模具生产实习报告

模具生产>实习报告（一）

为期六周的塑料模具设计制造实训在大家的依依不舍中落下了帷幕！想想这短暂的六周，让我们真正领略并学习到了模具设计与制造的流程，让我们大开眼界，起初，对于模具，我也是一只半解！通过此次实训，不仅让我看到了世界先进国家模具发展的快速和高质量高标准，也让我看到我国模具行业发展的现状以及存在的问题！引发、坚定了**后倍加努力钻研，开拓创新，投身模具行业的激情和信念！

前三周，塑料模设计。在设计之前，老师给我们详细讲解了塑料模具的结构和组成以及各个零部件的功能。让我们在脑海中产生一种塑料模具的框架，在设计的时候能够清晰明了！画图一直不是我的强项，以前学习的画图软件cad、ug的一些指令都已忘记的差不多了，猛地用起来，还真是很生硬！但是还好，在其他组员的帮助下，我又重新熟悉了软件的功能，慢慢尝试，用起来竟得心应手，不仅完成了任务而且回顾了从前的知识！这次设计中，在组长带领下，大家协手同心，分工明确，计算，画图……让我们感受到了团队协作的重要性，更增强了我们的集体誉感！

后三周，塑料模具制造。设计好的图纸在老师们的细心审阅下不断被修复，终于审阅过关！在加工的阶段，我看到了久违没碰的数控铣床直往后退，以前的手工编程早已忘却，但总是不想重拾起来！懒惰，惶恐不安一直笼罩我！看到周围同学乐此不疲，虚心请教，不断提高自己，我也克服心理障碍，翻阅编程书，又重新学习了解并掌握了数控铣床的基本操作流程……不仅是数控铣床，对于模具的其他加工工艺，线切割，车床，磨床等等我们都有涉及到，真正做到了大融合大贯通！看着最后设计好的模具安装成功，看着产品在出炉，我们真的是长长的舒了一口气，一身的疲惫都被抛到九霄云外……辛勤的付出换来了甜蜜的回报，值了！

这次实训中，真的很感谢季进军老师、王迪老师的辛勤讲解跟热情的帮助，让我们大家看到了无限的希望！老师们，您们辛苦啦！还要感谢组长张聪的英明领导，组员崔盼盼的殷切指导和点播，以及其他组员们的配合和热情的帮助！

模具生产实习报告（二）

生产实习是我们机械专业学习的一个重要环节，是将课堂上学到的理论知识与实际相结合的一个很好的机会，对强化我们所学到的知识和检测所学知识的掌握程度有很好的帮助。为期10天的生产实习，我们去了南通市正鑫机床厂，在正鑫机床厂实习当中，我们学到了许多课本上没有的知识，真的是受益匪浅。

（一）实习目的

1：通过在南通市正鑫机床厂生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必要的感性知识和使自己全面地了解机正鑫机床厂的生产组织形式以及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课

的教学，课程设计，>毕业设计打下坚实的基础。

2：在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具、量具等工艺装备，把理论知识和实践相结合起来，让我们的考察，分析和解决问题的工作能力得到有效的提高。

3：通过实习，广泛接触工人和听工人技术人员的专题报告，学习他们的好的增产经验，技术革新和成果，实践中的经验，学习他们在机械行中的无私贡献精神。

4：通过参观南通市正鑫机床厂，掌握一台机床从毛坯到产品的整个生产过程，组织管理，设备选择和车间布置等方面的知识，扩大知识面，开阔了视野。

5：通过记实习日记，写实习报告，锻炼与培养我们的观察，分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。

（二）生产实习的要求

为了达到上述实习目的，生产实习的内容和要求有：

1：机械零件的加工

根据实习工厂的产品，选定几种典型零件作为实习对象，通过对典型零件机械加工工艺的学习，掌握各类机器零件加工工艺的特点，了解工艺在工厂中所用的机床，刀具，夹具的工作原理和机构以及定位方式，在此基础上指定其中几个典型的零件进行重点的分析研究，要求如下：

