第一章
机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指导思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。课程的研究重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。工艺是使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。各种机械的制造方法和过程的总称为机械制造工艺。
一、绪论
机械制造技术有两方面的含义：其一是指用机械来加工零件（或工件）的技术，更明确的说是在一种机器上用切削方法来加工，这种机器通常称为机床、工具机或工作母机；另一方面是指制造某种机械的技术，如汽车、涡轮机等。
广义制造论的形成过程
一、制造设计一体化
制造技术发展阶段： 手工业生产阶段、大工业生产阶段、虚拟现实工业生产阶段
二、材料成形机理的扩展
1去除加工：又称分离加工，是从工件上去除一部分材料二成形
2结合加工：是利用物理和化学的方法将相同材料或不同材料结合在一起而成形，是一种堆积成形，分层制造方法。按结合机理和结合强度分为附着、注入和连接三种
3变形加工：又称流动价格，是利用力，热，分子运动等手段使工件产生变形，改变其尺寸形状和性能，如锻造、铸造等。
三制造模式的发展
第二节
机械产品生产过程：是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程，包括直接生产过程和辅助生产过程
直接生产过程：使被加工对象的尺寸、形状和性能产生一定的变化，即与生产过程有直接关系的劳动过程。包括毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试和涂装等主要劳动过程。
辅助生产过程：不是使加工对象产生直接变化，但也是非常必要的劳动过程。包括专用工具、夹具、量具和辅具的制造、机器的包装、工件和成品的储存和运输、加工设备的维修，以及动力（电、压缩空气、液压等）供应等辅助劳动过程。
机械加工工艺过程的概念:采用各种机械加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面质量和力学物理性能，使之成为合格零件的生产过程。
机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，工序又分为安装、工位、工步和走刀。
1）工序
由一个（或一组）工人在同一台机床或同一个工作地，对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程。
2）安装
在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序内容称为一个安装。
3）工位
一次安装，工件在机床上占据每一个加工位置所完成的那部分安装称为工位。一个安装中可能只有一个工位，或者多个工位。
4）工步
指在加工表面不变、切削刀具不变的情况下所连续完成的那部分工序。若有几把刀具同时参与切削，该工步称为复合工步。复合工步主要是为了提高加工效率。
（5）走刀:切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。一个工步可包括一次或数次走刀。当需要切去的金属层很厚，不能在一次走刀下切完，则需分几次走刀。走刀次数又称行程次数。
生产纲领:企业在计划期内应当生产的产品数量和进度计划称生产纲领。零件的年生产纲领指包括备品和废品在内的年产量。
N = Q n（1+α% +β% ）
式中 N — 零件的年生产纲领（件/年）；Q — 产品年产量（台/年）；
n — 每台产品中该零件数量（件/台）；α% — 备品率；β% — 废品率。
生产批量:生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
生产类型
根据生产纲领和生产的专业化程度不同，主要分为：大量生产、成批生产和单件生产三种生产类型。其中，成批生产又可分为大批生产、中批生产和小批生产。
工件的装夹
装夹又称安装，包括定位和夹紧两项内容。
定位 — 使工件在机床或夹具上占有正确位置的过程。
夹紧 — 对工件施加一定的外力，使其已确定的位置在加工过程中保持不变。
工件在机床或夹具中的装夹方法主要有三种。
①夹具中装夹②直接找正装夹③划线找正装夹
定位原理（看书）
基准
