前言
仓库是一个工厂企业的物资集散地,是反映工厂企业的物资的主要状况的场所,对于工厂企业来说是链接着生产,供应,销售的重要环节,作好仓库管理直接或间接地联系着工厂企业的经济命脉,可见,仓库管理在一个工厂中的重要性,因此,我们有必要对仓库进行有效地管理以确保工厂企业的长足稳定的发展，见于此，特制定本仓库管理制度，以确保仓库能按制度化，规范化作业，本仓库管理制度是指对仓库各方面的流程操作、作业要求、注意细节、7S管理、其他管理要求等进行明确的规定，给出工作的方向和目标，工作的方法和措施。
仓库管理制度
1 所有收发单据要求当天完成录入工作，第二天将前一天的单据送达相关部门，杜绝漏联情况出现。
2 各种单据严禁涂改情况出现，或不规范的书写。如是写错或其他原因，此联备注作废字样。作废单据不允许撕毁。
3 每月月底盘点后，仓管员的手工帐和电脑帐进行核对，如无问题，填写盘点报表送相关部门（生产、财务、仓库各一份）。如出现差异，由财务和仓库主管进行调查，根据情况严重对责任人进行处理。
4 仓管根据帐务差异填写调帐申调单经仓库主管审核、财务总监批准后方可给予办理调帐手续。
5 仓管员严格依照单、帐务流程制度运作，积极配合生产、财务做好帐务监控工作。
6 仓管员对所管的帐务进行自查，仓库文员不定期对仓管员的帐务进行抽查，并记录考评，每周仓库文员不定期对仓库物料进行抽查。抽查比例25%以上。
7 实行帐、卡、物结合管理，保持帐、卡、物一致。货物堆码叠放整齐并标识明确，货物标识一律向外（或向上）。
8 记录物料卡时要有仓位、物料编号、名称、规格、收发数量、收发料时间、单据号码及收发物料的人员签名等可追溯的记载。
9 不合格的物料或标识不明的物料严禁入仓。
10 体枳小、零散件要求上架，体积大的物料用卡板堆放做到“上小下大、上轻下重、里大外小”，注意货物，楼层承载能力。成品码放时不得超过五层，以免压坏下层的货物。
11 物料摆放注意光照、潮湿、通风等条件，危险物品要隔离存放，并有明显危险标识区分，严禁火种进入仓区。搞好“三防”管理。
12 做好门禁工作，非仓库管理员，非领料人员严禁进入仓储区域。除授权人士外。
13 7S落实到现场，时常自盘，自净所管理的区域，并做好协助工作，下班注意落锁闭窗及切断水源电源。
14 所有物料原则上应遵循“先进先出”。
15 物料收发，退补、成品进出仓、单据处理、帐务记录按照各流程进行。
16 仓库严禁有吸烟、看书报等有损公司形象的行为出现，一经发现给予重罚。
17 各仓管员要积极好学，团结向上，配合协调兄弟部门的工作。
18 仓库实行轮值日日制度，见“轮值日表”。
仓库的组织架构图：
仓管员工作职责
1 工作目标：努力达成帐、卡、物一致，使在库品处于良好的品质状态。
2 职责权限：负责仓库（仓区）物料的收发、记录、整理、整顿。
3 职位：仓管员
4 上司职位：主管级以上人员
5 部门：物流部
6 工作内容：
6.1 负责本仓库的物料收发工作，各项物料品质，数量有异时及时向上级主管部门报告。
6.2 每日材料明细帐目的收发登记及相关单据的分送。
6.3 填写货仓相关报表，在规定时间内送交主管。
6.4 本仓区的物料保管与安全防护工作。
6.5 物料的搬运，废次品的回收与保管。
6.6 各仓之间互相配合协调，有团队精神。
6.7 本仓区物料自行检查工作。
6.8 相关信息的跟进处理。
6.9 完成主管分配各项工作。
6.10 协调配合其他部门的工作。
6.11 按规章制度收发物料，填写单据。
6.12 本仓的7S工作
仓库文员工作职责
1 工作目标：努力达成帐、卡、物一致，确保库存电脑帐第一时间更新。
2 职责权限：负责仓库（办公区域）卫生的整理、整顿工作、仓库文书及资料的录入工作。
3 职位：仓库文员
4 上司职位：主管级以上人员
5 部门：物流部
6 工作内容：
6.1 负责各仓物料帐务的核查工作
6.2 负责每日抽查各仓的物料数量工作，确保各仓的数量准确
6.3 负责仓库的各种文职工作（表单的编制、文件的录制等等）
6.4 负责各仓的资料录入电脑工作
6.5 与相邻部门之间的沟通工作（如仓库部的办公用器的申购、领用、保管工作）
6.6 盘点报表的制做工作
