工艺管道施工技术总结

工艺管道施工技术总结

--炼油乙烯项目芳烃联合装置配套系统工程，各单元内工艺管线约为25KM，管道材质为20#，经过近大半年的施工，已接近尾声，管道施工质量总体良好，但由于各种不可预见的原因，也总结出很多经验，现将工艺管道施工的主要注意事项和施工要点总结如下：

1、施工技术准备

1. 图纸会审

检查管线施工图的设备管口标高、压力等级、公称直径等是否和设备本体一致；

与仪表专业核对仪表配件数量、位号是否和图纸一致；

核对单线图与流程图的差距，重点检查单线图是否有漏线问题；是否有吹扫、排凝遗漏问题；是否有管件遗漏问题；压力等级、管径是否有误；管线保温、保冷、非保温、保冷要求是否有误；阀门、法兰的配对是否正确。

检查工艺流程图与管道特性表是否一致。

检查管道平面布置图与单线图、流程图是否有出入。

2. 绘制单线图

根据现场管道到货长度绘制单线图，发现图纸问题，统计焊接工作量，为管道安装焊接工作提供原始资料。

3. 编制材料限额

编制材料限额领料单，作为领料和备料的依据，这是工程进展是否顺利的一个基本保证。

4. 编制试压方案

根据管道的压力等级及分布情况初步划分试压包，试压包的绘制工作应尽可能在管线进入现场安装前完成。保证管线安装过程中使各试压包能够事先隔离，避免加设了正式垫片造成垫片的浪费。

5. 编制管道吹洗方案，

在管线试压前完成，道理同上，对需要预留管线冲洗进出口的位置进行预留，不加

设正式垫片。

2、施工过程技术质量管理

1. 预制场的管理

预制场的管理重点是标识管理、射线拍片的管理。

管线标识能够保证现场安装时管线能够对号入座，因此标识尤为重要，管线应标上管线号、焊口号、现场分布的大致位置，对多个单元同时预制的，单元号也要标上，预制场较大有条件的则分区预制，分区堆放，避免混杂。

预制场射线拍片的原则是保证拍片后的管线进入现场前全部合格，不合格的焊缝需及时返修并扩探完毕，避免预制场和现场的交叉；其次，所有需要射线检测的管线需摆放到独立的射线检测区，避免与非探伤管线相混，一是方便射线检测，二是方便焊缝出现问题后查找。所有射线检测的焊口均需标记'合格'或'不合格'的标识，

2. 安装的管理

重点是技术人员要掌握现场安装的动态，保证施工人员手中的每一张单线图都能及时的进行了技术交底，使施工人员正确理会图纸，避免出现不必要的返工。

其次是管线内外的清洁度、管线配泵的**应力要求，平时在检查过程中多留意、多提醒就足够了，有经验的管工一般都能做到。

还要强调一点界区管线安装的管理，一般原则，'后施工的碰口'，若要减少施工焊接工作量，就需尽早安装界区管线出界区线；另外，先施工的界区管线安装位置和尺寸必须到位，不可出现如安装位置有偏差、立管不垂直的现象，否则等后配管线施工完，再想调整管线就晚了。

3. 焊接工作的管理

焊接管理是管道施工的重要管理工作。日常的焊接管理工作与其它焊接管理大同小异，主要从焊工、焊材、焊接工艺、焊接环境上着手，把好这几关就行了。但有一点，就是焊接资料则相对尤为重要了，管道焊接资料是管道资料的原始积累的过程，是**损检测工作和工作量统计的数据来源，因此需要特别重视。管道焊接资料主要以管道焊接记录为主，内容主要包括焊接日期，管线编号，焊口编号，焊接参数，焊接人员，管径等，焊接记录必须每天统计，杜绝回忆，保证资料的真实性和可追溯性，为后续的**损检测工作做好基础。

