参观学习报告
20XX年6月16-18日,由副厂长带队,我有幸随团到参观学习;通过与XX员工零距离的交流,我对XX文化有了一些真切感受。
16日中午从昆明下飞机，XX人早已等候我们的到来，下午日进入XX洲弥勒县，快到jy厂附近时，一栋栋现代建筑在一片绿树中隐约可现。
17日上午进厂，XX相关部门人员热情接待我们，并介绍了XX的概况。XX位于云南省东南部，地处素称XX“北大门”的XX县城。XX州地处低纬高原，属典型的亚热带季风气候，北回归线穿越中部，具有得天独厚的ky生产自然条件，有“ky之乡”的美誉。：xx县具有良好的区位和交通优势。
交通北距省会xx143公里，南至州府mz自，通往东南亚的xx国道经xx县城纵贯全州南北抵国家级开放口岸河口，滇越铁路跨越其西境， 于19xx5年筹建，19xx年试产，19xx年正式取得生产经营许可证，现企业法定代表人xx。一位令XX人景仰爱戴的领导人。企业在岗员工约千4人，平均年龄xx岁,管理人员多为XX洲个旧人。
XX现拥有配套的fk、zs、干冰膨胀、bz设备、自动化物流系统；资产达xx亿元；年生产能力超过100万箱（按六天制计可达110万箱）。组织机构设二中心（资源、产品），三总部（制造、机械、电气）。与传统模式不一样。
重视技术发展，完成了从拿来主义到局部创新，进而到以企业为主体的全面技术创新。20xx年，XX信息化工程上线试运行，此工程的目标是使企业实现高度的信息及自动化--信息驱动运行，运行产生信息。19xx年起，实现单品牌生产，是全国唯一只生产单一品牌的yc工业企业。
目前形成一个品牌（XX），七个品种，兼顾高、中、低档次，满足不同层次消费需求的品种结构。日创税金上千万元，人均实物劳动生产率超过800箱；连续十二年实现产销规模和效益的同步增长。
XX厂区、生活区及附近社区都拥有设施齐全、功能完备、环境优美、极具个性的工作、生活、娱乐条件。
XX一直强调以人为本，优化人力资源配置，进入以人本管理为主体的智力时代，迎接未来竞争的挑战。
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17日下午，我去fk厂参观锅炉房。所用2台35T锅炉为全厂及生活区提供蒸汽。
人员配置：锅炉房配置25人，实行四班三运转，操作工3*4人（不设班长），水处理2*4人，修理工1*4人；主管1人。另有18名临时工负责打煤除渣废水处理现场保洁。xx年人员进行调整，操作人员年轻化，现有操作人员岗位工作年限最长的约5年。员工实行师徒制，半年为期限，考核评定合格后解除关系，可正式独立操作。
系统组成：主机为两台江苏无锡锅炉厂制造的SHL35T-1.57/350-P，。锅炉房为30*35*20建筑，分两层；上层为锅炉主体、监控室，下层为出渣房、水泵房、鼓风引风室、水化验室，水处理间。除尘系统为水膜除尘。目测煤场面积为30*20,煤场与锅炉房输送带长20m，水平倾角25度。蒸汽管道最远输送距离1200m.沉灰池、水预处理设备。锅炉信息系统多为自行设计，包括预处理，水处理，锅炉主机流程、蒸汽管道工艺流程、煤输送五大系统，主要数据为设备状态监控，经济运行分析，设备维护跟踪，综合报表等。
设备运行：两台锅炉xx6年分别投入使用，运行状况良好锅炉效率达82%，76%。一般只运行一台，半年轮换一次。锅炉燃烧2类烟煤，原煤为本地产，主要指标：挥发分15%，灰份20%，含硫量0.1—0.9，低位发热植4500Kcal/kg。月耗煤2000T，白班用水约220吨，用煤56吨，汽煤比约3.5。
设备改造：因为组织机构分二中心（资源、产品），三总部（制造、机械、电气），XX的许多技术改造都融入相关使用部门的智慧与汗水。刚到XX，XX通用技术人员就对我们说起他们的“西气东送工程”。接待我的山师傅（42岁）及w主任（约32）曾是师徒关系，他俩参加了锅炉的每一次技术改造，对他们所管的锅炉设备了如指掌。其中西气东送工程他们引以为自豪的劳动成果。言谈中，他俩都流露出对厂领导班子的正确领导的钦佩之情。
