注:本表由外派受训人员完成课程后交部门经理确认、人力资源部、总经理批准交人力资源部存档。
很感谢公司给我们提供了培训的机会,让我有幸参加陈鹏老师的专题培训讲座。陈老师通过一系列的案例分析与独到的见解,把本次培训的主题讲得非常生动,成功的引导我们学员进入状态。我也总结了本次的培训心得,针对培训中的部分主题,与我们公司现状做一些分析。
此次培训为期2天,第一天我们主要讲标准化作业,第二天讲生产成本控制。以下是我们这次培训的几个大纲:
1. 有效的现场管理作业标准化 2. 实现现场作业目视化管理标准 3. 作业标准化操作步骤 4. 如何控制与降低企业成本 5. 生产现场作业改善与效率提升 6. 企业成本降低的方向
作为生产一线的管理,我此次主要分析第二点与第五点。通过此次的培训,找到我们目前的管理水平差距,通过学习,来逐步提升自己的管理水平。
首先我谈谈OPL的推广与应用。OPL是One Point Lesson的简称,即点滴教育。OPL是一个很好的标准化工具,目的是短时间提升作业员工的技能,以及增强责任感和端正工作态度。OPL适用于以下三个地方: 1. 工作当中,改善当中或者知识部分的关键点
2. 以前经常发现问题的点或者经常出现问题或者流出问题的工序 3. 改善的重点
OPL我个人理解它就是一种不断提醒作业人员减少或者控制人为原因造成的质量事故,也是我们常常提到的防呆措施。但是我们之前提到的防呆措施一般是利用设计或者其他硬性管理手段来控制,而OPL则是比较灵活的方法,起到给作业人员警示作用。举个案例可能我们会了解OPL的应用效果。
在我们公司的生产过程中,经常遇到这种问题:即同样的问题或者错误经常在同一工序或者其他生产线连续发生,而我们归纳解决问题的本身是员工责任意识不强,我们并没有参与真正解决问题点。那么OPL在这种问题上会帮助我们有效控制。举例比如我们SMT的问题:这个机型的PCB是第一次生产,有些元器件的方向我们不知道,我们生产时按照常理做了,出现了器件反向,经过该项目工程师纠正后我们产线返工解决。但是在过几个月我们再次生产时,由于作业人员有变更或者作业员忘记此机型之前工程师确认的方向,我们再次把器件的方向反向。这个例子说明了我们之前异常处理的并没有水平展开或者深入员工意识,作业员没有对第一次的问题有效的记录和学习。
…… …… 余下全文