1、设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置称之为设计基准。
2.工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准。可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。 定位基准：在加工时用于工件定位的基准。
测量基准：工件测量时所用的基准。
装配基准：零件装配时所用的基准。
第二章
工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。
研究加工精度的方法：单因素分析法、统计分析法
一、加工原理误差：采用近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
二、调整误差
三、机床误差
1、机床导轨的导向误差
（1）导向误差
1.导向精度
导轨在水平面内的直线度；导轨在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度；导轨对主轴回转轴线的平行度
（2）回转误差：是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。包括
1、径向圆跳动。2、轴向圆跳动。3、倾角摆动。
影响主轴回转精度的主要因素：轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差、主轴系统的径向不等刚度和热变形，引起回转轴线的漂移。
提高主轴回转精度的措施：
提高主轴部件的制造精度；对滚动轴承进行预紧；使主轴的回转误差不反应到工件上 减少传动链传动误差的措施
1.传动件数越少，传动链越短，传动精度越高
2.采用降速传动 3.提高传动链末端件的精度 4.采用校正装置
四、家具的制造误差与磨损
五、刀具的制造误差与磨损
刀具误差对加工精度的影响
1.采用定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度
2.采用成形刀具加工时，刀具的形状精度直接影响工件的形状精度
3.展成刀具的切削刀形状必须是加工表面的共轭曲线。因此切削刃的形状误差会影响加工表面的形状精度
4.对于一般刀具，其制造精度对加工精度无直接影响，但易磨损
残余应力：也称内应力，是指在没有外力作用下或去除外力后工件内残留的应力 产生原因：毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力；冷校直带来的残余应力
切削带来的残余应力
工艺系统的热源:
内部热源：切削热和摩擦热，产生于工艺系统内部，主要以热传导形式传递
外部热源：工艺系统外部的、以对流传热为主要形式的环境温度和各种热辐射
热传递方式：导热传热、对流传热、辐射传热
加工误差的性质
1、系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。前者称为常值系统误差，后者称为变值系统误差。加工原理误差，机床等的制造误差等与时间无关，其大小在一次调整中也基本不变，因此都属于常值系统误差。机床、刀具等在热平衡前的热变形误差，刀具等的磨损等属于变值系统误差。
2、随机误差：在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化时属于随机性的，称为随机误差。
分布图分析法的应用：判别加工误差的性质；确定工序能力及其等级；估算合格品率或不合格品率
分布图分析法的缺点在于：没有考虑一批工件加工的先后顺序，故不能反映误差变化的趋势，难以区别变值系统误差和随机误差的影响；必须等到一批工件加工完毕之后才能绘制分布图，因此不能再加工过程中及时提供控制精度的信息。
保证和提高加工精度的途径：误差预防；误差补偿
误差预防技术：合理采用先进工艺与设备；直接减少原始误差；转移原始误差；均分原始误差；均化原始误差
误差补偿技术：在线检测；偶件自动配磨；积极控制起决定作用得到误差因素
第三章
加工表面质量：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理和化学性质
几何形貌：表面粗糙度 表面波纹度 纹理方向 表面缺陷。
表面材料力学的物理化学性能：表面层金属的冷作硬化、表面层金属金相组织变化。 冷作硬化：机械加工中因切削力产生的塑性变形使表层金属硬度和强度提高的现象。 评定指标：表层金属的显微硬度HV、硬化层深度h、硬化程度N
