6S现场检查小结
自上周6s现场抽查以来,各车间部门积极响应,高度重视,结合部门实际,以改善生产区域卫生环境为突破口,逐步完善6S管理工作。现场不符合6S要求的地方,逐步不断得到改善。规范了生产现场,培养员工良好习惯,不断提高素养,保证产品安全、设备安全和人身安全。现将6S开展情况总结如下。
一、整理、整顿
1、明确区分了物品要与不要的标准,废弃物分类和处理办法。
2、物品的分类、整齐摆放、都得到初步效果,不过还要继续细化分类,做更多的标识牌使工作场所一目了然。
二、清扫、清洁
集中清扫和自觉清扫,并加以制度保障。
1、集中清扫:对地面的灰尘、油污做了大力度的清扫、清洁。
2、自觉清洁:分组卫生责任区,督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、下班结束大清扫”,保持整洁、明快、舒畅的工作环境,坚持分工负责,每日进行检查、反馈,使检验现场和办公区域始终保持最佳状态。
彩印:71,92平均分81.5
制袋:63.93平均分78分
圆织:91.96平均分93.5分
拉丝:69.90平均分79.5分
设备:88.98平均分93
三、在推行6S过程中存在的问题
对6S的认识不够,6S文化氛围还有待加强,员工的6s及安全意识还有待提高。 四、6S管理心得
1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式,而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同,而不是行为上的服从和履行。因此,应做好知识普及和思想认识的宣传工作,不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理应注意方式方法,不能照搬别人的做法,应同自己的实际相结合,找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善,不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求,不断改进,不断完善。
3、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年,也可能需要三五年。所以不能急于求成,要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的,不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的,不是现在工作不忙就推行,等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划,按部就班的连贯实施,不易中断。
第二篇:6S现场管理第一阶段汇报总结
一、第一阶段实行总结
根据上级文件要求,齿轮车间近期在车间实行6S现场管理规范。通过召开会议、观看相关影像资料、张贴简报、问答、笔试等形式,大力宣传推广6S管理理念,普及6S管理精髓及意义。
“十一”长假之后,为使6S现场管理进一步的深入车间,对车间工作进行了试点整理整治。以钳工班班组加工弹性联轴节为例,车间工作人员在加工联轴节时,将原先的盘子由在地上操作改为在架子上操作,并且对所有设备、工具箱和地面进行了刷油保护,还针对现场存放的物料,做到分类归位,摆放整齐,明确数量,这样不但使车间环境变得整洁干净,也保障了工作人员的安全。
二 、仍存在的问题
目前,物品摆放杂乱仍是车间尚存在的问题。例如车间的操作现场中成品、半成品、吊具摆放混乱。成品区和半成品区区分不明显,摆放顺序不明确,有时在操作时会造成一定的混乱。还有,产品和吊具摆放区域没有明确标识,经常摆放在过道上,很容易对来往人员造成伤害。
三、采取的措施
管理人员针对试点班组——钳工班中好的方面,结合其它班组的实际情况,对各个班组进行合理、详细科学的规划,并宣传发放给工作人员。将产品分门别类放置,划分出各个区域,并将车间内产品按待处理区,合格区,废品区分别摆放,以方便车间工作有序进行。要确保现场物料、车辆、器具在区域内定点放置,并在必要的位置摆放明确、醒目的标识,方便取用。在天车,吊车所经过区域以及加工时铁屑散落区域加以标识,施工废弃物料及时清理,以确保工作人员的安全。
另外管理人员将不定期对所管辖区域进行全面检查,不留死角,对于摆放不到位的产品、吊具的负责人进行惩罚措施。