又是为我们以后预制箱梁大规模施工提供了一个可行性方案。为了更好做好下一步工作，现将首件预制箱梁施工过程以及出现的问题总结如下：
一、首件工程概况
箱梁平均中心线高160㎝，底板宽100㎝，顶板宽240cm，梁长2949.1㎝。腹板、底板跨中厚度为18cm，端部25cm，顶板厚度为18cm。混凝土设计强度为C50，方量：33.5m3
二、施工目标
（一）质量目标
工程零缺陷，施工过程零违纪；质量评分95分以上，一次交验合格率100%。
严格执行本工程质量责任合同，交工验收的各分项工程合格率达100%，满足项目创优规划。
（二）安全目标
严格执行本工程安全生产合同，全面贯彻执行安全管理体系，做
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到安全生产无重大安全责任事故，一般事故频率不超过0.1‰；安全防护设施符合规范标准要求，现场施工安全达标创优。
（三）环保目标
遵守国家有关部门环境保护的法规及政策规定，降低对环境的污染，保护生态环境。
（四）首件目的
通过首件工程技术经验，取得相关的技术参数，确定拟定的施工方案的可行性，全面客观分析影响工程质量各种原因，对各项工艺，技术和质量指标进行综合评价，从而得到更加科学、合理的施工工艺。 为后续批量生产箱梁建立质量控制目标和措施，避免技术、工艺等各种原因造成的各种隐患。结合工程实际，来确定最优的施工工艺和施工组织。
三、首件工程施工准备
1、施工准备
（1）、梁板预制所用的原材料有：曲寨水泥厂P.042.5水泥、井陉砂石厂碎石、正定砂石厂中砂、上安电厂粉煤灰、河北敬业集团矿粉、青华外加剂厂聚羧酸减水剂、河北钢铁集团和新兴铸管股份有限公司钢筋。
（2）、C50混凝土标准试验配比为：水泥：河砂：碎石：粉煤灰：矿渣粉：水：减水剂 =392：738：1062：49：49：150：5.3，水泥用量，坍落度160~200mm，碎石掺配比例：5-10:10-20=40:60。
（3）、认真熟悉图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，并进行安全质量教育。
（4）工程所用材料进场，在试验监理工程师的监督下现场取样，
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并送样检测。
（5）场站建设
1）、砼搅拌采用一台HZS120型拌合楼进行生产，能够满足生产需要，料场共有4个料仓，能够同时存放10000m?集料。场内250KW备用发电机一台。
2）、梁场设置1台跨径为38m的龙门吊，起吊重量为140T，用于吊梁和移梁。同时设置2台跨径38m起吊重量为10T的龙门吊，作为箱梁模板安装、拆除，砼提升等施工。
3）、台座制作与排水系统
3.1、制梁区内场地采用15cm厚C25砼进行硬化,场内道路采用20cm厚C25砼进行硬化，场地两侧及中间设置3条主排水沟。
3.2、箱梁台座基础采用C25混凝土浇筑，台座采用C30混凝土浇筑，并在顶部两个边角预埋5#槽钢。
3.3、台座按设计要求设置预拱度。30m箱梁跨中向下预设19mm，从跨中向梁端按抛物线过渡。
台座顶铺设δ＝7mm钢板作为箱梁底模，侧模与底模、侧模与端模接头处设槽型橡胶条，保证接缝严密，防止漏浆。
（6）箱梁模板准备
本预制场投入30m箱梁模板八套。
（7）、拌合站准备
1）、拌合站、地磅已经计量局标定。
2）、提前对拌合楼进行了调试。
2、人员投入情况根据实际情况，合理安排人员，计划投入人员如下表：
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3、机械投入情况
计划投入施工机械名称、数量如下表：
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4、水、电供应情况
(1)试验室、拌和站用水采用深水井取水，拌和站采用25米水罐和8方水罐各一个，同时对25方和8方水罐进行加热，两个水罐的水用循环泵进行循环。
拌合站所用砂石料全部采取保温措施，砂子采用在料棚四周用棉篷布围挡、料仓内部施工4个大煤炉进行蓄热保温措施，其它石料采用军用帆布覆盖保温，以保证混凝土的原材料不上冻，并具有一定温度。外加剂采用外部搭设彩钢棚，内部使用电热器取暖，保证外加剂温度在10度以上。