“西汽东送”工程，其主要内容为取消jy生产区三台10吨锅炉，由fk两台35吨锅炉供给（只用一台，一用一备）全厂生产生活热源。
该项技改工程自20xx年4月份提出，5月份技术论证， 6月份开始实施第一阶段——fk锅炉及相关系统设备的技术改造工作。9月第一阶段改造工程完毕，经过一个fk季节的运行使用，所有改造项目完全达到预期的设计要求。20xx年12月第二阶段——主蒸汽管道沟、主蒸汽管和相应管道、土建建设和安装工程 2
相续实施。2xx年3月中旬，蒸汽管道及相关系统设备改造安装工作全面完成，fk锅炉正式向主厂区供蒸汽，“西汽东送”投入正常运行，经过40余天的使用，各项技术参数和运行工况完全达到设计要求，并取得了大系统改造一次试车成功的骄人战绩。
一、西汽东送技改工程的主要项目及投资
1、fk生产区两台35吨饱和蒸汽锅炉改为过热蒸汽锅炉（含过热器材料和安装改造费用），其主要目的是提高蒸汽品质，减少蒸汽在长距离输送过程中的压降和热损失。投资xx3万元；
2、jy主生产区安装一台125立方蒸汽蓄热器。通过该蓄热器把fk35吨锅炉输上来的过热蒸汽转换为jy生产所需的饱和蒸汽，同时达到平衡生产供与用蒸汽之间负荷波动的矛盾，节能降耗。投资xx.24万元；
3、“西汽东送”fk至主生产区蒸汽管等4根管道的安装，（含波纹管膨胀节、管道保温）合计投资xx.66万元；
4、“西汽东送”主蒸汽管道沟土建工程费用合计xx万元左右；
5、二台冷凝水箱、一台软水箱制作安装（含6台水泵购置费用）投资合计xx54万元；
6、锅炉监控、操作系统电气设备的搬迁改造合计投资xx万元左右；
7、锅炉、空压空调冷却水、冷凝水系统改造材料费、沉灰池扩建及其它配件、阀门等费用合计xx万元左右；
上述7项合计投资近xx.97万元。
二、经济效益、社会效益和环境保护情况分析
1、“西汽东送”工程实施后，XX锅炉由5台变为2台。实际生产使用锅炉数量由3台变为1台（指：第二条zs线投入、烤季开始），能源：煤炭将减少10000吨左右、水减少30%左右、电减少30%；维护5台锅炉与维护2台锅炉相比，费用、运行成本将减少50%；操作3台锅炉与操作1台锅炉相比，人员将减少50%；据测算，上述几项数据的变化，每年将直接节约近300万元生产费用；
2、实施“西汽东送”工程后，XX锅炉排放口由原来的2个变为1个，按照优秀企业的要求，今后XX锅炉消烟除尘系统必然要增加脱硫设备，而减少一处锅炉排放口，无疑也就减掉了一套脱硫设备的投资（一套脱硫设备大概投资在400~700万元左右）；取消了jy主厂区的锅炉，该厂区就成为真正的“无烟”工 3
厂（无锅炉烟尘、无锅炉污水、无拉煤、拉灰渣车辆出入厂区）。对社会环境保护、企业形象提升、XX花园绿色工厂的建设，将取到致关重要的作用；
3、取消主厂区锅炉房后，空出来的位置正好可作为企业扩大生产规模的最佳用地，真可谓一举多得，由此产生的企业效益难于估量；
4、由实施“西汽东送”工程减少锅炉操作、维修人员带来的并非仅只是减少部份人工工资和相应费用的经济效益问题，更重要的还在于它促进了企业的机制建设，使XX增强了面对市场的竞争力。
XX其他方面：
设备管理：zs车间生产空间宽敞，工序生产能力良好；jb车间机型较多，生产管理井井有条；动力能管机动灵活；部门管理各有特色；真正把工作落实到人，做到人人有事做，事事有人做。
技术改造：维修保养等一条龙,动态管理，以我为主。
管理：结合实际及变化，不断创新，是XX不断向前发展的动力。
员工素质：有效的激励约束，考评人的贡献价值，薪酬的分配；有效方式培训,重视基础理论及技能培训，创新能力的开发，新人培养与师徒制，人才的成长周期。
团队精神：作好本岗位的工作就是最好的配合，出现问题及时反馈主动解决。 现场管理：化做自觉行动，做到人的素养提高。
工会费用管理：各部门每月公布费用明细，员工心中有透明帐，对工会更信任更拥护。
企业文化建设宣传：以前都在网上认识XX，实地学习，真切感受XX文化已在其员工思想中言谈中行动中打下坚实基础。
回厂后的工作措施
