基准的概念：基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面； 工序设计的内容：是为每一个工序选择机床和工艺设备，确定加工余量、工序尺寸和公差，确定切削用量、工时定额及工人技术等级等；

工序设计是为每一个工序选择机床和工艺设备，确定加工余量.工序尺寸和公差，确定切削用量.工时定额及工人技术加工余量的概念：指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度；加工精度的概念：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）对理想几何参数的符合程度；加工误差的概念：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）对理想几何参数的偏离程度；工艺过程：在模具制造的过程中，直接改变工件形状、尺寸、物理性质和装配等；工序：一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点，对一个工件（或同时几个）所连续完成的那部分工艺过程。划分的依据：工作地点不变、加工对象不变、加工连续完成；安装：工件经一次装夹后所完成的那部分工序；工位：在工件的一次安装中，通过分度（或位移）装置，使工件相对机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置上所完成的工艺过程；工步：在一个工位中，加工表面、切削工具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的加工，称为一个工步；走刀（行程）：在一个工序内切削在加工表面上切一次所完成的工步内容；插补：指数控系统利用某些数学方法，在已知的几何元素的起点和终点间进行数据点的密化，以确定该几何元素的中间点，从而形成预定的轨迹；伺服系统：是联系数控系统与机床工作机构的纽带，它在某种程度上决定了机床的运动特性和精度，主要有伺服电动机、驱动控制系统、位置检测和反馈装置组成。

机床原点：又称机械原点，是机床坐标系的原点，是机床上的一个固定点，其位置由制造厂确定，也是工件坐标系、编程坐标系、机床参考点的基准点。对刀点 ：是数控加工时刀具运动的起点； 刀位点：

1、 模具零件工艺基准的选择原则： 精基准：1)基准重合原则2)基准统一原则3)基准对应原则4)基准传递与转换原则。 粗基准：1加工余量小均匀的表面

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培训总结

随着职业教育的不断发展，职业技术学校的教师将面临前所未有的机遇和挑战，为此学校高度重视教师自我素质的全面提升，着力培养“双师型”教师。这个学期，在学校精心安排下，我有幸来到深圳世晟光学有限公司进行为期10天的培训，本次实习的主要任务是了解企业先进的生产管理、模具生产技术、相关机械的操作以及市场对模具专业人才的需求、发展前景等。

深圳世晟光学有限公司（总公司前身深圳市源隆精密模具厂）专注于LED照明产品和光学透镜（鼠标透镜）的设计、制造、生产和销售。 经过几年的快速发展，从事光学设计及原型制造，光学模具精密模具设计、制造及加工。 该公司拥有一支经验丰富的光学设计及模具制造研发团队，并具备超精密模具制造设备和专业透明产品注塑设备多台。

在先进设备的诱惑下，我们到达目的地之后就去了工厂，参观了模具加工车间、维修与装配车间，倾听企业负责人对整个工厂加工流程的讲解，了解模具加工装配工艺流程。在参观中与工人师傅交流模具制造的经验和体会，收获很大，对今后的教学有很好的参考价值，在此就培训时的重点内容进行汇报。

首先是对工厂的加工流程有了一定的了解：

市场→客户资料样板/图纸→模具立项/评审产品设计→模具设计→模具设计审核→模具材料→机加工→CNC加工→热处理→线切割加工→EDM加工→检测→模具装配→试模→工程检测→批量生产