4. **损检测的管理

**损检测工作是管道施工管理的又一项重要管理工作，**损检测工作也是以日为单位进行的。同时还需正确理解**损检测这项工作，不能简单的认为**损检测仅是为了完

成焊缝射线检测的比例，实际上**损检测是检测焊缝质量的一种手段，因此每日的焊接口，需及时委托进行射线检测，及时了解焊缝的焊接质量，对不合格的及时分析原因，迅速拿出可行的整改措施，避免现场出现大量的不合格焊缝，从而保证焊缝抽检的有效性，也保证了焊缝的总体质量。**损检测工作需建立完善的台帐，要以焊接记录为依托，增加焊口委托单编号，委托日期，焊口合格情况，缺陷性质，反馈日报编号，结果反馈日期，返修后相应的扩探焊口，焊口拍片后的关闭情况，每日进行统计，保证台帐的可追溯性和真实性。同时还根据焊口的关闭情况督促检测公司进行射线检测，防止出现射线拍片过于滞后的问题。

5. 管道试压的管理

单纯从管道试压来讲，简单：按试压包连接好管线，管线充水，打压三个工序，其实管线试压的关键工作还是在于管线试压资料的整理，主要包括单线图，试压包流程图，管线焊接记录，管线射线探伤报告，施工未完尾项清单（不影响试压的），从上可以看出，管线试压资料是平时资料的总结，如果上述资料在平时工作中未能做完整，理清楚，那在试压时再整理那就是不可能完成的任务，从这点可以看出平时焊接、**损检测资料及时整理和清理的重要性和必要性。

管线试压主要流程：

划分试压包；

根据试压包整理施工尾项，对影响试压的尾项抓紧施工完；检查管线支架的安装；

按照现场施工的焊口情况修改单线图（在平时也需及时进行修改）；

按照新版单线图统计拍片数量，对不够比例的进行补拍（在平时工作中也需进行）；

清点返修扩探片情况，数量不够的进行补拍（在平时工作中也需进行）；

检查现场的焊接外观质量；

对施工班组进行交底，提前进行盲板的预制，按照试压包进行盲板的安装；

准备好试压泵、水源、压力表、上水临时管线，达到上水条件；

准备好试压资料，包括材料合格证、阀门试压资料、压力表合格证、射线探伤报告及上述资料等，提交审查，准备充水试压。

资料审查合格，充水打压。

6. 管道冲洗的管理

管道冲洗工作相对简单，我们的管线冲洗主要是为单机试运做准备的，管道冲洗需

要考虑的是冲洗管线的入口和出口的设置、冲洗水源点选择，冲洗出入口的选择在前期编制吹洗方案时就已确定，先主管后支管，出入口不加正式垫片，这基本**太多问题；水源点的选择则相对重要，水源点最好能利用消防设施等公用工程，水量足，压力大，冲洗工作非常方便，但很多时候公用工程条件达不到，因此我们要做的就是提前敦促公用工程的施工，争取水源点的早日开通。

3、管道施工员的管理

管道施工与储罐施工不同，储罐施工比较单一，而管道则不同，主要表现在现场复杂多变，可能出现的技术问题多，另外，管道施工的资料要求高，'后补'行为在管道施工中根本行不通。因此，管道施工员配置相对重要，对管线施工量不大的小项目，一人应能完成；大型项目则需配备两名施工员，一人侧重于技术，负责方案编制、单线图、材料、计划、现场出现的施工技术问题等，一人负责统计工作，主要包括焊接记录、**损检测结果，工作量统计等，现场出现的技术问题、焊接质量问题、材料问题还主要通过负责技术的人员进行分析解决。因此技术是主导，统计是辅助，相互配合，各自才能全身心、自如的投入到各自的工作中去。对于更大型的项目，还要再配置更多组施工员，这样才会杜绝两手都要抓，哪只手也抓不好的弊病。