（1）：阅读和查阅典型零件的零件图及其加工图，了解该零件在机床中的功用及工作条件，零件的结构特点及要求，分析此零件的加工工序、工艺。

（2）：大致了解毛坯的制造工艺过程，找出铸（锻）件、型材的分型（模）面。

（3）：深入了解零件的制造工艺过程以及零件的制造前所需要的哪些处理，找出现场加工工艺情况；

（4）：对主要零件加工工序、工艺做进一步的分析，并做好工序卡片、工艺卡片。

2：装配工艺

（1）：了解机械的装配组织形式和装配工艺方法和装配工艺所需要注意的精度、平行度、垂直度的要求。

（2）：了解个中装配方法中的优、缺点，如何避免缺点；及装配方法使用类型、要求。

（3）：了解典型装配工具在装配方法中的工作原理，结构特点和使用方法。

3：基本知识；铣削加工的特点、应用范围。

（1）所实习摇臂万能铣床的基本结构、加工范围。

（2）摇臂万能铣床中铣刀的种类、结构、应用及安装。

（3）摇臂万能铣床常用附件的工作原理、加工方法与应用。

（4）摇臂万能铣床工件的安装及定位方式。

（5）平面、沟槽导轨面的铣削方法，尺寸以及一些重要精度的检验，铣削用量的选择。

（三）生产实习的时间安排

（1）：第一周了解车间及工件大体情况

（2）：第一周分析万能摇臂铣床六大件的加工工艺

（四）生产实习的内容

1、摇臂万能铣床的主要特点是可以转任何一个角度，所应用的场合一般是单件小批量生产；

2、摇臂万能铣床的六大件分别是悬梁、转盘、床身、工作台、床鞍、升降台；该铣床的导轨分为移置导轨和滑动导轨两种导轨，其中滑动导轨需要淬火处理，一般较长的导轨需要淬火；

3、摇臂万能铣床在铣齿轮时需要装分度头，装刀时刀具与主轴锥面紧密结合，这样使不易变形；同时铣床的锥度有7：24不能自锁，而莫氏锥度能自锁、

4、牛头刨床加工效率低，应加工窄长面工件，万能磨床可以磨轴类外圆柱、孔、和锥面；以及加工其他东西；

4、工作台面加工需要注意：平行度，平面度，精度等；工作台面表面需要进行淬火处理；在安装时需要用百分表进行精度调整而且精度的调整要与国家标准来对照；

5、床鞍轴承上、下两半圆在镗床上安装好以后再进行加工；

6、升降台之间设计迷宫形油槽的作用是是为了让润滑油不易益处，使工作台面能够有效地润滑；

7、万能摇臂铣床X轴方向丝杆动，螺母不动；Y轴方向丝杆不动，螺母动；Z轴方向丝杆动，螺母不动；当丝杆不动螺母不动时就是卡死现象；

8、铣床与刨床加工工件的不同特点：铣床用于加工较大的面（如底面），加工效率较高；而刨床加工T形槽和窄长面（如导轨面）；

9、粗磨与精磨得基准是统一的，定位时与百分表接触，如果机床本身精度有问题需要人工进行精度的调整；

10、夹紧与孔的大小，接触面的面积大小，水平面是否水平有着密切的联系；

11、工作台一般用铸件毛坯来加工，材料牌号HT250,仅第一步，钳（划线）分为两个步骤：一、以划线为基准，划出台面余量线、中心线；二、其余按要求划出各面的余量加工线；此道工序在大件车间完成，在铣床或刨床上加工；

12、升降台的导轨面有两种：水平导轨面、垂直导轨面；

13、砂轮越程槽：为了加工方便而设立的，此砂轮越程槽在刨床上加工；设立的目的是为了防止在加工燕尾导轨时将刀具打坏；

13、加工工件时需要考虑效率、成本、和精度，具体要求由工厂情况而定；

14、在机床上加工工件时，必须用夹具装好夹牢工件。将工件装好，就是在机床上确定工件相对于刀具的正确位置，这一过程称为定位。将工件夹牢，就是对工件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧。从定位到夹紧的全过程，称为装夹。

15、、工件的装夹方法有找正装夹法和夹具装夹法两种。找正（！）装夹方法是以工件的有关表面或专门划出的线痕作为找正依据，用划针或指示表进行找正，将工件正确定位，然后将工件夹用虎钳中，按侧边划出的加工线痕，用划针找正。