其次对塑料模、冲压模的结构与装配流程有了更深刻的认识。 塑料模具

注塑模具是由若干块钢板 配合各种零件组成的。基本分 为： 成型装置、 定位装置、 固定装置、 冷却系统、恒温系统、流道系统、顶出系统。注塑过程：模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内, 并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的.合模、射胶、保压、冷却、倒索、机械手进、顶进、机械手退、顶退开模、合模。浇注系统主要由主流道、分流道、浇口、冷却 穴等组成。具有输送流体和传递压力的作用。在设计过程中要考虑以下几点。 1、塑料的流动性 2、避免熔体正面冲出小直径型芯及镶嵌 3、流道的进程要短、 尽量减少弯折 。顶出系统有一部分塑件成型之后,由于形状的原因不能自动脱落, 而留在型腔里。这就需要有一套装置将塑件顶出型腔, 以方便取走塑件。在此主要汇报顶针顶出系统。 顶出常见问题分析： 1 顶白变形：主要原因有顶针太小，顶针位置不对，省模不对， 注射压力太大。 2 粘前（后）模：分模面选择不对，注射压力太大，保压时间太长。 3 断顶针：顶针太小、太少，模具制造有问题。 4 顶针位披锋：配合不良或磨损。在此次培训中还了解了顶针、顶杆、斜顶区别，顶杆：一般是指注塑机顶出系统连接模具顶出系统的那个杆形零件；顶针：是模具顶出系统中直接接触产品将产品顶出脱离模具的细杆形零件； 斜顶：是模具中既起脱倒扣作用又担负 顶出产品的那个零件。装配流程：精修定模、

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工作总结

一．模具车间

1.挤出成型的过程。

主要包括塑化、成型、定型和定长切割四个过程。

PVC预混料由料斗加入到机筒中，机筒具有一定的温度可将物料塑化；塑化的物料在螺杆的旋转挤压作用下，由多孔板流入机头成型为高温异型材型坯；然后型坯会经过真空冷却定型模冷却定型；之后便是按照一定的长度进行切割、检验、包装并成为制品。

2.挤出设备的构造。

挤出机、机头、定型装置、冷却装置、牵引机和切割机等。

3.模具的组成。

模头、定型模、定型块和真空定型水箱三部分组成。

模头所挤出的型坯并不是所要求的真正产品，只是在形状上相似。模头是由若干个模块和芯体组成的，从进料端面开始依次为连接头、分流锥、型芯等。模头又分为三个区段，供料分流段、压缩段和型坯成型段。

定型模。从模头挤出的塑坯温度达到190℃，离开模头时受到重力和内应用的作用会很快的发生变形，所以要借助定型装置达到一定的几何形状和要求尺寸。干式定型模不与冷却水直接接触，而是通过冷却水道的流动水将热量带走。它一般包括水路冷却系统和真空吸附系统。

真空定型水箱。由于从定型模出来的型材并没有冷却到室温，空腔内存在的热量会使原已经冷却的表面温度升高引起变形，所以要继续冷却。这个过程中，型材与冷却水直接接触。

4.挤出模头的修理。

出料快的部位要减少供料，要在流道中焊上一块金属；对于出料慢的部位要增加供料。机头出现的主要问题是出料速度不均、型材的壁厚不均和型腔局部出现积料等情况。修膜时要先确定出现的问题以及修整的方法，如果出料速度不一致，可以通过修整分流锥的扩张角和定型段的压缩角来改变物料分流量，也可以调整过渡段的流道形状来改变机颈和分流锥空间的相对位置；如果壁厚不均匀，要对芯模外形尺寸修整，或者可以调整口模与芯模的装配位置。

5.定期模具的维护和安装重点部位。

模头部分，清理间隙处的夹料，毛刺、型腔是否光亮以及加热板；定型模部分，要检验水路是否畅通、真空槽孔、水气接头、型腔是否光亮、型腔是否平齐；定型块部分，要看型腔是否光亮、数量是否完整；水箱部分，要检查水气接头、密封胶条等。安装模具时，要检查编号是否一致，模头是否水平，挤出中心是否对正等。

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我国冲压技术现状：技术落后、经济效益低。主要原因：①冲压基础理论与成形工艺落后； ②模具标准化程度低；③模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后；④模具专业化水平低。 所以，结果导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。CAD软件：Mould Wizard软件、PRO/ENGINEER软件、PowerSHAPE软件、CADCEUS

软件等。CAE软件: 在冲压成形方面，有DYNAFORM、PARA、STAMP、FASTBLANK、FASTAMP、KMAS。在塑料注射成形方面，有MOLDFLOW、华塑CAE等；在铸造成形方面，有MAGAM、PROCAST、NOVACAST、CASTECH。

