、对车间目前状况做一个比较详细的表述。
2、车间各考核项目上的变动。（是退步还是进步）
3、车间明显改善项目说明。（归类整理、分析，主要措施、关键点讲解）
4、车间急需整改项目、整改方案（具体点）、预期效果、预估费用。
我单位的《工作场所5S管理规定》如下：供参考
1 目的
通过长期不懈地推行5S管理方法，加强内务管理，塑造整洁有序、节约盛行的现场工作氛围，提高员工的整体素质。
2 范围
研究院管辖范围内实验室和办公室。
3 职责与权限
3.1 工作人员
负责各自日常工作区域（实验室和办公室）的清洁、整顿工作。
3.2 部门负责人
组织本部门内务的日常自检自查，并每月召开会议对内务管理情况总结。
3.3 QHSE管理人员
在日常自检自查活动中，监督检查5S的落实情况。
4 术语与定义
1）5S：“两整三清”的简称，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。给出英文
2）整理：将室内（实验室、办公室）物品分类，分为必要的和不必要的，搬走或弃去不必要的物品。
3）整顿：合理放置必要物品，实施“三定”（定品名、数量、及位置）。
4）清扫：经常进行清扫和检查，保持清洁状态。
5）清洁：通过整理、整顿和清扫，使物品状态一目了然，达到环境整齐清洁。
6）素养：养成遵守内务管理制度的良好习惯，增强维护“5S”的责任感。
7）安全: 通过管理使各种损害降低到人们可以接受的一种状态。
8）可视化管理：即标识管理。场所内物品、设备、物流等应有明确、醒目标识，做到一目了然。
5 工作程序
5.1 实验室工作要求
5.1.1 各部门组织工作人员商讨、确定实验室卫生区划分责任人，填写《实验室卫生区划分》表格存档，确定的卫生区责任人每周一进行实验室清洁，垃圾倾倒等工作，保持实验室环境卫生整洁有序、楼道楼梯通行无阻。
5.1.2 工作现场的物品要经常整理、整顿，搬走或弃去不必要物品，将闲置物品送仓库留存，只保留与工作相关的物品，按区存放并做好标识；
5.1.3 定时清扫工作场所的地面、墙角、门窗、标识、工作台、机器设备、工具等，维持清洁状态，如试验完毕，工作台面物品及时清理，不得堆积在操作区域；试验用抹布用完清洗；垃圾桶垃圾及时倾倒；地板上的油污、设备以及设备下方的灰尘及污渍、化学品要清洁干净；保持实验室用玻璃器具清洁干净；实验室人员要养成随时拾捡地上杂物的良好习惯，保持地面清洁。
5.1.4 生产现场要穿戴好PPE，不可放置私人物品（可在某区域集中放置）。
5.1.5 实验室安全通道保持畅通无阻；灭火器须定期点检，气压不足时，应立即更新。
5.2 机器设备（包括测量设备）要求
5.2.1 每台设备都应建立设备档案并随时做好运维保修记录。
5.2.2 实验室存放的各种仪器设备摆放须整洁、干净，设备标签字迹清晰。
5.2.3 根据设备及工作情况，工作交接时应做好设备的交接检查，并作好记录。
5.2.4 实验工具要确定放置位置，标明物品的品名、数量；使用完毕放回原处。
5.2.5 检测仪器/器具，标准件应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止变形和使用时磕碰伤。
5.3 材料、化学品及料架要求
5.3.1 材料、化学品应在化验室设置区域专门存放。
5.3.2 材料、化学品在规定区域内应整洁有序摆放，并可视化标识。
5.3.3 材料架须牢固存放，材料须整洁摆放。
5.3.4 外来材料要标明厂家、生产日期、品名及编号等相关信息。
5.3.5 配制的药剂要整齐摆放，并标明配制时间及有效期。
5.4 库房要求
5.4.1 光线照明亮度应适宜，且储存区域应通风，不积水，不潮湿，干净，整洁。
5.4.2 库房存放的物品、材料等应整齐、有序，物品的叠放不宜过高，要稳当。
5.4.3 库房中存放的危险化学品，须摆放明显标识，并采取消防保护措施。
5.4.4 工具、零配件、器皿、实验室耗材以及劳保用品的保管须定位放置，并以
标签或标识牌予以明确标识；
5.5 资料管理要求
5.5.1 图纸、作业指导书、作业标准书及文件/资料等须有编号、目录，并指定
存放处。
5.5.2 资料管理应整洁有序，且易于快速查找。