(2)拌和站用电采用一台250KW发电机发电，梁场采用一台100KVA变压器。
四、首件施工过程
我标段预制粱板在预制场内集中预制，采用模具化生产。
(一)模板加工及安装
考虑到预制箱梁底板两侧有半径5cm的圆弧，将底座设置成宽90cm，底座长度30.5m，施工前，底座清理干净，表面无杂物，且线形平顺，表面平整，涂刷脱模剂。底座两侧与侧模接触面安装50橡胶管，接缝平整，防止漏浆。底座验收合格后进行模板拼装。
箱梁模板采用加工成型的钢模板，模板先进行预拼装。拼装后进行打磨并编号。模板安装时用水平尺控制模板的垂直度，保证模板位置准确。模板连接使用高强螺栓。模板底座使用对拉杆进行对拉，控制模板的偏位。内侧和外侧模板拼装时，平整度需达到规范要求，相邻模板之间不能有错台。模板安装完毕后，检验模板位置及稳定性。
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模板自检合格后涂刷脱模剂，报请专业监理工程师验收，验收合格后方可进行下一道工序。
（二）底腹板钢筋、预应力管道加工及安装
底腹板钢筋在钢筋加工棚进行加工，人工运至工作平台，进行钢筋绑扎。钢筋加工前要调直，并清除表面锈迹，钢筋的加工必须满足设计要求和规范规定。采用单面搭接焊时焊缝长度≥10d，双面焊≥5d。焊缝要饱满。敲掉焊渣后，焊缝呈鱼鳞状。钢筋制作绑扎严格按图纸和规范要求进行，要求准确、牢固、不偏位，必要时加设临时支撑。箱梁HRB400级钢筋的接头采用焊接，HPB300钢筋采用绑扎。
底腹板钢筋绑扎完成后，安装预应力管道。预应力管道安装位置应准确，吊装前，全面检查管道安装质量，包括管道的纵横坐标精度（纵、横坐标定位应用φ8钢筋焊接成“U”字型定位架和“一”字型钢筋支撑组合，并按标定位置点焊在钢筋骨架的非受力钢筋上）。钢绞线的弯所处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，直线段100cm设置一组，曲线段50cm设置一组。在检查波纹管坐标时，发现有的波纹管定位间距较大，有波纹管坐标偏差较大现象，后来施工队伍都进行了整改。管道内，预设略小直径的硬塑芯管做撑管（塑料管为50mm），防止管道变形或堵塞。在绑扎腹板钢筋时，水平筋⑦φ8钢筋出现弯曲现象，不直顺。混凝土初凝后设专人抽拔塑料管。
预制箱梁顶板净保护层为4cm，底板净保护层为3cm，腹板净保护层为2cm。为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间要绑扎混凝土垫块（混凝土垫块为同标号混凝土垫块）。垫块与钢筋绑扎要牢固，并
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相互错开，间距50cm,呈梅花形布置。且保证受力面6个/㎡，非受力面4个/㎡。钢筋骨架直接在底座上绑扎，钢筋绑扎完成后报请专业监理工程验收。验收通过后，开始吊装钢筋骨架，并将底板的砼保护层垫块，进行绑扎。完毕后，钢筋骨架整体吊放到已经打磨好的台座上。
在吊放到新台座上后，要控制好钢筋骨架的位置，防止骨架移位。检查钢筋骨架，对出现松动的钢筋骨架进行调整。检查混凝土垫块的位置，偏位的进行调整。以上工作就绪后，吊装内模。内模整体拼装整体吊装安放。吊装时要控制好内模位置，防止内模左偏或右偏（用线锤吊中确认）。吊装完成后，检测内模的平面位置，符合图纸及规范要求后，固定内模。合格后，安装端头模板，端头模板与底座垂直。自检合格后，报请监理工程师验收，绑扎顶板钢筋。
（三）顶板钢筋、预应力管道加工及安装
顶板钢筋在加工场地加工成半成品，人工运至现场进行绑扎，绑扎要求同底腹板钢筋加工及安装。顶板钢筋安装完毕后，安装顶板预应力管道，安装要求同底腹板预应力管道安装。安装完成后，检查整体尺寸和平面位置，在检查过程中发现存在的问题有：
在绑扎顶板钢筋时出现的问题：
1、负弯矩槽口处钢筋离模板距离较远。
2、负弯矩锚垫板的螺旋筋距离锚垫板较远。
3、负弯矩口处，波纹管封口时用泡沫胶封口
4、压杠位置不合适
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5、负弯矩波纹管安装不直顺，有弯曲现象
6、主筋搭接焊，不是同心。（预制一队问题）