1.1自身管理水平、技术水平有待提高：从政治思想上、yc行业动态、车间管理创新，管理各环节特别是执行、监督、反馈、改进方面有待提高；技术水平对设备选型安装规划、设备原理、设备内部结构、工艺性能、投入产出、环保等，要从系统性上进行深入学习。做好本团队管理者，优化本部门业务流程。这在从参观学习后更有体会。
1.2设备管理：
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技术改造是一动态过程，设备管理关键环节，不少设备、基础设施有待改进完善，我部门与设备等主管部门探讨，制定可行性方案。
维护保养观念、重点设备状态监控管理、设备系统评价、设备完好率工作在具体落实开展上深度不够，不少点检轮保记录在满足贯标要求和设备状态监控上有矛盾，距离提供技术支持，保障设备完好率的目标有一段距离。
备件管理：对设备劣化管理、关键、易损件统计分析不足。
就我厂锅炉而言：锅炉类型、厂房结构、煤系统、除渣除尘系统、水处理管理、冷凝水回收、蒸汽类型、人员配置、系统控制、操作难易程度、原料供应等都与的不一样。
拥有真正能系统掌握某一专业的技术人才太少，这也是我们今后的工作重点。
1.3人力资源：人员有效激励及约束工作未明确，多被完成厂部指标掩盖了员工工作态度、工作方法、工作效率、安全、工艺质量、服务意识、人员阶段性情绪变化的评定；如何缩短人才成长周期；这也是我部门下半年工作重点。
岗位设置：增设水处理煤化验人员对锅炉运行管理的重要性必要性已得到领导认可；原值班电工岗位设定在与动力电气管理工作有冲突，不利于团队工作，建议值班电工改为维修电工；
人员配置：原定网络员一名，从这半年多我车间工作实践、自控发展及参考其他单位情况看，应增设一名；
机械跟修工原定6名，现只有2名，但我认为宁缺勿滥，各岗位应留有一定弹性，现机械跟修工都在长白班提高技术技能；
值班长作用：因动力与zsjb车间工作性质差异，对值班长要求在员工行为管理、生产过程协调、设备系统性、突发事件处理等把握要求较高，值班长专业水平有待提高。
1.4安全管理：事故的发生多数是管理环节及过程保障措施、安全质量管理制度的不到位，员工对事物本质发展规律认识停留在表面；建议提供一合适的空间对全厂员工展开实战演练，如钳工技能、电工自控理论技能、安全技能等，让员工能积极主动的认识事物，不因抽象概念而被动等待事件发生后才有所认识。
1.5 工艺质量管理：通过组织本部门员工参加zsjb工艺测试，就更能看到 5
本部门员工对一些工艺质量意识的模糊。今后多与相关部门技术人员联系交流，做到设备为工艺服务不停留在口号上。
1.6 一些制约我车间正常生产的环节有待提高管理改进，如对煤的管理控制。
下半年工作计划
2.1围绕厂部三个一流，制定长中短期目标，开展每月一个工作主题工作：如团队建设、设备系统学习、jy工艺、成本细化、管理/技术创新等，多向优秀企业（等）学习，使车间管理工作更有实效。
2.2个人贡献的评定：工作职责范围明确与划分，操作人员、维修人员、技术员、管理人员工作表现（工作态度、工作方法、工作效率、安全、工艺质量、服务意识有效量化）的评定划分档次，逐级评定，工作确认问责制。引导并推行员工开展写月总结工作，与个人贡献挂钩。
人员安排：人员补充、特殊工种取证、岗位轮换（锅炉操作、打煤，空调制冷、真空空压、配电网络内部互换，相互交流，操作与维修人员互换、值班长竞争），人员优化的组合、学习、轮换；在岗位人员充足时，推行末位淘汰培训制；组织参观学习，让各岗位（操作、维修、管理）人员认识自己的有发展的空间方向；目标是让员工认识到做好本岗位工作的重要性与必要性，自觉发挥自我潜能，鼓励成才。
改进周总结制度，鼓励员工多方位思考问题，认清事物本质。
建立动力车间师徒制，鼓励非正式师徒形式，针对生产中关键、重点和技术人才出现断档的岗位工种，认真做好选师配徒工作。重点营造良好学习氛围，打造学习型团队。
2.3设备管理：
加强设备基础管理工作，重视管理工具的应用如车间管理信息系统、统计技术。鼓励技术创新，把设备等现存的问题作为QC课题。
以设备完好率、系统工作效率为重点，强调记录能更好体现设备运行趋势的指标，把设备劣化管理、设备连续安全优质高效运行做细。