5.6 办公室要求
5.6.1 办公室所属物品要保持整洁、清洁，标识合理，各种物品定位放置。
5.6.2 接电话时如要找的人员不在，须有留话备忘录。
5.7 可视化治理要求
5.7.1应逐步建立本单位的治理看板，将治理要求、生产计划、质量目标及进展
情况、成本考核、安全考核要求、下属部门绩效考核等内容形成看板。
5.7.2各部门应逐步将工作流程制成图表，形成看板。
5.7.3将本单位的治理规定，装订成册，置于工作现场，方便员工查阅。 可应将工艺规程、设备保养要求、PPE要求制成图文并茂的文件形成看板。
5.7.4 对有利于生产、质量的操作提示、安全警示应形成看板，必要时可贴、挂
于设备旁。
5.7.5 应把看板作为一种培训手段，对员工进行职业技术培训。同时也应将公司
的政策、取得的成绩反映出，进行企业文化宣传。
5.7.6 不定期对看板进行维护和内容更新，防止出现破损和空栏现象，并保持其
整洁和格式、内容新奇。
6 5S工作评价
6.1 QHSE管理员不定期组织各部门负责人、实验室负责人组成5S检查小组，
进行工作区域5S检查；
6.2 QHSE管理员负责日常的5S巡查，发现问题及时反馈相关责任部门处理。
6.3 检查发现的不符合事项应要求相关责任部门或责任人纠正或改善对策，并于下次进行5S检查时对其整改效果进行检查，直至其符合规定要求。
6.4 可参照附件1、附件2的相关要求逐步改善各项工作。
7 相关记录
记得在《没有任何借口》中有这样一段话：“每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的……所有的成功者，他们与我们都做着同样简单的小事，唯一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的事”，听起来平实无华的一句话，细细品来却意味深长。
人生就是由许多微不足道的小事构成。“智者善于以小见大”，从平淡无奇的琐事中参悟人生的哲理。他们从不会将处理一些琐碎的小事当作是一种负担或是时间的浪费，而是当作一次次积累经验的过程，为以后的宏图伟业做出的准备。正所谓“不积跬步，无以致千里。不积细流，无以成江海”
《5S现场管理》正是从我们工作中最简单的整理、清洁、打扫入手，通过一步步的深入，从规范个人的行为，到最终提高人的素质、教养、品格，从而促进工作效率的提高。
“5S”起源于日本，并在日本企业中广泛推行,为日本企业走向世界起到了推动作用。在日本，想要了解某个企业是否有生气、是否有良好的管理，产品质量是否优良，首先要看就是企业的5S管理如何。
为了有一个安全的、高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场。为了使企业降低成本、按时交货、服务使顾客满意。推行“5S现场管理”便是一个充分而必要的条件。
“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场的环境进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。推行“5S”，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行“5S”可以改善员工的精神面貌，提高员工的素养，培养和吸引更多的人才，缔造一流的企业。
通过这次学习让我重新审视了自己，也更加让我在从事各项工作时有了更多的认识和借鉴。就像孔老夫子说的“席不正不坐”、“割不正不食”、“勿以善小而不为，勿以恶小而为之”。从妥善处理点滴琐事做起，规范自己的行为，提高自身的素质、教养，从而为自己职业生涯奠定良好的品格基础。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
无论5S本身的管理效果,还是通过5S管理为工作提供的便捷上,都取得了一定成效。
1 5S管理试运行工作概况