7、T2负弯矩的位置与腹板套子筋位置重叠
8、T3负弯矩的位置与横隔板主筋位置重叠。
9腹板套子筋在变截面位置上口不顺直，成波浪状。
采取的措施：
1、在预埋件箱子顶部开口，使负弯矩张拉的处钢筋处于盒子内侧。
2、将螺旋筋顶到锚垫板后部紧贴锚垫板，并增设加密钢筋。
3、将泡沫胶清理干净，用棉絮封堵。
4、重新调整压杠位置。
5、重新调整定位钢筋，调整波纹管位置，保证波纹管线型直顺。
6、调整钢筋头角度，保证主筋同心。
7、要求设计调整T2、T3、钢绞线的位置
8、调整变截面位置处套子筋的下料尺寸，使套子筋顶部在一条线上。
（四）混凝土浇筑
混凝土配合比必须由工地试验室配制设计，验证完成，报请监理工程师审批，批准后方可使用。我标段C50混凝土生产配合比如下：水泥：河砂：碎石：粉煤灰：矿渣粉：水：减水剂 =392：717：1116：49：49：115：5.8，碎石掺配比例：5-10:10-20=35:65。浇筑箱梁使用的石料必须经过水洗。拌合楼开机后，先对C50砼配合比进行调试，合格后才
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可进行正式生产。
浇筑混凝土前在预制台座的绑扎钢筋，预应力钢束，模板安装等的工序完成。并配合钢筋工检查各项预埋件，预留孔等数量、尺寸是否正确。自检合格后报请专业监理工程师验收合格后，方可进行箱梁混凝土浇筑。混凝土浇筑前检查预制台座坚固无沉陷，检查各预埋件位置及预应力筋定位是否准确。
生产砼时检测加热罐的水温是：30-60度，拌合站的出料温度是15-20度，外加剂温度在10度，混凝土的累计搅拌时间为300秒，混凝土运输车穿罐衣进行罐体保温，由于首件日期天气恶略、气温偏低（-5℃），咨询方建议首片梁的外加剂用量在1.4~1.6%。
混凝土必须严格按试验室下达的施工配合比进行拌制。混凝土由自建混凝土站集中拌制，混凝土罐车运至施工现场，检测砼的温度是17度，混凝土拌和物的和易性良好、坍落度200mm，砼合格，然后龙门吊吊料斗开始混凝土的浇筑。
混凝土浇筑采取阶梯式水平分层一次性浇筑完成（阶梯段控制在3-4m），先浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板。底板混凝土浇筑是箱梁整个混凝土浇筑施工的关键，浇筑时混凝土下料不能太多，要慢慢增加。采用附着式振动器配合插入式振捣器振捣，安排模板工配合混凝土施工，要不停检查模板拉杆情况，高频振捣器的振捣时间为10s，采用的振捣模式为单侧振捣双侧振捣。
浇筑混凝土时先打开附着式振动器振捣，将腹板的砼振捣下去，保证底板的砼能够完全覆盖，且密实。底板砼浇筑满后，进行腹板的
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浇筑。腹板振捣时，用插入式振捣棒进行振捣，遵循”紧插慢拔”原则，振捣棒自插入到拔出时间控制在20秒为佳。浇筑时分层厚度不大于30cm，插入下层5-10cm，振捣至混凝土表面平坦不泛浆，不冒气泡，不显著下沉为上。尽量避免浇筑上部混凝土时，开动附着式振动器，导致下部即将结硬的混凝土表面出现麻面。使用插入式振捣器时，尤其小心注意碰撞预应力钢材管道、预埋件等。以免造成材料损坏及预埋件正确位置。
混凝土浇筑完毕后对梁顶板进行木抹子手面。
（五）拆模及养生
11.26日晚上19：00浇筑完毕，然后开始覆盖养生。养生方法采用1台蒸汽发生器加15个火炉生火结合的方式，保持混凝土表面湿润，并派专人进行养生工作，施工队晚上两人值班，对火炉进行添煤，蒸汽发生器进行加水，项目部每天设置2人在晚上每隔两小时进行温度检查巡视，保证养生棚内的温度保持20-25度左右，同时提醒工人注意一氧化碳中毒事件发生。保温棚内的温度保证升温速度不大于10度/小时，恒温控制在20~30度之间。拆模时降温速度控制在5度/小时。拆模时保证外界环境温度和梁体温度相差不大于15度。
11.27日上午7:00开始的内模11月28日上午开始拆除外模。模板拆除以后，检查梁体，梁体表面混凝土振捣均匀，无漏浆跑模现象发生，混凝土表面有少量气泡，混凝土表面有部分模板锈迹及划痕。
分析原因：1、高频振捣时间掌握不准确。
2、新模板放置时间较长，第一次使用。