继续与相关部门共同做好设备改进工作，开展设备运行系统评定工作。 主动联系企业管理科，做好通用设备及公共设施管理范围划分及细节明确， 6
在提高服务意识及质量的同时避免修理战线过长，顾此失彼。
重视计量管理，做好各部门产能分析及有效管理，利于厂部对本部门的激励与约束
强调技术核心地位：建立师徒制，通过技术比武，通用技术学习，新工艺新技术学习，消除模糊环节，为加工技术一流夯实基础。
2.4安全生产：树立安全第一预防为主的意识，警钟常鸣。学习人体工程科学基础，从员工思想意识、行为控制入手，听取合理化建议，做到防患于未然。
2.5 做好车间文化建设，营造良好宽松竞争的工作学习环境，热爱本职工作，群策群力，共同参与车间管理建设。
XX之行虽然时间较短，对其生产质量工艺安全设备能耗人力文化管理的很多方面只是看到表象，但透过这些已使我感到我们与XX的差距。也许我在不断实践，将自身综合素质及业务水平有所提高后再去XX，会有新的认识。也希望领导能让基层管理者、技术骨干有多些机会开拓视野。
穷则思变，也许是我们几个年轻人的此行共同认识，我也相信我们我厂会在大家的共同努力下，不断开拓进取。
动 力 车 间 YANGH
20XX年7月15日 7
第二篇：涂装一车间学习小组学习报告
涂装一车间学习小组学习报告
学习小组由所在实习车间大连分公司员工韩超、付传喆组成，在乘用车一厂，涂装一车间，11线顶岗实习。通过与代班主任协商和车间工艺员沟通了解车间各工位和工艺相关知识，现向公司领导做如下汇报：
报告包括五个部分：
第一部分 所在实习车间（涂装一车间）简介
第二部分 车间主要工艺流程简介
第三部分 各班组职能简介
第四部分 油漆车身常见的漆膜缺陷产生原因和防治方法
第五部分 车间工艺流程图和在线生产车型图片
汇报人：韩超
第一部分 所在实习车间（涂装一车间）简介
1997年3月18日，安徽省”十一五”计划的重点工程，安徽汽车零部件公司发动机厂打下第一根桩，标志着奇瑞公司正式破土动工。乘用车一厂涂装车间作为整车四大工艺之一，也于次年开始建设。乘用车一厂涂装一车间由11线、12线组成，位于奇瑞公司一号门和五号门中间，东侧和北侧分别通过空中货廊与焊装一车间、总装一车间相连。
涂装一车间11线、13线建筑总面积18525m2，从1998年7月20日破土动工，到1999年12月6日第一台油漆车身下线，历时1年零6个月，厂房结构上采用当今流行的轻钢结构，工艺方面采用当前国际流行的中温磷化、阴极电泳等先进技术，设计能力为年产5万台SQR7160基本型及加长型油漆车身，13线为年产15万套塑料件的涂装生产线，采用三喷两烘工艺，车身线设计节拍为7分钟，所有机械化输送系统的链速均可调节。目前涂装一车间13线已停产，11线重新改造完成目前正在试生产。
涂装一车间12线建筑总面积为18698m2,于20##年5月14日破土动工，到20##年4月22日电泳投槽开始生产，建设历时11个月，是奇瑞公司首条自己设计建设的年产10万辆车身的涂装生产线。厂房采用轻钢结构，局部采用二层结构。前处理电泳采用步进式双槽，这一技术是在原有步进式单槽的基础上，公司设计人员自己开发设计，并突破瓶颈，将产能提高一倍，该技术已获国家专利。中涂面漆采用德国杜尔公司生产的自动擦净机和自动喷涂机，大大提高了油漆利用率和油漆质量，同时大幅度降低了车间工人的劳动强度。涂装一车间12线是一条柔性的生产线，可以生产A11、A12、A15、A21、A18、B11、S11、T11等车型。根据产品质量要求，整个生产线的履行监控采用中央控制室总线控制，在控制室内可监控整个车间的水泵、风机、地面链和自动阀门的运行情况，所有PLC的控制原件均采用西门子公司的产品，整个厂房采用强制空调送风，其中中涂、面漆采用蒸汽加热和水喷淋加湿间降温。单个空调的降温量为每小时14万m3,工位送风空调采用表冷降温。对于重点防火区域，如调漆间采用自动喷淋和二氧化碳自动灭火系统。车间废水排入公司总处理站，以及废渣废气的排放均达到国家标准。