加工表面质量对机器零件使用性能的影响：
表面质量对耐磨性影响：1表面粗糙度值越小 耐磨性越好，表面波纹度越大 粗糙度越大。2圆弧状 凹坑状表面纹理耐磨性好，尖峰状表面纹理耐磨性差。
3加工表面冷作硬化提高耐磨性能。
表面质量对耐疲劳性影响：1表面粗糙度值越小 表面缺陷越少 耐疲劳性越好。2 冷作硬化组织疲劳裂纹生长 提高零件耐疲劳强度。
表面质量对耐腐蚀性影响：1表面粗糙度值越大 耐蚀性越差。2 表面残余压应力 有利于提
高表面抗腐蚀能力。
表面质量对零件配合质量影响：1.对于间隙配合表面，其实磨损最显著 零件配合表面的起
始磨损量与表面粗糙度的平均值成正比增加。表面粗糙度越大 变量越大 影响配合稳定性。2.对于过盈配合 表面粗糙度越大 两表面相配合时表面凸峰易被挤掉 使过盈量减少。3 对于过度配合 兼有上述两种配合影响。切削速度V=20~50m/min时 表面粗糙度最大容易出现积瘤。
表面粗糙度测量：1比较法2触针法3光切法4干涉法
磨削烧伤：对于已淬火的钢件，很高的磨削温度使表面层金属金相组织产生变化，使表层金
属硬度下降，使工件表面呈现氧化膜颜色。
减少磨削烧伤工艺途径：1正确选择砂轮2合理选择磨削用量3改善冷却条件4选择开槽砂
轮
表面强化工艺 1喷丸强化2滚压加工
机械加工中的振动主要有强迫振动和自激振动
强迫振动是由于外界周期性干扰力的作用而引起的振动
机内振源主要有机床旋转的不平衡、机床传动机构的缺陷、往复运动部件的惯性力级切削过
程中的冲击力
特征：其振动频率与干扰力的频率相同，或是干扰力频率的数倍
自激振动：机械加工过程中，在没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性
振动。
自激振动的特征：是在没有外力干扰下产生的振动运动，这与强迫振动有本质的区别；自激
振动的频率接近系统的固有频率，这就说明颤振频率取决于振动系统的固有特性。这与自由振动相似但不相同。自由振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激振动却不因为有阻尼存在而迅速衰减。
消除强迫振动的条件：减小机内外干扰力的幅值；适当调整振源的频率；采用隔振措施 消除自激振动的条件：减小前后两次切削的波纹重叠系数；调整振动系统小刚度主轴的位置；
增加切削阻尼；采用变速切削方法加工
提高工艺系统的稳定性：提高工艺系统刚度；增大工艺系统的阻尼
减振装置：动力减振器；摩擦减振器；冲击式减振器
第四章
机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切
有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件
机械加工工艺规程的作用
1.根据机械加工工艺规程进行生产准备（包括技术准备）
2.机械加工工艺规程是生产计划、调度，工人的操作、质量检查等的依据
3.新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程
机械加工工艺规程的设计原则：（1）可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现（2）必须
能满足生产纲领要求（3）在满足技术要求和生产纲领要求前提下，一般要求工艺成本最低（4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。
步骤内容：（1）阅读装配图和零件图（2）工艺审查（3)熟悉或确定毛坯（4）拟定机械加工
工艺路线（5）确定满足各工序要求的工艺装备对需要改装或重新设计的专用工艺装备
应提出具体设计任务书（6）确定各主要工序的技术要求和检验方法（7）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差（8）确定切削用量（9）确定时间定额（10）填写工艺文件。
工艺路线的制定、主要问题、定位基准的选择 、
粗基准的选择：使用未经机械加工时的表面作为定位基准。&原则：（1）保证相互位置要求
的原则（2）保证加工表面加工余量合理分配的原则（3）便于工件装夹原则（4）粗基准一般不得重复使用的原则。
精基准的选择：使用机械加工表面作为基准。&原则：（1）基准重合原则（2）统一基准原则
（3）互为基准原则（4）自为基准原则（5）便于装夹原则
工艺顺序的安排：1工艺顺序安排原则：（1）先加工基准面，再加工其他表面（2）一般情