6.7 仓库内的定期、不定期的各种报表的制作工作
6.8 办公区域的7S工作
6.9 各种表单的归档及分送、签收工作
收货作业流程
目的：对本公司进料的数量，品质进行控制，确保进料的数量，品质满足生产的需要。
1 适用范围：适用于本公司对外采购的物料，外发加工的半成品、成品。
2 职责：
2.1 物流部：负责物料的清点与入库工作，监管物料流向及异常情况下对物料的协调工作
2.2 品管部IQC：负责物料的检验工作及品质异常处理。
3 程序说明：
3.1 供应商送货到厂后，相应的仓管员对其进行验收。
3.2 核对供应商的送货单上的送货数量、采购单号与本公司的采购订单订购数量、品名规格、订购单号、物料编号、交期是否一致。如有问题，应即时提出报告部门主管，直致解决为止。不准收无PO单的货物。
3.3 核对供应商的送货单与实物是否一致，并清点细数，如有包装不足的现象，应与供应商一起确认，更改数量和物料种类后的送货单应有供应商签名。双方确认签名后，仓管加盖“收货章”。不准有多收、少收、错收物料现象发生。（特殊情况必须有部门主管的同意，总经理的批准）
3.4 货物暂收后，仓管将物料搬运至“物料待检区”并摆放整齐，标识明确，摆放时注意上轻下重，轻拿轻放及五五摆放的原则。
3.5 大数验收后，仓管10分钟内开具“收料凭证单”交与IQC检验或开具“收料单”交相应的申购人验收。“收料单”共三联（仓库一联、采购二联），“收料凭证单”共四联（品管一联、仓库一联、采购二联）。
3.6 “收料凭证单”及“收料单”填写时必须注明：
3.6.1 物料编号、 品名规格、来料数量、供应商及订单编号。
3.6.2 注明具体的送检时间。
3.6.3 特殊情况下需根据生产用料的情况并注明“普通、急用、特急”字样。（一般8小时内要用的物料为普通，4小时内要用的物料为急用，2小时内要用的物料为特急）IQC检验完毕后将“收料凭证单”仓库联返回仓库。
3.7 IQC检验的物料，必须贴有合格、特采、不合格标识。
3.8 仓管根据IQC检验合格或特采物料清点细数后的实数办理入库手续（登记物料收发卡、电脑帐的录入工作）。
3.9 不合格的物料，不准办理入库手续。
3.10 “收料单”原则上一张单只能开一个订单编号的物料。
3.11 “收料单”、“收料凭证单”、物料卡严格按其要求填写登记。不准有涂改、少记、错记的现象发生。单据、物料卡保持工整，清洁。所有录入工作需当天完成，各种单据在第二天9:30分之前分送到各相关部门。（特殊情况除外）
3.12 特采物料需有IQC贴上特采标贴仓库方可办理入库手续。特采物料必须有明显的特采标识。
3.13 生产急用物料IQC检验合格后，仓管即时通知生产部领料，如有延误将究其责任。
3.14 IQC判定不合格的物料，需有不合格标识。并存放在不合格区。退货按照“退货（料）作业流程”办理。
4 流程图（附后）
5 相应单据
5.1 送货单 6.4收料单单
5.2 采购订单 6.5物料卡
5.3 收料凭证单
呆滞料作业流程
1 目的：减少本公司库存物料积压，减少资金的占用、浪费，做到物尽其用，物尽其流。
2 范围：适用于公司所有部门。
3 职责：
3.1 生产部：负责物料消耗定额编制，制程与非制程物料消耗控制、监督消耗材料使用情况
3.2 各部门：配合执行相关物料管制流程
4 定义
4.1 呆滞料：经检验合格入库的良品，因规格更改停止生产，以现有的技术条件无法利用等情况造成6个月之久未动用的物料。
4.2 废料：生产制程损坏后，经检验后无再利用价值的物料。
5 程序说明
5.1 采购严格按照生产部物料月需求计划分批订购物料。
5.2 物料实际需求用量如超出生产部物料月需求计划时，由生产部补发物料月需求计划后采购才能办理采购。
5.3 生产部申购物料时必须核对仓库即时库存。
5.4 每月盘点时，仓管对在库呆滞料做单独列表报送相关部门，分别送财务、采购、生产、总经理各一份，库存物料6个月没有利用的归入当月呆料报表。
5.5 6个月未用暂定为呆滞料的，由工程技术人员给予最后定性，仓库将呆滞料分区分类存放，并以明显标识注明。
5.6 技术部或工程部在开发新产品时，应优先考虑呆滞料利用。技术部在进行物料替代时，也应优先考虑呆滞料利用。