4、几点施工中容易出现的技术问题

管道焊缝上不得再次出现焊道，诸如管托、支撑不得设置在焊道上；

管道末端的盲头长度不得大于管径的3倍，否则不利于吹扫；

工艺介质的吹扫排凝口必须可以机械封堵，如用盲板或丝堵封堵，方便阀门失效后能及时封堵；

紧急切断阀应尽量靠近管进出料口安装；

孔板、流量计、变送器等安装需与电仪专业沟通，保证安装质量符合仪表专业的要求；

特殊、成套管件到货变数较大，除非有较大把握，最好等设备成品到货后再进行配管；

5、管线施工注意事项

有操作平台的成排阀门，必须使阀门安装成直线，保证平**装；

充分考虑管线试压、吹洗的需要，所有后期需要拆卸的预留口必须安装涂抹黄油的临时垫片；包括需要隔离的仪表件；

不需预留的管口在施工过程中需加正式垫片全部封闭，防止遗漏，同时也减少后期的工作量；

要考虑保温管线与其它构件的距离，保证保温保冷等后续工序的施工；

安装任何管线设备都必须充分考虑阀门和设备的易操作性，因此安装前需了解管线设备如何操作；

所有管线设备能降低的不往高施工，方便今后的维护及操作，尽量减少现场平台的设置，施工时必须认真考虑这一点；

所有吹扫、排凝、支撑有条件的应尽量成直线，确保管线安装的美观；

为了保证焊接质量，每个焊工的首批焊口应能进行射线检测，合格率较低的及时拿出解决办法；

未经试压的密封面垫片安装应重点把关；

需要修改配管的，严禁切割已检测的焊道，必须切割的，需经过相关人员的确认；

重视施工尾项，工艺管线主线施工是易施工、出形象的阶段，但不能简单的认为主线施工完后续的工作量就少了，尾项施工往往需要投入同样的精力，不可小觑尾项施工；

尽早与业主进行沟通，使其早期介入施工。

6、总结

总体感觉，管道施工的要点就是'符合流程、满足用户'，把握好这两点，管线'三查四定'出现的问题就能少点，返工的几率就能低点，因此，在管线施工过程中，要牢牢掌握，这样才能把工艺管线施工好，同时争取效益的最大化。 《>工艺管道施工技术总结》

第二篇：不锈钢工艺管道施工方法及技术要求

4.2工艺管道施工方法及技术要求

4.2.1根据现场各种管线布置情况和流程顺序，根据施工现场作业条件结合设备具体情况尽量采取整体吊装方法进行施工。

设备现场水平运输，根据设备的重量、规格、形状采取不同规格汽车拖运，地面结合现场设置3t、5t手动葫芦吊装，8t、16t、25t液压汽车起重机配合吊装。

4.2.2.焊接电源设备及焊接材料的选择

4.2.2.1焊接电源设备

焊接不锈钢根据其性能应采用直流电源，焊接设备我们采用国产 逆变式DC—500弧焊电源。该焊机具备下向焊、TIG焊等功能，也可实现普通焊。可实现打底焊、填充焊和盖面焊，是一种环境适应性强、综合性能优异的新一代弧焊设备，完全可满足本工程要求。

4.2.2.2焊丝

采用和管材（1Cr18Ni9Ti）相同或相近的牌号焊丝(0Cr20Ni10Ti)作为填充材料，以确保焊缝金属组织和机械性能。根据管材厚度，焊丝直径采用Φ2.5mm。

4.2.2.3氩气

应选用纯度为99.95%的氩气，若杂质含量过多，会削弱氩气的保护效果，直接影响焊缝质量。

4.2.2.4电极材料

采用国产WCe20型铈钨极。钨极的端头形状和直径对焊接过程的稳定性和焊缝成型有很大的影响。实践证明采用圆锥形平端效果最

佳，见图一。根据所焊接管道的厚度和焊接电流的大小，采用直径为Φ3.0mm的钨极。

图一

1焊前准备

焊前准备是获得优良焊缝的重要环节。为了保证钨极能伸到坡口根部，并保证焊缝余高，满足质量要求，此不锈钢管采用V型坡口焊接，坡口采用机械切削。焊前对坡口及

清理坡口采用电动钢丝轮或半圆锉刀，然后

用丙酮清洗，去除油污。清理时，严禁用砂 图二

轮、砂纸打磨，以防止将沙粒镶嵌在坡口表面，给焊接带来困难，见 图二。

组对时，点固焊以3~5点为宜。要求

点固焊缝薄而均匀，长度在5~10mm即可。

采用氩弧焊进行点焊，只用钨极将管材熔

化结合起来，不加焊丝或少加焊丝，(见图

三) 。 图三 2焊接工艺参数

主要根据母材厚度，接头形式及操作方法等因素选择。

3）焊接电流

焊接电流打底层焊为135A、盖面层焊为120A。焊接电流太大，不仅易烧穿、焊缝容易出现下塌和咬边，而且会导致钨极烧损；焊接电流太小，电弧不稳定和偏吹，易产生未焊透、夹渣和气孔等缺陷。