况下，先加工平面后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要表面（4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
热处理工序及其表面的安排：（1）为改善切削性而进行的热处理安排在切削之前（2）为消
除内应力而进行的热处理安排在粗加工之后（3）为改善材料力学物理性质半精加工之后，精加工之前常安排淬火，淬火—回火，渗碳淬火（4）对高精度零件，淬火后安排冷处理以稳定零件尺寸（5）为提高零件表面耐磨性或耐腐蚀性而安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的处理工序安排在最后。
工艺尺寸链：（1）尺寸链在零件加工或机器装配过程中，由相互联系的尺寸形成的封闭尺寸
组（2）尺寸环：尺寸链中每一个尺寸成一个环（3）封闭环：在零件加工过程或机器装配过程中最终形成的环（或间接得到的环）（4）组成环：除封闭环以外各环，一般由加工直接得到：a曾环：变动时引起封闭环同向变动。b：减环：变动时引起封闭环反向变动（5）直接尺寸链：在工艺尺寸链中，全部组成环平行于封闭环的尺寸链称直接尺寸链。
时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道生产工序所需消耗的时间 -----------机械装配工艺规程设计---------------
装配包括：装配、调整、检验、试验等
零件：组成机器的最小单元，由整块金属或其他材料制成
套件：在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的
组件：在一个基准零件上，装上若干套件及零件构成的
部件：在一个基准零件上，装上若干组件、套件和零件构成的
1.保证装备精度的装配方法：一、互换法（1）完全互换（2）大数互换。二、选择法（1）
直接选配法（2）分组选配法。三、修配法（1）修配法单件修配法（2)合并加工修配法
（3)自身加工修配法。四、调整法（1）固定调整法（2）可动调整法（3）误差抵消法 机器结构的装配工艺性：机器结构应能分成独立的装配单元；减少装配时的修配和机械加工；
机器结构应便于装配和拆卸
装配精度：相互位置精度；相对运动精度；相互配合精度
第二篇：机械制造工艺学重点总结
第一章
机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指导思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。课程的研究重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。工艺是使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。各种机械的制造方法和过程的总称为机械制造工艺。
一、绪论
机械制造技术的发展
机械制造技术有两方面的含义：其一是指用机械来加工零件（或工件）的技术，更明确的说是在一种机器上用切削方法来加工，这种机器通常称为机床、工具机或工作母机；另一方面是指制造某种机械的技术，如汽车、涡轮机等。
广义制造论的形成过程
一、制造设计一体化
制造技术发展阶段： 手工业生产阶段、大工业生产阶段、虚拟现实工业生产阶段
二、材料成形机理的扩展
1去除加工：又称分离加工，是从工件上去除一部分材料二成形
2结合加工：是利用物理和化学的方法将相同材料或不同材料结合在一起而成形，是一种堆积成形，分层制造方法。按结合机理和结合强度分为附着、注入和连接三种
3变形加工：又称流动价格，是利用力，热，分子运动等手段使工件产生变形，改变其尺寸形状和性能，如锻造、铸造等。
三制造模式的发展
第二节
机械产品生产过程：是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程，包括直接生产过程和辅助生产过程
直接生产过程：使被加工对象的尺寸、形状和性能产生一定的变化，即与生产过程有直接关系的劳动过程。包括毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试和涂装等主要劳动过程。
辅助生产过程：不是使加工对象产生直接变化，但也是非常必要的劳动过程。包括专用工具、夹具、量具和辅具的制造、机器的包装、工件和成品的储存和运输、加工设备的维修，以及动力（电、压缩空气、液压等）供应等辅助劳动过程。