首先,车间制定了5S管理考核办法。通过全车间范围内5S管理的试行,切实感觉到其实质是对员工日常行为的规范,其精髓是培养员工的修养和素质。车间在试行初期,就着力加强宣传教育,让每位员工知晓5S管理是什么, 5S管理的意义等。由于是大修期间,检修项目繁重,人员无法集中,便采取了在检修现场结合具体物件向员工宣传的方式。比如F扳手应该放哪儿、为什么这样放、有什么好处等。通过这种因地制宜的教与学方式,形象直观地向员工宣传了5S管理的具体内容。其次,按5S管理要求设置出各类物品的分类放置点。如棉纱手套放置点、各类文件检修票证放置点、员工日杂用品放置点等,目的是努力将5S管理具体化。在具体工作中,不但要求员工严格按照物品放置点放置物品,还要求物件整齐与
整洁。通过这种直观明了的方式,让员工亲身体会5S管理为各项工作开展所带来的便捷,加深员
工的认识与理解,让员工适应其管理模式,为下一步深入开展打好基础。再次,除了要求员工自己按照5S管理规定执行外,还要求检修现场其他施工单位和作业人员严格工作票制度、严格场地清理以及各类物品的规范放置等,以更好地服务检修工作,全面达到安全环保、高质高效的要求。通过检修期间的试行, 5S管理在浓硝车间取
得了初步成效。
2 试运行存在的问题与改进措施通过检修期间的试行,也显现出不少客观存在的问题和亟待改进的地方。首先是对员工的宣传教育和提高认识上。仅仅依靠现场对员工的宣传还远远不够,很大一部分员工虽然明白了什么是5S管理,但无法短时期内在思想上理解认可,在行动上自觉遵守,这无疑影响了5S的实施效果和真正意义。在试行期间,仍有部分员工不按5S管理要求规范放置物品,管理难度较大,效果较差。并且要提高员工的意识和素养,更不是短时期内能够做到的。所以浓硝车间在今后5S管理过程中,要长期、系统、有计划、有针对性地开展对员工的宣传教育工作,努力从思想上提高员工的认识和理解。只有这样才能将5S工作持久开展下去。其次是物品放置点的合理性上。车间在试行期间定制出了近10类物品放置点。应该说这些物品放置点的设定还比较粗略,分类不够具体、规范、
适用。如果放置点不适用不方便的话,是无法让员工将5S管理制度落到实处的,这极大地影响了管理效果。在试行期间,已经有员工提出了更加合理适用的建议,车间也结合实际情况不断进行了改进。再有就是车间很多硬件设施无法达到5S物品放置点的要求,不少物品虽设置了放置点,但由于受场地情况和硬件设施的限制,无法真正落实这类物品的规范放置。再次是检修现场的5S管理方面。主要表现为检修现场的管理难度大,管理效果差。其根源还是在于各检修单位的作业人员没有真正去理解5S管理的意义,在思想意识上达不到管理要求,甚至还有些抵触情绪。由于检修现场外单位的检修项目多、人员杂、人员素质参差不齐,导致5S管理无法有效开展。比如个别检修单位在施工过程中不能严格工作票制度,现场脏乱无序,工器具随手乱堆乱放,作业完后场地不清理等。针对这类违规违章现象,浓硝车间重点对工作票证的签订和现场具体的检修工作进行了检查和整治,但效果始终不理想,这也直接导致了无法行之有效地执行5S管理。所以要真正做到将5S管理长期有效地开展下去,整体性地提高员工的意识和素养势在必行。最后,通过5S管理试运行说明,车间须制定出一套行之有效并且具有可操作性的管理规定以及考核奖惩制度,建立和完善如“浓硝车间5S运行管理制度及考核细则”等管理考核记录台帐,全面反映5S管理过程和轨迹,以此将5S管理具体化、规范化。并不断收集员工建议,根据实际情况来完善和改进,从而达到行之有效执行5S管理要求,更好地服务生产的目的。但应该明确的是,奖惩制度并不是5S管理的最佳手段和方式,而是期望通过奖与惩,让员工明白对与错,并最终形成员工的自觉行为,从而达到提高素养的目的。
3 5S管理持久性的思考
目前公司正大力地全面推行5S现场管理活动。浓硝车间根据活动要求,结合浓硝工艺生产特点、员工实际情况及前期工作的经验和不足,成立了专项领导小组,明确了各级成员的职责和下阶段的工作重点,制定了可操作性的管理制度、工作计划和考核细则,运用有效的管理督促机制,多管齐下,找出差距,查出问题,重点解决工作中的薄弱环节,力求在工作深度、实施力度、参与广度上拓展。
应该说,对于一个化工企业,实施5S管理本身就具有相当的难度。要做细做实5S管理工作,还必须在以下4个方面下足工夫:
(1)思想意识方面