4）焊接速度

焊接速度应根据焊接电流的大小来选择。速度太快，气体保护效果受到破坏，焊缝金属和钨极易氧化、易和气孔等缺陷。

5）电弧电压

在不产生短路的情况下，采用短弧焊接，气体保护效果好、热量集中、电弧稳定、焊透均匀，变形小；电弧电压过高时，气体保护效果不好，会使焊缝金属氧化、产生未焊透等缺陷。

6）喷嘴孔径

焊枪选用PW—150型风冷枪，喷嘴孔径的大小直接影响保护效果，我们这里喷嘴孔径选用Φ10mm。

7）氩气流量

氩气流量由气体流量计控制，现场施焊时取5~8L/min.

焊接操作技术

1）焊接时，焊枪与焊缝之间相对位置见图四，对接焊头质量见表4-3。

水平位置 垂直位置

图四

2）打底层焊法

焊前，先在不锈钢管坡口上引弧，检验保护效果。如出现银白或金黄色圆形，且有轻微“沙沙”的气体流动的声音，则保护良好，否则检查焊枪的胶管是否堵塞。

施焊时，以腰部为中心，上体半径为动力，转动上体由右向左旋转。这样焊接即易观察熔池，又能更好的保护熔池。待电弧正常燃烧形成熔池后，电弧作横向小锯齿形摆动并向前运弧，以控制熔池大小及熔池温度。钨极伸出长度为4-8mm，钨极端部距工件距离为1-1.5mm,喷嘴到焊缝距离为5-10mm。施焊中间停弧或焊接结束时，要用衰减法熄弧。即收弧时，将焊枪轻移至坡口外，使电弧熄灭，再立即将焊枪收至收弧处，继续送气3-5秒，使焊接熔池在延时气体的

保护下冷却，以防止产生缩孔和裂纹。

3）盖面层焊法

施焊时起点应与打底层的接头错开50mm以上，待电弧正常燃烧形成熔池后，少量填充焊丝，送丝速度要均匀。电弧作锯齿形横向摆动，其幅度要一致，电弧摆动到坡口两边缘时要稍作停顿，使焊缝熔合良好，同时避免咬边，要控制好熔池的形状和大小，使盖面层焊缝的波纹均匀，宽窄整齐。

送丝时用手断续点滴送丝，即焊丝在氩气层内作往复、断续地（点滴）送入熔池。接头部位在收弧处后端5mm处引弧，预热、逐渐将电弧移到弧坑，待形成熔池后，继续运弧施焊，直至结束焊接完毕。

环境要求

在以下条件下，若无防护措施应停止焊接作业：

a. 在雨天；

b. 风速超过8m/s；

c. 相对湿度超过90%。

焊后检查

管道焊接完毕后，经外观检验，焊缝余高均在1~1.5mm之间，焊缝鱼鳞波纹均匀，宽窄整齐，焊缝与管材圆滑过渡；焊缝内部质量经100%X射线检验,全部达到Ⅱ级片标准以上，完全符合设计要求。

4.2.2.5

采用的施工规范、检验标准见附录1

4.2.2.6材料验收

管道施工所用的所有材料必须按相应的国家标准验收，合格后方可使用。

钢管材料为Ｑ235Ａ、20#、12cr1mov， 钢材性能符合现行国标《碳素钢号和一般技术条件》ＧＢ700-88；钢板符合《碳素结构钢及低合金钢热轧钢板技术条件》ＧＢ324-88。

4.2.2.7预制

a对预制好的管线应按顺序编号堆放。对预制完的法兰面要求涂上黄油，并加硬纸板用塑料包扎，预制完的管口也必须用塑料包扎，以防杂物进入，造成二次清渣。

b管道坡口型式按管材厚度遵照ＧＢ50235-97要求执行。坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧，氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

c管道组对在地面焊接时，需制作活动托架。

4.2.2.8管道刷油及防腐

对于暴露在空气中的钢管，防腐做法均为除锈后，内防腐为环氧煤沥青漆两遍，外做防腐涂层，涂层结构为环氧煤沥青漆两遍，面漆两遍。涂漆后，表面在纹理、颜色、光泽上都均匀，没有跑偏、倾斜或波纹等现象。焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆，管道安装后，不宜涂漆的部位预先涂漆。