机械加工工艺过程的概念
采用各种机械加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面质量和力学物理性能，使之成为合格零件的生产过程。
机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，工序又分为安装、工位、工步和走刀。
1）工序
由一个（或一组）工人在同一台机床或同一个工作地，对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程。
2）安装
在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序内容称为一个安装。
3）工位
一次安装，工件在机床上占据每一个加工位置所完成的那部分安装称为工位。一个安装中可能只有一个工位，或者多个工位。
4）工步
指在加工表面不变、切削刀具不变的情况下所连续完成的那部分工序。若有几把刀具同时参与切削，该工步称为复合工步。复合工步主要是为了提高加工效率。
（5）走刀
切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。一个工步可包括一次或数次走刀。当需要切去的金属层很厚，不能在一次走刀下切完，则需分几次走刀。走刀次数又称行程次数。
第三节
生产纲领
企业在计划期内应当生产的产品数量和进度计划称生产纲领。零件的年生产纲领指包括备品和废品在内的年产量。
N = Q n（1+α% +β% ）
式中 N — 零件的年生产纲领（件/年）；Q — 产品年产量（台/年）；
n — 每台产品中该零件数量（件/台）；α% — 备品率；β% — 废品率。 生产批量
生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
生产类型
根据生产纲领和生产的专业化程度不同，主要分为：大量生产、成批生产和单件生产三种生产类型。其中，成批生产又可分为大批生产、中批生产和小批生产。
工件的装夹
装夹又称安装，包括定位和夹紧两项内容。
定位 — 使工件在机床或夹具上占有正确位置的过程。
夹紧 — 对工件施加一定的外力，使其已确定的位置在加工过程中保持不变。
工件在机床或夹具中的装夹方法主要有三种。
①夹具中装夹②直接找正装夹③划线找正装夹
定位原理（看书）
基准
1、设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置称之为设计基准。
2.工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准。可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。 定位基准：在加工时用于工件定位的基准。
测量基准：工件测量时所用的基准。
装配基准：零件装配时所用的基准。
第二章
工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。
研究加工精度的方法：单因素分析法、统计分析法
一、加工原理误差：采用近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
二、调整误差
三、机床误差
1、机床导轨的导向误差
（1）导向误差
1.导向精度
导轨在水平面内的直线度；导轨在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度；导轨对主
轴回转轴线的平行度
（2）回转误差：是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。包括
1、径向圆跳动。2、轴向圆跳动。3、倾角摆动。
影响主轴回转精度的主要因素：轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差、主轴系统的径向不等刚度和热变形，引起回转轴线的漂移。
提高主轴回转精度的措施：
提高主轴部件的制造精度；对滚动轴承进行预紧；使主轴的回转误差不反应到工件上 减少传动链传动误差的措施
1.传动件数越少，传动链越短，传动精度越高
2.采用降速传动 3.提高传动链末端件的精度 4.采用校正装置
四、家具的制造误差与磨损
五、刀具的制造误差与磨损
刀具误差对加工精度的影响
1.采用定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度