冲模重要性：模具工业是国民经济的基础工业，是高技术行业。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一。 模具在日本被誉为“进入富裕社会的原动力”、在德国被称为“金属加工业中的帝王”。模具设计与制造专业人才是制造业紧缺人才。

冲压与冲模概念：冲模与冲压件有 “一模一样”的关系。冲模没有通用性。冲模是冲压生产必不可少的工艺装备，决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。冲模的功能和作用、冲模设计与制造方法和手段，决定了冲模是技术密集、高附加值型产品。

冲压成形加工特点：低耗、高效、低成本 “一模一样”、质量稳定、高一

致性，可加工薄壁、复杂零件，板材有良好的压成形性能，模具成本高，所以，冲压成形适宜批量生产。

2.冲压技术发展方向满足产品开发在T(Time)、Q(Quality)、 C(Cost)、S(Service)、E(Environment)的要求。1)冲压成形理论及冲压工艺:加强理论研究，开展CAE技术应用。开发和应用冲压新工艺。(2)模具先进制造工艺及设备数控化、高速化、复合化加工技术；先进特种加工技术；精密磨削、微细加工技术；先进工艺装备技术；数控测量。效率和质量是制造业的永恒主题。(3)模具新材料及热、表处理： 提高使用性能,改善加工性能 ，提高寿命。(4)模具CAD/CAM技术： 二、三维相结合的数字化设计技术与数字化制造技术。 模具行业是最早应用CAD/CAM技术的行业之一。(5)快速经济制模技术： 加快模具的制造速度，降低模具生产成本。适应小批 量试制。(6)先进生产管理模式： 并行工程思想、标准化、专业化生产。 先进加工方法：多轴联动加工。精密电火花加工。快速制模。研磨抛光。模具热处理技术。而激光表面强化、气相沉积、离子注入以及热喷涂是最近发展起来的先进的材料表面强化技术，已在模具表面处理中获得应用，取得了良好的效果。

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模具生产过程：定单-概念和工艺设计-（CAE分析优化）-结构设计-生产准备与毛坯制造-模具零件加工-装配调试-交付

模具项目管理模式：1模具大师傅负责制(模具工期与质量主要依赖模具大师傅的手艺和水平，生产效率很低，模具工期和质量无法得到有效保证)；2专业化分工协作（依靠规范设计流程和详细设计文档保证模具质量和工期，设计部门不但要设计模具总体结构，还要提供车间每个零件详细零件图，车间完全按图纸加工）

模具产品的开发特点：1面向订单的单件生产：生产计划动态变化，每一副模具都需开发；2设计的经验依赖性强：成形过程复杂，模具结构与成形零件形状及材料密切相关；3制造周期长：零件多、制造精度要求高，表面质量要求高，试模

模具行业标准化技术: 典型结构标准化；构件标准化；模具材料标准化

企业内部标准化技术: 设计知识的积累与规范化；设计流程的规范化；模具结构及零件设计规范化；模具材料选用规范化；加工工艺规范；

先进模具设计技术: 基于仿真的优化设计(设计和分析共享一体化模型,基于知识的数据挖掘,分析自动响应设计变更) 基于知识的关联设计技术(通过特征的参数关联、几何关联和对象关联，将产品零件模型、成形工艺模型、模具结构模型集成在一起,频繁变更借助关联单元自动传播更新)

2D CAD的特点：和传统的手工设计技术相比，质量好，工作更轻松；实现了精确设计，即以实际尺寸画出模具零件的二维工程图；对已有设计资料的利用更方便；对于数控线切割，设计数据可以直接用于编程，使得２D CAD在冲模设计得到比较广泛应用；可以方便从已有设计结果上进行再设计；不能解决成形类零件的数控加工问题，需要在编程软件中重新进行三维建模；纠错能力差，易出错

2D 冲模设计：冲模结构比较简单，基本没有复杂的曲面造型，模具的加工涉及简单的数控线切割，而对于数控线切割，2D CAD设计数据可以直接用于编程，使得2D CAD在冲模设计得到比较广泛应用