第二部分 车间主要工艺流程简介
通过与车间工艺员沟通了解整个涂装车间的大致工艺流程：
涂装车间是整车四大工艺车间之一，主要为车身提供质量优良的防护涂层，其工艺过程复杂，需经历四个主要过程，近五、六十道工序才能完成一件合格的油漆车身。
（1）前处理 前处理是焊装白车身进入涂装的第一个重要过程，也是涂装车间的关键工序，主要完成喷涂前的表面处理工作和电泳。
该工序包括：预处理、预脱脂、脱脂、一次水洗、表调、磷化、二次水洗、钝化、循环纯水洗、新鲜纯水洗、电泳、一次UF、 二次UF、循环纯水洗、新鲜纯水洗、沥水、转挂。从而完成车身涂装的第一道涂层——电泳层。
（2）PVC 镀上电泳的车身经过烘干炉的烘烤后，进入涂装车间的第二个重要过程——PVC。
PVC分为粗密封、底板防护、细密封，主要是对车身焊缝和四门两盖焊缝进行密封。
其主要作用是防水、隔音、抗石击、减震、防腐等。上述工序完成后，车身通过烘干炉进行PVC烘烤、强冷，进入涂装车间第三个重要过程——中涂。
（3）中涂 中涂包括打磨工序与喷涂工序。
打磨主要是对车身电泳层进行打磨，以消除电泳漆膜的缺陷，增强附着力和车身涂膜的丰满度等。打磨之后要对车身进行压缩空气吹和鸵鸟毛擦净。
喷涂工序采用车身外表面的自动喷涂和内表面手工喷涂相结合的方法。喷涂结束后，车身通过烘干炉烘干，进入涂装车间第四个重要过程——面漆。
（4）面漆
面漆过程包括如下主要工序：中涂打磨→色漆喷涂→清漆喷涂→面漆烘干，车身中涂打磨与电泳打磨相比更加细化，更有针对性。色漆喷涂主要为车身喷涂各种颜色。主要喷涂方式为自动喷涂。色漆检查结束后，对车身最外层进行清漆喷涂，根据车身涂料的要求，应具有高光泽、高丰满、耐强热以及耐酸碱等性能。 （5）修饰
车身烘干后进入修饰工序，主要有打磨、抛光、点修饰组成，将油漆车身表面的缺陷彻底去除。面漆合格后的油漆车身将通过空中货廊输送至总装车间。
第三部分 各班组职能简介
通过与带班主任沟通和各工段长以及班组长的积极配合下，了解各个班组的职能并做好记录。
前处理：
前处理是涂装车间的第一道工序，担负着白车身质量检查及车身四门两盖相应部位工装辅具的安装工作，同时，前处理班组另一重要的工作就是将每一台进入涂装车间的白车身信息输入ERP系统中，让整个公司在第一时间了解我们的生产信息，前处理工作质量的好与坏直接影响到车身前处理、电泳质量，影响到车身的防腐性能。
电泳：
电泳膜是车身三层涂膜（电泳膜、中涂膜和面漆膜）中的第一道保护膜，电泳班组主要负责维护前处理电泳线的工艺设备，保证电泳车身的合格率，为后续生产做好准备工作，是涂装生产中不可或缺的一个辅助班组。
粗密封：
粗密封是PVC工段的第一个工位，在此工位内要求完成车身内驾驶室、前地板、中地板、后地板、前轮罩内侧、后轮罩内侧、行李仓内侧、发动机仓、左右侧板内侧及车身后侧围钢板焊缝进行挤塞PVC胶，其作用是增强车身的密封性能达到防水、隔音隔热和加强钢板强度。挤胶要均匀连续密实，无堆积断胶，挤胶后用胶刷抹平压实。
UBS:
UBS班组的中文名称是底板防护及车底PVC,其作用就是完成车身底板焊缝及轮罩部位进行喷PVC胶,主要是为了增强车身的密封性能和钢板强度达到防水、隔音隔热和抗石击.喷胶要均匀连续密实,无堆积断胶,喷胶厚度为300um—1500um。
细密封：
在此工位内要求完成车身数据扫描(EOMS)、车身表面擦净，发动机仓焊缝、行李仓牙边和尾灯焊缝、四门两盖折边、顶棚及流水槽焊缝进行PVC胶密封，密封要求美观、平滑、严密、无不良褶皱和涂抹美观，其作用是增强车身的密封性能达到防水以及美观作用。
底打：
底打即ED Sanding，中文意思为“电泳打磨”，也称底漆打磨，班组主要有打磨、擦净、上工装3个岗位，主要职责是对焊装缺陷及电泳缺陷的处理。
中涂：
中涂是作为介于底漆与面漆之间的涂层所用的涂料。中涂的主要作用是提高被涂物表面的平整和光滑度，封闭低涂层的缺陷，以提高面漆涂层的鲜艳性和丰满度，提高装饰性，增加涂层厚度，提高耐水性。
中打：
中打即Primer Sanding，中文意思为“中涂打磨”，班组主要有打磨、擦净、检查3个岗位，班组主要是对中涂缺陷及底打缺陷的处理。