2.采用成形刀具加工时，刀具的形状精度直接影响工件的形状精度
3.展成刀具的切削刀形状必须是加工表面的共轭曲线。因此切削刃的形状误差会影响加工表面的形状精度
4.对于一般刀具，其制造精度对加工精度无直接影响，但易磨损
残余应力：也称内应力，是指在没有外力作用下或去除外力后工件内残留的应力 产生原因：毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力；冷校直带来的残余应力
切削带来的残余应力
第三篇：热能与动力机械制造工艺学总结
1. 成品和半成品是可以
相互转换的
2. 生产过程：由原材料或
半成品制成产品的全部过程
3. 设计制造机械产品所
需过程：产品设计、工艺准备、毛坯制造、机械加工、装配调试 4. 机械加工工艺过程：利
用机械加工方法逐步改变毛胚的形态的工艺过程
5. 工序的组成：安装、工
位、工步、走刀 6. 工序：一名（或一组）
工人在一台机床（或其他设备及工作地点）上，对一个（或同时几个）工件连续完成的那部分工艺过程
7. 基准：在确定零件上其
他面、线或点的位置准确度时所依据该零件上的面、线或点
8. 基准分类：设计基准、
工艺基准
9. 工艺基准：工序基准、
定位基准、度量基准、装配基准。
10. 系统所具有的属性：集
合性、相关性、目的性、环境适应性、整体性 11. 工厂（产品）的生产纲
领：包括备品和废品在内的该产品的年产量 12. 批量：将生产纲领所确
定的零件数量，在一年中分批报产，其每批投产的数量
13. 生产类型：单件生产、
大量生产、成批生产 14. 铸造工艺分为：砂型铸
造、特种铸造 15. 型砂的基本性能要求：
强度、透气性、耐火度、退让性、可塑性 16. 铸造合金性能：流动性、
收编性、氧化性、吸气性、偏析性
17. 碳存在形式不同铸铁
可分为：白口铸铁、麻口铸铁、灰铸铁 18. 灰铸铁中石墨形态不
同可分为：普通灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁 19. 互换性：同一规格的一
批零件或部件中，任意其一不经任何挑选或附加修配，装在机器上就能达到规定的功能要求
20. 配合的种类：间隙配合、
过盈配合、过渡配合 21. 间隙配合：孔的公差带
在轴的公差带之上 22. 过盈配合：孔的公差带
在轴的公差带之下 23. 过渡配合：孔、轴的公
差带相互交叠 24. 基孔制：以孔的公差带
位置确定（下偏差为零） 25. 基轴制：以轴的公差带
位置确定（上偏差为零） 26. 国标将标准公差分为
20级IT01、IT0、IT1- IT18
27. IT01-IT18等级依次降
低，而公差等级系数依次相应的标准公差值也依次增大
28. 基准制的选用：优先选
用基孔制、与标准件配合时，基准制选定常依标准件而定、为满足配合特殊需要，允许采用任一孔、轴公差带组成的配合
29. 配合选用的方法：计算
法、实验法、类比法 30. 公差等级的选用：满足
使用要求的前提下，尽量选用较低的公差等级
31. 表面粗糙度度
（Ra≦0.157）＜形状公差＜＜＜位置公差＜尺寸公差
32. 表面粗糙度参数值的
选择：1）满足表面功
能的要求下，尽量选择较大的表面粗糙度参数值。2）同一零件上，工作表面的表面粗糙度参数值小于非工作表面。3）摩擦表面比非摩擦表面的粗糙度参数值小4）受循环载荷作用的表面及易引起应力集中部分表面粗糙度要小5）同一精度等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。
33. 尺寸链：由有相互关系
并按一定次序排列的一组尺寸组成的封闭尺寸链环
34. 根据环在尺寸链中的
性质不同可分为：封闭环，组成环
35. 封闭环：在零件加工后
或机器装配后间接形成的尺寸其精度是间接保证的，并使尺寸最
后封闭起来
36. 组成环分为：増环和减
环
37. 尺寸链中有且只有一
个封闭环
38. 封闭环的基本尺寸等
于各增环基本尺寸之和减去各减环基本尺寸之和
39. 封闭环上偏差=所有增
环上偏差之和减去减环下偏差之和 40. 封闭环下偏差等于所
有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和
41. 装配尺寸环的应用：完
全互换法，大数互换法 42. 选择装配法的型式有：
直接选配法，分组装备法
43. 分组装配法满足的条
件（1）增大的倍数应等于以后的分组数（2）配合件的尺寸分布为