4.2.2.9支吊架安装

按图纸的位置安装支吊架，地脚螺丝、垫圈及螺帽，间距应符合规定。支吊架的焊接由合格持证焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。若需要管道与支架焊接，管子不得有咬边、烧穿等现象。 安装支吊架、地脚螺栓、软管、减震器和斜支撑等，防止各个方向的压力负荷传到管子所连接的设备上。

4.2.2.10管道连接

（１）焊接

焊接施工应按设计文件、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》及有关标准施焊。焊工必须经过考试合格才能进行焊接工作。碳素钢管道焊接采用E4303型焊条，直径φ3.2或φ４.0。 金属材料焊接采用Ｖ型坡口，单面焊接双面成型全熔透；非金属材料焊接采用熔剂焊；不锈钢管采用氩弧焊或氩电联焊方法焊接。 （２）法兰、丝接

法兰连接时，螺栓必须同方向，紧固螺栓时对角均匀紧固。 对提前预 制的管螺纹，应在加工 面上涂防锈油，用塑料包扎封闭管口,妥善保护。成品螺纹表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。 （３）阀门安装

a阀门在安装前按国家标准要求做压力试验和密封实验并做好记录，交业主一份。

b必须搞清阀门的操作方向，一般为操作螺母按反时针方向转动打开。

c所有阀门和操作器，必须严格按照制造商的施工图和说明安装。

4.2.2.11试验及验收

管道试压，吹扫及清洗应按《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268－97执行。当管道工作压力大于或等于0.1MPa时，应进行管道的强度及严密性试验，试验介质采用水。

（１）管道水压试验前应符合下列规定：

a试验之前必须清除管道中的杂物，在外观检查合格后进行压力试验。

b管件的支墩，铆固设施已达设计强度；未有的应设临时支撑。 c试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象。

d试验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓，安全阀等附件。

（2）水压试验时，采用的设备，仪表规格及安装应符合下列规定： a当采用弹簧压力计时，精度不低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.3倍～1.5倍，表壳公称直径不应小于150mm使用前应校正。

（3）管道试压试验时，应符合下列规定：

a应在管道最高处设置放气孔，管道升压时，气体应排除。 b应分级升压，每升一级应检查支架，管道有无异常，如一 切正常，再继续升压。

c水压试验时，管道两端严禁站人，严禁对管身，接口进行敲打或 修补缺陷，已有缺陷，应做出标记，

以便卸压后修补。

4.2.2.12管道绝热

管道绝热材料应符合设计要求，并按规定验收。绝热施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道外壁应保持清洁干燥。雨季施工应有防雨措施。管道绝热工程的施工及质量要求应符合国标《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定。

4.2.2.13焊口返修

若焊缝表面有裂纹、未熔合等缺陷，必须返修。X射线检查应在焊口完成24h之后进行。

有下列情况之一的，焊口必须割断重焊：

a 须返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%；

b 裂纹长度超焊缝长度的8%；

c 同一部位修补累计超过两次。

4.2.2.14管道安装注意事项

a在施工过程中，施工人员必须注意，所有与阀门相连的管线不得存在应力。

b管道敷设的位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走以及机电设备的运转、维护、检修。

c管道外壁与相邻管道的边缘距离就不小于10mm，同排管道的法兰、活接头应相互错开0.8m以上。

d管道支架在直角拐弯处，两端必须各增加一个固定支架；否则管道将会引起振动。管道不得直接焊接在支架上；没有特别许可，也不得将支架直接焊在配管上。

e管道密封件应按设计规定的材质和规格使用，并且在安装时要对中

准确。

f管道连接时，不得采用强力对口加热管子，加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。 g施工人员应制作小型的安装平台来进行管道的敷设和焊接。

h管道与弯头、变径管等接头装配时，以及关于管装配时，要注意之角度，平直度，并不得扭曲。

i管道与三通相配，单个三通要保证安装时的直角度，多个三通应保证管子的平行度和水平度。

对接接头焊缝内部质量标准 表4-2

注：L——相邻两夹渣中较长者，δ——母材厚度