面漆：
面漆是车身三层涂膜（电泳膜、中涂膜和面漆膜）中的最后一道保护膜（分本色漆和罩光清漆），因其直接暴露在外，故对车身的外观和各种化学性能起着决定性的作用。作为涂装工艺中的关键工序，面漆承担着车身多种颜色的喷涂任务。
修饰：
为了消除烘干后的面漆漆膜缺陷（颗粒、缩孔、流挂等），需要进行局部抛光修饰。常用的工装和材料为砂纸，纱布，打磨块，抛光机，羊毛球和抛光膏等。如果漆膜缺陷较严重需到面漆点修补室对缺陷部位进行打磨、吹净、遮蔽、喷漆、烘烤等一系列处理。
质检：
质检班组的工作区域在修饰班组内，主要负责检查并标注烘干后的面漆漆膜缺陷，指导修饰班组员工工作，是涂装生产中不可或缺的一个辅助班组。
喷蜡：
喷蜡是涂装车间的最后一道工序，担负着涂装把关及合格车身打蜡的工作，同时，喷蜡班组另一重要的工作就是合格油漆车身的扫描和计划符合率的控制。
调漆间：
调漆间主要负责调配油漆及废漆处理工作，是涂装生产中不可或缺的一个辅助班组。
第四部分 油漆车身常见的漆膜缺陷产生原因和防治方法
涂装常见的缺陷：流挂、颗粒、露底、盖底不良、缩孔、针孔、气泡、光泽不良、桔皮、砂纸纹、色差等。
1、流挂：
分为下沉、流挂、流淌。
下沉：涂装完毕到干燥期涂层局部垂流，产生厚度不均的半圆状、冰瘤状、波状等现象。
垂流：涂料在被涂物的垂直面和边缘附近积留后，照原样固化并牢固附着的现象。
流淌：被涂物垂直表面涂膜大面积的流挂现象。
1.1产生原因
⑴ 所用的溶剂挥发过慢或与涂料不配套。
⑵ 一次涂得过厚，喷涂操作不当，喷枪压力过大。
⑶ 涂料粘度偏低。
⑷ 环境温度过低或周围空气的溶剂蒸汽含量过高。
⑸ 涂料中含有密度大的颜料（如硫酸钡）。
⑹ 在光滑的涂膜上涂布新涂料时，也易发生垂流。
1.2防治措施
⑴ 正确选用溶剂，注意溶剂的溶解能力和挥发速度。
⑵提高喷涂操作的熟练程度，喷涂均匀，一次不宜喷涂太厚（一般控制在20 um左右为宜）。如一次喷得（30~40um）厚的涂膜，则要采用“湿碰湿”工艺（适用于热固性涂料）、高固体分涂料或超高速的旋杯式静电喷涂机等新技术和新材料。
⑶ 严格控制涂料的施工粘度和温度。
⑷ 加强换气，施工场所的环境温度保持在15℃以上。
⑸ 调整涂料配方或添加阻流剂；选用具有触变性的涂料。
注：涂料的粘度是指一定的涂料在一定的温度下，从规定的直径孔中流出的时间，用秒来表示。温度一般在18℃～25℃之间。粘度是涂料质量与使用的重要参数。
2、颗粒
涂膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象称为颗粒。由混入涂料中的异物或涂料变质而引起的颗粒称为涂料颗粒；金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物称为金属颗粒；在涂装刚完工时湿涂膜上附着的灰尘或异物称为尘埃。
2.1产生原因
⑴ 涂装环境的空气清洁度差。
⑵ 被涂物表面不清净。
⑶ 施工操作人员的工作服、手套及涂装前擦净用材料掉纤维。
⑷ 易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤。
⑸ 涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳，或产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆的漆基中铝粉分散不良。
2.2防治措施
⑴ 调输漆室、喷漆室、晾干室和烘干室的送给空气除尘要充分，确保涂装环境洁净。
⑵ 被涂面应清洁。如用粘性擦布擦净或用离子化空气吹净被涂面上静电吸附的尘埃。
⑶ 操作人员要穿戴不掉纤维的工作服及手套。
⑷ 供漆管路上应安装有过滤器。
3、露底、盖底不良
由于漏涂而使被涂物未涂上涂料的现象称为露底（俗称缺漆）,因涂得薄或涂料遮盖力差未盖住底面(底色)的现象称为盖底不良。
3.1产生原因
⑴ 所用的涂料遮盖力差或涂料在使用前未搅拌均匀.