相同的分布
44. 可动调整法即气门间
隙调整方法
45. 金属切削原理：金属切
削过程：工件和刀具相对运动并相互作用的过程
46. 切削运动：主运动和进
给运动
47. 工件上的加工表面：代
加工表面、已加工表面、切削表面
48. 切削用量包括：切削速
度、进给量、切削深度 49. 刀具构成：前刀面，主
后刀面，副后刀面，主切削刀，副切削刀，刀尖
50. 刀具材料应满足的要
求：（1）高的硬度和耐磨性（2）足够的强度和韧性（3）高耐热性（4）良好的加工工艺（5）经济性 51. 常用的刀具材料有：碳
素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金钢陶瓷，立方氮化硼，金刚石
52. 刀具的磨损原因：硬质
点磨损，粘结磨损，扩散磨损，化学磨损 53. 刀具耐用度：刃磨后的
刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间 54. 合理耐用度：加工生产
率最高，生产成本最低，获得利润最高
55. 数控机床刀具要求：（1）
耐用度高（2）应用组合刀具（3)刀具一致性好（4）装夹及调整要方便（5）刀具可靠性的监控
56. 机床分为：通用，机床、
专门化机床、专用机床 57. 车床分为：卧式车床，
立式车床
58. 切削齿轮的分类：成型
法和展成法
59. 加工精度具体内容是：
尺寸精度，形状精度，位置精度
60. 产生加工误差的主要
原因：（1）加工原理误差（2）机床、刀具及夹具的制造误差与磨损（4）工件的安装误差（5）工艺系统的受力变形
61. 机床，刀具及夹具的制
造误差与磨损： （1）机床的制造误差与磨损包括：导轨的直线度误差；前后导轨的平行度误差；机床主轴线旋转时轴线位置的变化。 （2）刀具的制造误差与磨损
（3）夹具的制造误差与磨损
62. 毛坯误差的复映规律：
工件的毛坯外形具有粗略的零件形状，但在
尺寸、形状及表面层硬度的均匀性上存在较大误差。随着加工时切削深度不断变化，误差也在变化，从而引起切削力的变化，使工艺系统产生相应的变形。因而在加工后的工件表面还保留着与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。但工件表面残留的误差比毛坯表面的误差从数值上已大大减小。
63. 减小工艺系统受力变
形影响所采取的措施：提高工艺系统的刚度；使切削力平稳；转移、补偿工艺系统的受力变形。
64. 测量误差产生的原因：
计量器具本身精度的影响；温度的影响；人的主观原因的影响。 65. 表面质量：机械加工以
后，零件表面的几何形状和表面层的物理学性能两个方面 66. 表面质量对零件使用
性能的影响：对零件耐磨性的影响；对零件疲劳强度的影响；对零件耐腐性的影响；对配合性质的影响。 67. 经济加工精度：在正常
生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用技术等级的工人，不延长加工时间），该公差方法所能保证的公差等级。 68. 经济加工精度所对应
的公差等级并不是一成不变的。
69. 夹具组成零件：定位元
件、夹紧机构、夹具体、其他元件
70. 夹具的分类：通用夹具、
专用夹具、组合夹具、随行夹具
71. 六点定位原理：采用六
个按一定规则布置的约束点，可以限制工件的六个自由度，实现完全定位。
72. 自由度分类：保证加工
精度而需要限制的自由度；为承受夹紧力或切削力等其他方面因素而需要限制的自由度。
73. 完全定位：根据零件加
工面的尺寸精度和位置精度要求，当六个自由度都是第一类自由度并被全部限制。 74. 不完全定位：若第一类
自由度数目少于六个，并被全部限制时。 75. 欠定位：根据工件加工
表面位置尺寸要求必须限制的第一类自由度没有得到全部限制。 76. 超定位：在定位元件的
组合中，如果工件的某
一个自由度被两个或两个以上的定位元件同时控制。
77. 定位元件的设计要求：
适当的精度；一定的耐磨性；足够的刚度 78. 定位方式与定位元件
的分类：工件以平面定位（固定支承、可调支承、自位支承、辅助支承）；工件以圆柱孔定位（心轴、定位销）；工件以圆锥孔定位（顶尖、圆锥销）；工件以外圆表面定位（定心定位、支承定位）。 79. 长V形块限制工件四
个自由度，短V形块一般只限制两个自由度。
80. 定位误差：工序基准在
加工尺寸方向上的最大变动量。
81. 夹紧装置组成：夹紧元
件、动力装置、中间机
构