16、工作夹紧概述

夹紧的目的是防止工件在切削力、重力、惯性力等的作用下发生位移或振动，以免破坏工件的定位。因此正确设计的夹紧机构应满足下列基本要求：

（1）夹紧应不破坏工件的正确定位；

（2）夹紧装置应有足够的刚性；

（3）夹紧时不应破坏工件表面，不应使工件产生超过允许范围的变形；

（4）能用较小的夹紧力获得所需的夹紧效果；

（5）、工艺性好，在保证生产率的前提下结构应简单，便于制造、维修和操作。手动夹紧机构应具有自锁性能。

17、工件在夹具中定位的任务是：使同一工序中的一批工件都能在夹具中占据正确的位置。工件定位的实质就是要限制对加工有影响的自由度。

18、加工中心中贴塑导轨的加工过程：加工面拉毛、滑铣、晾干、涂胶、最后压紧，一般要压紧48小时；

19、在检验燕尾是否是55度，应于标准化进行接触磨（涂色法）；

20、工作面是否水平需要水平仪来检测，将水平仪放在桥板上首尾相接，依次测量；

21、若精加工以后的重要工作面上有夹砂和气孔时，先将夹砂和气孔钻掉，然后再进行塞补；

22、在介绍测量工作台面平面度时，先建立一个假想平面，在上面放三个等高块，需要用平尺和可调量块，如图所示：

23、发蓝处理：强制性的氧化措施

24、升降台的砂轮越程槽加工时一定要在淬火之前，因为淬火之后工件不易加工；

25、工作台的加工先加工工作台面，再以工作台面为粗基准加工导轨面；

26、镗床夹具镗床夹具又称镗模，是一种精密夹具，主要用于加工箱体类零件上的孔或孔系。

27、镗床夹具由主要部分组一个完整的镗床夹具，应该由夹具体、定位装置、夹紧装置、带有引导元件的导向支架及套筒、镗杆等主要部分组成。

28、工件在镗床夹具上常用的定位形式工件在镗床夹具上常用的定位形式有用圆柱孔、外圆柱面、平面、V形面及用圆柱销同V形导轨面、圆柱销同平面、垂直面的联合定位等。

29、钻床夹具的主要类型钻床夹具简称钻模，主要用于加工孔及螺纹。它主要由钻套、钻模板、定位及夹紧装置夹具体组成。

（五）实习总结

此次机床厂实习以参观学习为主，这是学习的一项重要的环节，目的是开拓我们的视野，巩固和理解理论课程，为我们的毕业设计打下基础。本次实习，我们学到了很多课本上学不到的东西，对数控机床有了一个整体的认识，并对机床主轴有了深刻的理解。虽然实习的时间很短，但是在这段时间内我们学到了好多机床方面的知识，使我们对机

床行业有了更进一步的了解。

通过这次实习，开阔了我的视野，让我在老师，现场工作人员的积极引导和热心讲解下，我们把知识密切联系实际，在进一步提升自己的同时，各方面能力都得到极大的锻炼我们所学的很多知识都是停留在理论的层面上，但是对我们来说，马上面临毕业，进入工作岗位之后，对我们真正有用的是实际的经验，很多理论上成立的东西在实际操作时需要做一些更改，才能够达到预期的效果，或者更改之后能够做得更好。

十天的参观实习结束了，在这期间我们在两个公司进行参观实习，在老师和工厂技术人员的带领下看到了很多也学到了很多。让我对原先在课本上许多不很明白的东西在实践观察中有了新的领悟和认识。在这个科技时代中，高技术产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。其次，在专业人员指导下，通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节，初步培养我们得知识运用能力。

（六）实习的>心得体会概括起来有以下几方面：

1、了解了机械制造生产过程中危险因素，每一次进厂都要做一次安全介绍，每个工厂的工作工况不一样，安全隐患都不同，增强了我们的安全意识。

2、了解了机械产品流水线生产，对于大批大量生产，专用机械特别多，对精度，效率都有提高。

3、了解了机械产品的质量标准、技术规格、使用要求。

4、社会工作能力得到了相应的提高，在实习过程中，我们不仅从企业职工身上学到了知识和技能。感到了生活的充实和学习的快乐，以及获得知识的满足。真正的接触了社会，使我们消除了走向社会的恐惧心里，使我们对未来充满了信心，以良好的心态去面对社会。同时，也使我们体验到了工作的艰辛，了解了当前社会大学生所面临的严峻问题，促使自己努力学习更多的知识，为自己今后的工作奠定良好的基础。