⑵ 涂料的施工粘度(或施工固体分)偏低,涂得过薄。
⑶ 喷涂不仔细或被涂物外形复杂，发生漏涂现象。
⑷ 底、面漆的色差过大，如在深色漆面上涂亮度高的浅色涂料。
3.2防治
⑴ 选用遮盖力强的涂料，增加涂层厚度或增加喷涂道数，涂料在使用前和涂装过程中应充分搅拌。
⑵ 适当提高涂料的施工粘度或选用施工固体分高的涂料，每道涂装应达到规定的喷涂厚度。
⑶ 提高喷涂操作的熟练程度，谨慎操作。
⑷ 底涂层的颜色尽可能与面漆的颜色相近。
4、缩孔
受被涂物面的（或混入涂料中）异物（水、油等）的影响，涂料不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面的现象。由于产生的原因及现象有较大的差别，露底面积大的且不规则的称为抽缩（俗称发笑）；呈圆形（直径多为0。1~2mm）的称为缩孔；在圆孔内有颗粒的称为“鱼眼”。这种缺陷产生在刚涂装完的湿涂膜上，有时在烘干后的干涂膜才发现。
4.1产生原因：
⑴ 所用涂料的表面张力偏高，流平性差，释放起泡性差，本身对缩孔的敏感性大。
⑵ 调漆工具及设备不洁净，使有害异物（有些是肉眼看不到的）混入涂料中。
⑶ 被涂物面不净，有水、油、灰尘、肥皂、硅酮、打磨灰等异物。
⑷ 涂装环境空气不清洁，有灰尘、漆雾、硅酮、蜡雾等。
⑸ 涂装工具、工作服、手套不干净。
4.2防治措施
⑴ 在研制和选用涂料时，要注意涂料对缩孔的敏感性。
⑵ 在涂装车间，无论是设备、工具还是生产用辅助材料等，绝对不能带有对涂料有害的物质，尤其是硅酮。
⑶ 应确保压缩空气清洁，无油无水。
⑷ 确保涂环境清洁，空气中无尘埃、油雾和漆雾等飘浮。
⑸ 严禁裸手、脏手套和脏擦布接触被涂物面，确保被涂物面的洁净。
⑹ 在旧涂层上喷涂时，应用砂纸充分打磨，并擦干净。
5、针孔
在涂上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的现象称为针孔，孔的直径为100um左右。
5.1产生原因：
⑴ 涂料的流动性不良，流平性差，释放气泡性差。
⑵ 涂料储运时变质。
⑶ 涂料中混入不纯物，如溶剂型涂料中混入水分等。
⑷ 涂装后晾干不充分，烘干时升温过急，表面干燥过快。
⑸ 被涂物的温度过高和被子涂物面有污物（如焊药）。被涂面有小孔。
⑹ 环境温度空气湿度过高。
5.2防治措施
⑴ 选用合适的涂料，对易产生针孔的涂料应加强进厂检验，避免不合格的材料投入生产。
⑵ 注意存涂料的容器与涂装工具的清洁和溶剂的质量，并防止不纯物混入涂料中。
⑶ 涂装后应按规范晾干，添加挥发性慢的溶剂使湿涂膜的表面干燥速度减慢。
⑷ 注意被涂物的温度的清洁。消除被涂物面的小孔。
6、气泡
在涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中有产生气泡的现象。搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡，在涂装过程中未消失而残留在涂膜中，统称为气泡。由底材或底涂层所吸收或含有水分、溶剂或气体，使涂层在干燥（尤其是烘干）过程中呈泡状拱起的缺陷，分别称为水气泡、溶剂气泡或空气泡。
6.1产生原因
⑴ 溶剂挥发快，涂料的粘度偏高。
⑵ 涂层烘干时加热过急，晾干时间过短。
⑶ 底材、底涂层或被涂面含（或残留有）溶剂、水分或气体。
⑷ 搅拌混入涂料中的气体未释放尽就涂装，或在刷涂时刷子走动过急而混入空气。