82. 选择夹紧力方向遵循
原则：夹紧力应垂直指向主要定位面；夹紧力的作用方向应尽量与工件刚度最大的方向相一致，以减少工件的变形；夹紧力的作用方向应尽可能与切削力、工件重力方向一致，以减少所需夹紧力。 83. 夹紧机构分类（1卸锲
夹紧机构2螺旋夹紧机构3偏心夹紧机构4铰链夹紧机构5定心夹紧机构6联动夹紧机构）
84. 夹紧机构的动力装置
有：气动、液压、电磁、电动、真空
85. 液压夹紧装置与气压
传动相比所具有的特点（1夹具结构简单2工作平稳 加紧可靠3传动噪声小劳动条件
好易漏油，液压元件制造精度高）
86. 夹具设计的基本要求：
1保证工作的加工精度2夹具总体方案应与生产纲领相适应3操作方便4便于排屑5有良好的结构工艺性 87. 第九章 典型表面的加
工方法
88. 外圆面的车削分类：粗
车 半精车 精车 细车 89. 外圆车削的工艺特点：
应用范围广 生产效率高 甲供材料范围广 90. 外圆面磨削分类：1中
心磨削法（纵向进给 横向进给）2无心磨削法
91. 无心外圆磨床组成：砂
轮 工件 托板 导轮 92. 原理：工件放到砂轮和
导轮之间的托板上，砂轮和导轮同方向旋转，砂轮的转速高于导轮，
工件由导轮带动旋转做圆周进给运动，砂轮与工件之间的相对运动是切下切削的主运动。
93. 磨削外圆与精车外圆
比较：工质量（磨削比精车更容易稳定获得小表面粗糙度值和高的精度）；加工材料（磨削用于淬火钢件和高硬度材料）；加工经济性（成批生产轴类外圆面宜采用磨削）； 94. 外圆面光整加工方法：
研磨 抛光 超精加工 滚压
95. 钻孔（麻花钻）的工艺
特点：1钻头容易引偏2孔径容易扩大3孔壁质量较差
96. 扩孔钻与麻花钻相比
多具有的特点：1刚性较好2导向性好3切削条件好
97. 深孔加工：1孔的长径
比L/D>5时，一般为深孔；2深孔加工所存在的问题1刀具引偏2断屑 排屑3刀具冷却 98. 铣平面可分为：粗铣
半精铣 精铣 细铣 99. 铣平面的方法分类：周
铣 端铣 混合铣；端铣主要铣削大平面 100. 平面铣削的工艺特点：
1铣削是多刀齿的不连续切削，平稳性差2铣削加工范围广 适应性强3生产准备时间较长
101. 平面磨削方法：周面
磨削、端面磨削 102. 椭圆面加工原理：机
械制图原理，刀具倾斜一定角度
103. 冷压加工目的：改变
力学性能
104. 常用的冷压加工：表
面滚压加工和挤压加
工
105. 滚压加工的基本行式：
滚珠式或滚轮式工具进行滚压
106. 零件结构的切削加工
工艺性：1尽量采用标准化参数和标准化零件2零件结构要便于在机床或夹具上安装3零件结构便于加工4零件的结构便于测量 107. 工艺文件包括：工艺
过程卡片 工序卡片 调整卡片 检验工序卡片
108. 粗基准的选择原则
1）在工件上必须首先保证某重要表面的余量小而均匀，则应当选择该表面作为粗基准 2）如加工面与非加工面之间有位置精度要求，选出基准
3）选作粗基准的表面，应尽可能平整光滑，以
便定位准确，夹紧可靠 4）一般情况下，粗基准在同一尺寸方向上不要重复使用 5）定位、夹紧方便，夹具结构简单 精基准的选择原则：
遵循“基准重合”的原则；遵循“基准统一”的原则；遵循“互为基准”的原则；遵循“自为基准”的原则。 表面粗糙为Ra0.8μm
的孔，可选择的方案：钻孔-扩孔-粗铰-精铰；钻孔-拉孔；钻孔-粗镗-半精镗-精镗； 工艺装备包括：夹具、
切削工具、量具 切削用量的选择：切
削深度选择；进给量的选择；切削速度的选择 装配工作的基本内容：
清洗、连接、平衡、校正
114. 装配工作的组织形式：
固定式装配、移动式装配
115. 连接的方式分类：可
拆卸连接、不可拆卸连接
116. 过盈连接的方法：压
入法、热胀法、（冷缩法）
117. 装配顺序遵循的原则：
先下后上，先内后外，先难后易，
先重大后轻小，先精密后一般
118. 组合机床：由标准化
了的通用部件和专用部件组合的专用机床 119. 数控加工（NC）：用
数字化信号对机床各运动部件在加工过程中的运动碱性控制的一种方法
120. 加工中心（MC）：这
种机床可装若干把刀具，能自动更换刀具，
109.110.111.112.113.
在一次装夹中完成铣、镗、钻、扩、铰、锪、攻螺纹等
121. 加工中心不可加工回
转面，只可加工孔类和平面类
122. 柔性制造单元（FMC）、
组技术（GT)、性制造系统（FMS)、算机集成制造系统（CIMS) 123. 蠕动磨削：以增大磨
削深度来提高磨削效率，但工件的纵向进给速
度
需
降
至
20-300mm/min