6、增进了我们的师生感情，从这次生产实习的全过程来看，自始至终我们都服从老师的安排，严格要求自己，按时报到，注重安全。

经过>培训我的工作能力得到了相应的提高。本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧！这次参观实习对于我们以后学习、找工作也真是受益菲浅。同时，也使我体验到了工作的艰辛，为自己今后的工作奠定良好的基础。在短短的十天时间中，让我们初步让理性回到感性的重新认识，也让我们初步的认识了这个社会，对于以后做人所应把握的方向也有所启发！整个参观过程，我们从粗加工到精加工，从小型机床到大型机床。我充分的体会到了一个机械产品，从无到有的整个过程，第一次感受到了机械这个专业带给我的震撼和感悟。

第二篇：塑料与模具生产实习报告 电子工厂实习报告

塑料与模具生产实习报告 电子工厂实习报告

实习目的：

作为工科院校的学生，学习完三年的课程后。 到工厂进行实习是非常必要的环节。 实习使学生直接参与生产加工， 进一步理解产品的实际 生产流程. 分析和掌握产品在设计和生产过程中存在的问题以及如何改善和优化产品的性能。 同时了解工厂的管理体制及其经营的基本规律。 并通过撰写实习报告。 使学生学会综合应用所学知识，提高应用专业知识的能力. 为未来学习做准备。

实习时间：

照学校对本科生的要求，为了更多地了解社会。 在实践中接收教育。 锻炼解决生产等实际问题的能力. 我于7月x日随同老师和同学们到番禺钟村镇好友实习有限公司实习. 结束于9月x日。

好友公司简介：

19xx年创建好友塑料厂。 其业务以加工塑料产品为主。19xx年扩建为好友塑料实业有限公司。 生产以晒架、衣架、衣夹系列等产品。公司占地面积平方米. 建地面积平方米。 职工1000多人. 生产设备280台。 具有月产家居塑料制品80个40尺货柜的生产能力。 80%产品销往日本、欧美和东南亚。公司以科技手段改造传统产品取得了明显效果. 衣晒架类产品的工艺技术已达到日本同行业水平。 实习内容： 前两日好友公司的师傅们给我们介绍了注塑机以及所用的材料的种类， 并对公司的运营方式 和产品进行了简单的介绍。公司生产的产品种类繁多，主要有衣架、 夹子、 晒架、清洁系列、 烫衣板等。 常用原料为 PP、ABS、PVC、PA、PMMA 等。 其中最常用的是 PP 和 ABS 这两种塑料。

（1）聚丙烯 PP 是一种半结晶性材料。 具有良好的抗腐蚀、耐高温、耐老化、表面光洁度好等特性。 在加工前需要干燥处理，如果储存适当则不用干燥；熔化温度：220~275℃，注意不要超 过275℃；模具温度：40~80℃。 建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定；注射压力：可大到1800bar；注射速度： 通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷. 那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口：对于冷流道。 典型的流道直径范围是4~7mm。 建议使用通体为圆形的注入口和流道。 所有类型的浇口都 可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm。

但也可以使用小到0.7mm 的浇口。对于边缘浇口. 最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP 材料完全可以 使用热流道系统。由于结晶，PP 的收缩率相当高. 一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比 PE-HD 等材料要好得多。加入30%的玻 璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。

（2）ABS 树脂是一种抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具 有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点。 容易涂装、着色。 还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工. 广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域。 是一种用途极广的热塑性工程塑料。ABS 材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。 建议干燥条件为80～90°C 下最少干燥2小时。 材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度： 210～ 280°C；建议温度：245°C。模具温度：25～70°C（模具温度将影响塑件光洁度. 温度较低则导致光洁度较低） 。注射压力：500～1000bar。注射速度：中高速度。ABS 的 收缩率为0.3%～0.8%. 比 PP 小。

师傅告诉我们. 公司的大部分产品都是出口的. 并强调了产品质量对企业的重要性。一位师傅说过。 产品质量的优劣对一个企业的发展和品牌形象的形成与信誉的累积起着至关重要的作用。 在 现代企业管理中。 只要是搞管理的人都知道一个最基本的事实： 一个产品质量不可靠的企业是没有发展前途的. 也是不被消费者所信任的. 而一旦出了质量事故对企业造成的冲击力也将是巨大的。所以，只有立足品质。 强化产品质量. 才能让企业得到长足