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整改措施：1、准确掌握高频的使用时间。
2、多次打磨，模板油涂刷均匀。提高下料尺寸的精度，和现场绑扎的质量，保证施工质量，缩短施工时间。
3、减少外加剂的用量。
（六）混凝土强度、外观尺寸及保护层的控制
在11月30下午对梁体强度进行了回弹，在梁体和横隔板位置各选两处进行回弹，有一处横隔板位置强度偏低，其他位置强度都达到设计要求。数据如下：43.3、53.4、59.9、59.0 。12月2日上午对同条件试块进行抗压试验，得出数据为50.6。 钢筋保护层测点120点，合格点数112个，合格率为93%。梁体外观尺寸见附表
（七）首片箱梁施工记录
右幅2-2预制箱梁，开盘时间20xx年11月26日14：55，环境气温在-5度左右。混凝土拌合时间控制在每方料300s。首车到场时
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间15:25，方量为6m3，共浇筑6车，混凝土为34 m3，箱梁浇筑结束时间为19：00。施工现场坍落度为200mm，温度17度，最后一车温度17度。从浇筑情况看，混凝土流动性较好，混凝土和易性满足要求。
五、施工质量检查
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六、施工过程经验总结
通过首件箱梁的施工，证明了施工方案的可行性和可操作性，整个施工过程中，按流水作业，既节约了劳动力，又缩短了施工时间。关键工序控制（如：模板安装、钢筋加工、混凝土振捣等）基本到位在以后施工中认真总结经验再接再厉，争创优质工程。但工作中也存在一些不足，在下一步的工作中须进行改进。 总结如下：
1、加强现场施工人员的培训，保证施工人员配合默契，协同施工。防止因配合不当而导致发生质量、安全事故。
2、横隔板外露钢筋不整齐，长短不一。
采取措施：严格量取水平方向距离，控制好外露长度。
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3、负弯矩槽口处钢筋离模板距离较远。
采取措施：在预埋件箱子顶部开口，使负弯矩张拉的处钢筋处于盒子内侧。
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4、负弯矩锚垫板的螺旋筋未顶到锚垫板跟前
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采取措施：将螺旋筋顶到锚垫板后部紧贴锚垫板，并增设加密钢筋。
5、负弯矩口处，波纹管封口时用泡沫胶封口
采取措施：将泡沫胶清理干净，用棉絮封堵。
6、压杠位置不合适
采取措施：重新调整压杠位置
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7、波纹管安装不直顺，有弯曲现象
采取措施：重新调整定位钢筋，调整波纹管位置，保证波纹管线型直
顺。
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8、主筋搭接焊，不是同心。（预制一队问题） 采取措施：调整钢筋头角度，保证主筋同心。
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七、综合评价及总结
通过对施工过程的控制及施工完成后实体的检验、检测，验证了该首件工程施工方案和施工工艺的可行性和可操作性。通过报检、报验程序的执行，表明我单位所制定的质保体系运转正常，质量处于受控状态。
针对首件过程中出现的问题，我项目部会严格落实，积极整改，保证各项指标符合规范要求，在以后的梁板预制中，避免同类问题的再次发生。
首件箱梁的整体线形流畅，外观色泽均匀，无蜂窝麻面等质量现象, 满足《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50—2011）的各项规定及《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）的要求，能够指导后续箱梁施工，评定为合格工程。
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