(TPM)全面生产设备维护高级研修班
森涛培训课程 | 主讲老师：汤纪国
--------------------------------------------------------
《(TPM)全面生产设备维护高级研修班》课程大纲
● 课程简介：
先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。希望学员通过此次课程：从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费；了解TPM对企业的重要。OEE的计算和如何改善OEE。理解5S与TPM的关系。如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。掌握实施TPM的方法。本课程将为学员提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例讲解，供学员参考运用
● 课程大纲：
1、TPM概述
◇ TPM的起源、概念、特色
◇ TPM活动的目标
◇ 精益生产模式回顾
◇ TPM活动八大支柱
◇ TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）
◇ 什么是预防性维护
◇ 预防性维护案例讲解
◇ 可靠性工程的运用
◇ 如何提升维护工作的品质和效率
2、设备关联分析
◇ 设备故障损失原因分析与对策
◇ 损失计算及数据收集
◇ 评定目前的设备运行状态
◇ 评价指标，机器利用率，设备停机时间等
◇ 维护及维修成本
◇ TPM工作的优先顺序
◇ 实例学习
◇ 总体设备效率（OEE）
◇ 什么是OEE
◇ 认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
◇ OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
◇ OEE 的计算与OEE损失的识别技巧
◇ 如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
◇ 如何建立基于OEE的设备管理监控
◇ 其他重要TPM指标：MTBF及MTTR的概念与应用实例
3、 TPM组织及职责界定
◇ TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责。
◇ 主管职责：监控，授权，促进合作。
◇ 维护人员：制定、实施分级的PM计划，建立数据，紧急、日常的备件计划,与操作工合作并提供技术支持。
◇ 操作员：5S检查、日常维护、维修申请，改进建议，促进TPM
4、 TPM活动的根基—5S与目视控制
◇ 5S与TPM的关系
◇ 现场设备维护的5S实施
◇ 5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
◇ 目视管理概念
◇ 目视管理在现场设备维护的作用
◇ 如何通过目视管理改善设备故障
◇ 实施设备维护的目视管理
◇ 5S、TPM等级评定方法
5、 TPM系统实施的七大步骤
◇ 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
◇ 维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
◇ 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
◇ 指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
◇ 指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
◇ 实施5S管理及组织活动，确保计划执行
◇ 监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统
◇ 案例学习
6、TPM活动的维护
◇ SMED设定、换型换线时间改善技巧
◇ 设备管理的标准化作业实施方法
◇ 备品、备件使用管理计划
◇ 分级维护能力建立, 维护作业规范化
◇ 间接部门的TPM活动,提倡部门间合作
7、设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施
◇ 什么叫KAIZAN
◇ 设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)
◇ TPM的KAIZAN案例介绍
8、TPM推行十二阶段
● 相关认证(可选)：
1、认证费用：中级￥600元/人；高级￥800元/人(不参加认证考试的学员无须交纳此费用)；
2、凡参加认证的学员，在培训结束参加考试合格者由 >颁发 >国际国内中英文版双职业资格证书，（国际国内认证／全球通行／雇主认可／官方网上查询）；
3、凡参加认证的学员须提交本人身份证号码及大一寸数码照片；
4、课程结束后15个工作日内将证书快递寄给学员；
5、此证可申请中国国家人才网入库备案（需另外缴费）。
● 讲师介绍：
汤纪国 ，MBA ，精益 Lean Master 、IE 专家，精益项目负责人之一 。
于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。
后在Delphi德尔福公司（全球最大的汽车零部件供应商）担任设备维修经理、TPM负责人、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。
在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。 擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进，制造能力（设备、厂房布局及人力需求）规划，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、JIT、流动制造、TPM、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、IE工程、供应链管理、6sigma 管理等项目的培训和咨询。
辅导过的部分项目有: 某大型国际化纤制造业TPM实施顾问; 在某汽车公司应用IE技术，采用模特排时法（MOD）优化车身装配线，提高劳动生产率20%；某汽车零部件企业精益管理和TPM咨询项目整体策划和实施顾问；在某电气公司推行全员生产维护（TPM），设备故障停台率降低30%；在某电器集团公司，做为精益生产（LP）体系项目总负责人，协调组织各个子项目，历经三年全面实施了精益生产体系；某大型IT制造业精益战略整体实施项目经理等等。
曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生、柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。
--------------------------------------------------------
资料来源：森涛培训网（stpxw。com）.森涛培训咨询服务中心
《(TPM)全面生产设备维护高级研修班》开课时间：
20xx年8月13-14日 上海 | 20xx年8月20-21日 深圳 | 20xx年9月22-23日 苏州 20xx年11月05-06日 上海 | 20xx年11月12-13日 深圳
【参加对象】企业生产部设备管理部经理/主管/工程师/现场班组长及相关中高阶管理人员以及对TPM推行感兴趣之人士等
【参加费用】￥3200元/人 （含培训费、教材费、午餐费、茶点费等）
【咨询电话】 O2O-34O7125O、34O71978（提前报名可享受更多优惠,欢迎来电咨询）
第二篇：《(TPM)全面生产设备维护》课纲
先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。希望学员通过此次课程：从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费；了解TPM对企业的重要。OEE的计算和如何改善OEE。理解5S与TPM的关系。如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。掌握实施TPM的方法。
《(TPM)全面生产设备维护》课纲
本课纲适用于：公开课，企业内训
?◇ 认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
?◇ OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
?◇ OEE 的计算与OEE损失的识别技巧
?◇ 如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
?◇ 如何建立基于OEE的设备管理监控
?◇ 其他重要TPM指标：MTBF及MTTR的概念与应用实例
3、 TPM组织及职责界定
?◇ TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责。
?◇ 主管职责：监控，授权，促进合作。
?◇ 维护人员：制定、实施分级的PM计划，建立数据，紧急、日常的备件计划,与操作工合作并提供技术支持。
?◇ 操作员：5S检查、日常维护、维修申请，改进建议，促进TPM
4、 TPM活动的根基—5S与目视控制
?◇ 5S与TPM的关系
?◇ 现场设备维护的5S实施
?◇ 5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
?◇ 目视管理概念
?◇ 目视管理在现场设备维护的作用
?◇ 如何通过目视管理改善设备故障
?◇ 实施设备维护的目视管理
?◇ 5S、TPM等级评定方法
5、 TPM系统实施的七大步骤
?◇ 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
?◇ 维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
?◇ 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
?◇ 指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
?◇ 指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
?◇ 实施5S管理及组织活动，确保计划执行
?◇ 监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统
?◇ 案例学习
6、TPM活动的维护
?◇ SMED设定、换型换线时间改善技巧
?◇ 设备管理的标准化作业实施方法
?◇ 备品、备件使用管理计划
?◇ 分级维护能力建立, 维护作业规范化
?◇ 间接部门的TPM活动,提倡部门间合作
7、设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施
?◇ 什么叫KAIZAN
?◇ 设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)
?◇ TPM的KAIZAN案例介绍
8、TPM推行十二阶段
● 讲师介绍：
?? 汤纪国，MBA ，精益 Lean Master 、IE 专家，精益项目负责人之一 。
?? 于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。