的发展。 随后我们开始分别在模具部门、注塑车间和设计部实习. 以下为我在各部门实习的内容：

（一）模具部门：

部门内主要工种有铣工、钳工、电火花加工、线切割加工等几类。 其中有数台数控机床（CNC） 。 是模具设计制造与维修的必要设备。注塑模具分类：按结构可分为二板模和三板模；而按水 口分。 可以分为大水口、点水口和热水口。模具结构有成型零部件、浇注系统、导向系统、脱模结 构、温度调节系统、侧向分型及侧向抽芯与排气结构。 模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损。 以及在啤塑过程中出现的各种异常现象都需要修模解决。 模具技工接到维修任务后一般需要 准备：

（1）弄清模具损坏程度。 参照修模样板. 并分析维修方案。

（2）对模具进行维修. 在很大程度上是在无图纸条件下进行的。 其维修原则为不影响塑件的结构与尺寸。 这就要求模具技工在设计到尺寸改变时应先拿好数 再作进一步工作。

（3）当拆下导柱、司筒、顶针、镶件、压块等时。 若是有方向要求的. 一定要看清在模胚上的对应标示. 以便在装模时对号入座。此过程中. 必须留意两点，一是标示必须唯一，不得重复；二是未有标示的模具镶件。 必须打上标示符号。 （4）在易出现错装的零部件作好防呆工作以及保证在装反的情况下装不进去。 （5）拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；对型芯、型腔等精密 零件要做好防护措施，以防他人不小心碰伤。 （6）当模具维修好时，需要用纸皮将纹面保护好。 并标示好补纹部位。 附带补纹样板。 模具保养同样非常重要。 而且比维修更重要。 因为维修的次数越多. 其寿命就越短. 而保养得越好，使用寿命就会越长。

这就要求（1）减少生产中的油污，高价回收 配件。 在模具装上注塑机后，要先进行空模运转。观察其各部位运动是否灵活。 （2）模具使用时。 要保持正常温度. 补课忽冷忽热. 在正常温度下工作。 （3）模具上的滑动部件. 如导柱、回针、推杆、型芯等。 要随时观察. 定时检查. 适时擦洗并加注润滑油脂. 尤其在夏季温度较高时。 每班最少加两次油。 （4）每次锁模前，均应注意. 型腔内是否清理干净，绝对不准留有残余制品，或其他任何异物。 清理时严禁使用坚硬工具。 以防碰伤型腔表面。 （5）型腔表面要定期进行清洗。操作离开需临时停机时. 应把模具闭合上。 不让型腔和型芯暴露在外。 以防意外损伤，停机超过24小时，要在型腔、型芯表面喷上防锈油或脱模剂。 （6）在生产中听到模具发出异声或出现其它异常情况. 应立即停机检查。

（二）注塑车间：

在注塑车间中有大型和中型注塑机. 有卧式也有少数的立式注塑机。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似. 它是借助螺杆（或柱塞）的推力。 将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内.

经固化定型后取得制品的工艺过程。注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量 加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模。 进行下一个循环。 在生产中产品常常会有缺陷. 以下为常见的缺陷和解决方法： （1）龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷， 产生的主要原因是由于应力变形所致。 主要有残余应力、 外部应力和外部环境所产生的应力变形。

（－）残余应力引起的龟裂

残余应力主要由于以下三种情况。

即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂。 其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小。 所以。 如果龟裂最主

要产生在直浇口附近。 则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 （2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下。 适当提高树脂温度可以降低熔融粘度. 提高流动性. 同时也可以降低注射压力。 以减小应力。 （3）一般情况下. 模温较低时容易产生应力。 应适当提高温度。但当注射速度较高时。 即使模温低一些。 也可减低应力的产生。 （4）注射和保压时间过长也会产生应力。 将其适当缩短或进行 Th 次保压切换效果较好。 （5）非结晶性树脂。 如 AS 树脂、ABS 树脂、PMMA 树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力. 应予以注意。 脱模推出时。 由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙. 使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置. 即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时。 最容易产生应力. 而且容易在经过一段时间后才产生龟裂. 危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力. 而且随着时间的推移。 应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂。 作为经验. 壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件.