6.2防止措施
⑴ 使用指定溶剂，粘度应按涂装方法选择，不宜偏高。
⑵ 涂层烘干时升温不宜过急。
⑶ 底材、底涂层或被涂面应干燥清洁，不含有水分和溶剂。
⑷ 选择与木质底材配套的涂料。
7、光泽不良
有光泽涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂出现光泽下降雾状朦胧的现象。
7.1产生原因：
⑴ 颜料的选择、分散和混合比不适当，树脂的混溶性差，溶剂的选配不当。
⑵ 被涂面对涂料的吸收量大，且不均匀。
⑶ 被涂面粗糙，且不均匀。
⑷ 涂层过烘干或烘干时换气不充分。
⑸ 喷涂虚雾附着或由补漆造成。
⑹ 能抛光的涂层未干透就抛光。
⑺ 在高温、高湿度或极低温的环境下涂装。
7.2防治措施
⑴ 通过试验，选择合适的涂料厂指定的溶剂。
⑵ 涂相应的封底涂料，以消除被涂面对面漆的吸收或不均匀的吸收。
⑶ 应细心打磨（注意打磨方向和砂纸牌号的选择），消除被涂面的粗糙度。
⑷ 严格遵守规定的涂层烘干条件，烘干室换气要适当。
⑸ 注意喷涂程序要在涂层干透、熟化后进行。
⑹ 控制涂装环境。
8、桔皮
在喷涂时不能形成平滑的涂膜面，而出现类似桔皮状的皱纹表层。皱纹的凹凸度约3um左右。
8.1产生原因
⑴ 涂料的粘度大，流平性差。
⑵ 压缩空气的压力低，出漆量过大和喷具不佳，导致雾化不良。
⑶ 被涂物和空气的温度偏高，喷涂室风速过大，溶剂挥发过快。
⑷ 涂层晾干时间短，喷涂厚度不足。
⑸ 喷涂距离不适当。
8.2防治措施
⑴ 选用合适的溶剂，添加流平剂或挥发较慢的高沸点有机溶剂，以改善涂料的流平性。
⑵ 选择合适的压缩空气压力，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具，使涂料达到良好的雾化。
⑶ 一次喷到规定厚度（宜控制到不流挂的限度），适当延长涂层晾干时间，不宜过早进入高温炉烘干。
⑷ 被涂工件温度应冷却到50℃以下，喷涂室内气温应维持在23℃左右。
⑸ 调整喷枪的距离。
9、砂纸纹
面漆涂装和干燥后仍能清楚地见到砂纸打磨纹、且影响涂层外观（光泽、平滑度、丰满度和鲜映性的现象。
9.1产生原因
⑴ 所用的打磨砂纸太粗或质量差。
⑵ 涂层未透（或未冷却）就打磨。
⑶ 被涂工件表面状态不良，有极深的打磨纹。
9.2防治措施
⑴ 应按工艺要求选用打磨砂纸，涂面漆前采用600#~800#的砂纸打磨，高装饰性涂层采用800#~1000#水砂纸。
⑵ 涂层干透后冷却至室温后再打磨。
⑶ 对于要求装饰性的场合，以湿打磨取代干打磨。
⑷ 提高涂装前被涂物表面质量或用腻子填平。
10、色差
刚涂装完的涂膜的色相、明度、彩度与标准色板有差异，或在修补涂装时与原漆颜色有差异。
10.1产生原因
⑴ 所用涂料各批次之间有较大的色差。
⑵ 在更换颜色时，输漆管路未洗净。
⑶ 干燥规范不一致，尤其是在烘干的场合。
⑷ 补漆造成的斑印。
10.2防治措施
⑴ 加强涂料进厂检验。
⑵ 换色时输漆管路一定要洗净。
⑶ 烘干规范（烘干时间、温度）应严格控制在工艺规定内。
⑷ 力争少补漆，如需修补漆时则应对整个部件（或有明确分界线）的表面
第五部分车间工艺流程图和在线生产车型图片
1、产品简介：车间在线生产的车型：A21（旗云2）；风云系列（A13、J15）
2、生产流程图：
焊涂悬链进车
前处理
中涂、面漆喷涂 PVC
修饰 涂总悬链至总装