5S管理不是简单的5个单词,不是谈起来重要,做起来次要,忙起来不要的环节,它是生产现场基础管理的基石,是提高员工素养,打造团队精神,改善安全生产环境,确保产品质量,铸造企业形象,提升企业综合竞争实力的行之有效的方法和途径。因此,我们应该在思想意识上高度认识这个活动的重大意思及所产生的深远影响,彻底摒弃“方便”、“省事”、“差不多”这些根深蒂固的旧思想,认真对待,扎实做好。
(2)行为习惯方面
5S活动是一项“知易行难”的工作。一些看似简单的事情,我们要真正做好却并不容易,做好了要保持更加困难。因此,在5S活动中,“持之以恒”和“经常”是我们应该高度重视的两个方面。每一次的整理、整顿、清扫、清洁都不是简单的过程,而是对自己工作的回顾、总结、改进和提高。通过经常性地整理、整顿、清扫、清洁,使之成为一种工作习惯,进而形成良好的工作作风,再进而提高个人素养,并最终达到5S管理的终极目标。
2、审核
5S活动的推行，除了必须拟定详尽的计划和活动办法外，在推动过程中还要定期安
排审核员依据5S检查标准表的对每个责任区的实施情况进行检查、审核，以确认是否按
照5S要求推行。
（1）审核的主要活动（分四步完成）
① 审核的启动
包括指定审核组长和审核员，确定审核目的，编制审核计划，分配工作等。
② 现场审核的实施
包括召开首次会议，依据5S检查标准表的对现场实施检查、评定，形成审核发现，准备
审核结论，召开末次会议等。
③ 编制、发放审核报告
审核报告包括5S活动评分表和整改通知书，
注：对于严重违反5S要求的，除了要扣分外，还必须开出整改通知书通知责任部门限期
整改。
④ 整改措施的验证
5S小组将依据整改通知书于一周内对审核中发现的严重不符合项进行验证，以确
认是否有按要求整改。
（2）审核周期
审核周期根据活动推行的进展情况而定，导入期的频度应较密，原则上每周一次
，到巩固期后可过渡到每两周一次或每月一次，但连续两次审核的间隔不得超过1个
月。
3、审核结果公布、评比与奖惩办法
（1）审核结果的公布
审核员必须于审核的当天将评分表交到5S小组文员处，由5S小组文员进行统计，并于次
日12点前将成绩公布于5S公布栏。
（2）评比、奖惩办法
① 活动以月为单位进行评比，评比采取扣分制，每月每组基准分为50分，根据每次审
核的评分表对基准分进行扣减，于月底进行总评。
A．对于基准分未扣完的小组，将所剩余的基准分按规定标准换算为相应金额人民币后
奖给该组，以作鼓励；
B．对于基准分为零的小组，不给予任何奖惩。
C．对于基准分为负的小组，将对该组给予罚款处理，罚款金额即为所负的基准分按规
定标准换算后所得人民币的金额，罚款由该组全体人员分担。
D．对于总分排名第一的区域，每月还在公布栏相应部位粘贴红旗予以表扬。
E．对于总分排在最后的小组，每月在公布栏相应部位粘贴黑旗以作激励。
② 年终对活动的实施情况进行总评，对总分前2名的小组，发给锦旗和奖金。
4、检讨及改善修正
推行5S活动和进行其他管理活动一样，必须导入PDCA循环，方能成功。
PDCA循环由P（策划）、D（实施）、C（检查）、A（处置）四个阶段组成。
P（策划）：拟定活动目标，进行活动计划及准备。
D（实施）：按照P阶段制定的计划去执行，如进行文宣、训练、执行工作。
C（检查）：依据目标，对实施情况进行检查。
A（处置）：把成功的经验加以肯定，形成标准；对失败的教训，也要认真总结。
所以，在推行期间C和A更是一种持之以恒的项目，若不能坚持，则5S很难成功，若能脚
踏实地加以改善，则5S活动将逐见功效。
（1）问题点的整理和检讨
由5S干事负责每周将各部门的问题点集中记录，整理在“5S整改措施表”中，并
发致责任部门。
（2）定期检讨
在5S推行的初期，一定要实施周检讨，若一个月才检讨一次，则堆积的问题太多
，难有成效。相对稳定后，可改为每月检讨一次。
针对重点问题、反复出现的问题，责任部门必须进行原因分析，制定改善对策，
限期改善。
（六）巩固，纳入日常管理活动
全面的导入达到预先目的后，就要进入巩固，纳入日常管理活动的步骤。
5S贵在坚持，要很好地坚持5S，必须将5S做到标准化和制度化，让它成为员工工作
中的一部分，所以，应将5S纳入日常管理活动，定期的对推行过程中出现的问题进行检