而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小。 比较适合嵌入件。另外。 成型前对金属嵌件进行预热，熟悉 TIDSP 开发调试。也具有较好的效果。

（二）外部应力引起的龟裂

这里的外部应力。 主要是因设计不合理而造成应力集中. 特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取 R／7"一0．5～0．7。 （三）外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面： （1）树脂容量不足。 （2）型腔内加压不足。 （3）树脂流动性不足。 （4）排气效果不好。作为改善措施。 主要可以从以下几个方面入手： 1）加长注射时间. 防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2）提高注射速度。3）提高模具温度。 4）提高树脂温度。5）提高注射压力。6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。 7）浇口设置在制品壁厚最大处。8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于 较小工件更为重要。9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约 smm）缓冲距离。10）选用低粘度等级的 材料。11）加入润滑剂。 三、皱招及麻面 产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。 特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA 树脂、聚碳酸酯及 PP 树脂等）更需要注意适当增大浇口 和适当的注射时间。 四、缩坑 缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决。 但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀。 应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。 五、溢边 对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上。 则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法 1）降低注射压力。2）降低树脂温度。4）选用高粘度等级的材料。5）降低模具温度。6）研磨溢边发生 的模具面。7）采用较硬的模具钢材。 在解决了产品的缺陷的情况下，也要注意注塑经济效益，这就要求注意注塑周期时间与生产成本的关系. 缩短注塑周期时间的方法。 模腔数与生产成本的关系。 不良率与生产成本的关系等. 总而言之。 要降低成本。 提高经济效益！

（三）设计部：

模具的设计步骤：成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：

1.经过审签的正规制制件图纸. 并注明采用塑料的牌号、透明度等。{keyName}。

2.塑料制件说明书或技术要求。

3.生产产量。

4.塑料 制件样品。

通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出。 模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

二、收集、分析、消化原始资料 收集、分析、 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图. 了解制件的用途. 分析塑料制件的工艺性. 尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何 结构、斜度、嵌件等情况是否合理。 熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最 高的尺寸进行分析. 看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差。 能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2.消化工艺资料。 分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成 型材料应当满足塑料制件的强度要求. 具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途。 成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接 性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法 4、选择成型设备：根据成型设备的种类来进行模具. 因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说. 在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴 孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等. 具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸。 判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5.具体结构方案 （一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式） 、铸压模、注射模等。 （二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备。 理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。 对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使 塑料制件的成本低. 生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。

三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多。 影响模具结构及模具个别系统的因素很多 很复杂： 1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔 数量及其排列方式。 对于注射模来说. 塑料制件精度为3级和3a 级。 重量为5克。 采用硬化浇注系统。

型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级） 。 成型材料为局部结晶材料. 型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件. 型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个. 16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时. 就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件. 最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。 2.确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工. 排气、脱模及成型操作. 塑料制件的表面质量等。 3.确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、 大小） 。 4.选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出） ，决定侧凹处理方法、抽芯方式。 5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。 6.根据模具材料、强度计算或者经验数据。 确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。 7.确定主要成型零件，结构件的结构形式。 8.考虑模具各部分的强度。 计算成型零件工作尺寸。 以上这些问题如果解决了. 模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图. 为正式绘图作好准备。

四、绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制。 但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。 在画模具总装图之前. 应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸 "字样。如果成型后除了修理毛刺之外。 再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。 在工序图下面最好标出制

件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装 图上。

五、模具总装图应包括以下内容： 模具总装图应包括以下内容： 1.模具成型部分结构 2.浇注系统、排气系统的结构形式。 3.分型面及分模取件方式。 4.外形结构及所有连接件。 定位、导向件的位置。 5.标注型腔高度尺寸（不强求. 根据需要）及模具总体尺寸。 6.辅助工具（取件卸模工具，校正工具等） 。 7.按顺序将全部零件序号编出。 并且填写明细表。

8.标注技术要求和使用说明。

六、模具总装图的技术要求内容： 模具总装图的技术要求内容：

1.对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。

2.对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm 模具上、下面的 平行度要求。 并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 3.模具使用，装拆方法。 4.防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 5.有关试模及检验方面的要求。

七、绘制全部零件图以及校对. 绘制全部零件图以及校对 最后要试模和修模. 以作最终决定该模具是否合格。

实习总结：

1.通过直接参与到企业中. 我学到了时间知识. 同时进一步加深了对理论知识的理解，使理论与实践知识都有所提高。 圆满地完成了本科教学的实践任务。

2.提高了实际工作能力，为就业和将来的工作取得了一些宝贵的实践经验。

3.通过实习. 我对塑料行业的发展了有了大致的了解。 回校后，更懂得了抓紧时间。 学习更多相关的理论知识。 提高自己的专业水平，为正式工作准备好思想上的转变。