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面试过程

询问了一下之前做的哪些工作，有什么心得；对要应聘的单位及岗位有什么了解？觉得自己是否可以胜任这份工作。随便说了说目前薪酬及期望值多少

>以下是某公司的面试题，共享出来，答案也许存在争议，供大家参考！

[资料] 塑胶件的主要组成部件（面试题

理论上分

冷却系统（运水孔）

恒温系统（加热管，发热线）

流道系统（唧咀孔，流道槽，流道孔）

顶出系统（顶针，顶棍）

成型装置（凹模，凸模）

定位装置（导柱，导套）

固定装置（工字板，码模坑）、请列举6种以上常见模具类型（5分）、请列举至少10种常见塑胶材料（5分）、请列举至少8种常见五金材料（5分）、塑胶材料喷灰色油时，可以啤成白色吗？为什么？（5分）.举出6种以上金属件常用的表面处理方法。（5分）、如何判定一款产品结构设计是否合理？（5分）

、设计塑胶外壳时，考虑模具设计的几大要点是什么（5分）

、产品生产时出现结构问题，如何处理？（10分）、产品研发流程简述（15分））把我的答题贴上来 大家参考和补充下

1.注塑 冷冲的落料和成型 压铸 挤出 油压拉伸 旋压 锻压

2.ABS PC PP POM PMMA PVC HD/LDPE PBT PET AS PS PA

3.ADC12/6063铝 1070 1050 304\310S\316不锈钢 Q235（A3）

5. 电镀 电泳 氧化 发黑 喷漆 喷塑

6. 模具是否合理，塑料料厚是否处理好有无缩影，肋的高度是否能做到；

在结构可行的情况下，是否用加工和模具比较便宜的工艺替代高成本工艺；

各零件是否干涉，连接环节是否符合国标，紧配合的公差，装配间隙

7.CE和UL EMC ROHS 耐搞压 好多啊 - -

8.符号不知道，请光学工程师补充！！

单位：lm cd lux k

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对一个模具厂老板抱怨的总结

最近一个搞模具的朋友经常抱怨自己的厂子是越来越难做了，客户越来越少，而且越来越挑剔。员工也不让人放心，不够踏实，不够积极。听他说完我特地的总结了下模具厂的一些普遍问题和模具工人的一些常见的缺点。

当前中国的模具厂普遍上存在的问题点如下：

1 品质观念缺乏，制作模具不用心，仅是为做模而做模，不以量产考量进行设计、制作。 2 制作前之会议检讨不足，制程中模具品质技术检讨也不足。

3 上下观念不同，管理监督不严格，以致失误率增多。

4 依图施工理念不足（设计能力与模具相关经验不足）造成修正或设计变更时未能充分对应。 5 为降低成本，采用相当品或偷工减料，造成模具强度不佳，量产时常产生毛边、滴水、EP折断等常见现象。

6 机械精度不准，操作人员技术水平参差不齐。

7 部件加工后随量测的观念不足，结果经常造成不良发生（另外加工设备的维护保养不足与模具加工制作过程中的质量掌握不足）。

8 制程管理不周，交期拖延，未能如期交货。

9 职场环境不佳（整理、整顿习惯不良）造成模具咬伤、生锈、精度不良等。

10 未能依照客户指示或制作式样书要求重点制作。

11 3M（没有问题，没有关系，没有办法）观念重，导致延误客户正常生产计划。

12 检查标准不合适（IQC、IPQC、OQC及自主检验作业不足）或检测仪器不足（检验设备基本配备不够齐全），无法使制品的精度确保在公差范围之内。

13 模具制作的精度，从材料、部件、机械设备、设计理念、加工技术、测定工具、成型设备及条件等都有关系，普遍性模具厂对此要求不足，改良改善也未考量。

14 业务联络窗口或各工作担当区分不清楚，因此信息的回馈不良，对应管道不畅通，影响时效性。

15 试模后，模具修正的积极性与责任感不足，影响客户交期。

人性的缺点：

1 积极主动性不够。

2 品质观念较差

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