5.7 经技术部门确认不能再利用的呆料，由品管部通知采购，采购和供应商联系退货或换货事项。确实无法退货或换货的，仓库汇总后请示总经理做出处理批示。
5.8 存量控制：实行定量，定期综合控制法管理，通用料可常备安全存量，专用料实行定量控制。仓管严格遵照物料安全存量规定报欠。
5.9 采购根据生产部生产能力、仓库物料库存量要求供应商分批送货。
5.10 生产部根据销售部订单需求对库存安全存量1~~2个月做出修改。
6 相关表单
6.1 报废申请单
领（发）料作业流程
1 目的： 对本公司的物料出仓数量进行控制，确保按物料清单、物料消耗定额发料，满足生产正常之需要。
2 适用范围：适用于本公司所有原材料，生产辅料，低值易耗品。
3 职责：
3.1 物流部：负责按制度，按规定发放物料。
3.2 生产部：负责物料接收与清点工作。
4 程序说明：
4.1 生产套料发放
4.1.1 仓管员收到生产开具的生产计划后，按物料清单要求备料。一般5小时要完成备料工作。
4.1.2 仓管员备料时必须遵循“先进先出”的原则。
4.1.3 备料过程中发现物料异常情况的（如短缺、品名规格不符、品质异常等）即时反映给部门主管、采购、生产，以便及时做出处理措施。（物料欠缺时仓管不准在计划单上涂划）
4.1.4 仓管必须结合物料清单，生产计划表备料。
4.1.5 备完料后，仓管通知生产部门前来领料。
4.1.6 仓管员、生产部领料员共同确认数量、品名规格无误后，双方在领料单上签名确认。
4.1.7 仓管将签名确认后的“领料单”交与仓库文员记帐。
4.1.8 “领料单”需注明批次、批量、级别及其用途。“领料单”必须有生产经理或授权人员、仓库主管的签名审核，仓库方可发料。
4.2 生产辅料，低值易耗品的发放：
4.2.1 所有低值易耗品的领用必需有生产经理或授权人员、仓库主管的签名方可发放。
4.2.2 危险品原则上生产部不能有超过一天的存货。
4.2.3 各种劳保用品，生产工具等只能以旧换新的，必须以旧换新方能领取。
4.2.4 生产物料不能和生产辅料，低值易耗品、工具同用一联单据。
4.2.5 仓管员和仓库文员需当天完成账卡的录入工作。
5 流程图（附后）
6 相应单据
6.1 领料单
退(换)补料作业流程
1 目的：对公司退料、补料进行控制，以加强物料管理，降低成本。
2 适用范围：适用于规格不符之物料，超发之物料，不良之物料。
3 职责
3.1 物流部：负责物料的清点和入库工作。
3.2 品管部：负责退料品质的检验。
3.3 生产部：负责退料、换料、补料的及时申请与办理。
4 程序说明
4.1 供应商退货
4.1.1 IQC判定为不合格的物料，外包装由IQC标有不合格标识，仓管将其存放在不合格区。待采购通知退料日期。
4.1.2 IQC判定为不合格的物料，仓库不需填写“原材料入库单”。
4.1.3 供应商取不良物料时，仓库开“退货单”退货。“退货单”有仓库主管、品质主管签名审核，再由供应商签名确认。未填写“原材料入库单”但已判定退货的物料的“退货单”不需交财务。
4.1.4 供应商所送物料为误送，超送或其他原因，经采购与供应商协商签名后，办理退货手续。
4.2 生产部退料
4.2.1 生产部将不良品或良品汇总包装完好后，填写“退料单”连同物料一起交与IQC检验。“退料单”有生产经理或车间主管的签名审核。
4.2.2 IQC对生产部所退之物料品名规格，退料原因进行检验。如实物与退料单不符IQC有权拒检，直致单物一致为止。IQC需在“退料单”上注明退料原因（如生产损坏、来料坏等）。物料外箱有IQC检验标识。
4.2.3 IQC签名确认后，物料员将“退料单”交与仓管验收。仓管对其数量、品质、退料原因等核对无误后，仓管签名验收。再交与仓库主管审核，然后才能办理入库手续。
4.2.4 对物料混装，或者退料原因不清，责任不明的仓管有权拒收，由退料单位搞清原因后才能办理退料手续。
4.2.5 “退料单”须备注明是那个批次所退之物料，所有损耗补料要求以一换一。
4.2.6 因退料需换料的，由生产责任单位开“补料单”并在“补料单”上注明“退料单”流水号码以便跟踪。
4.2.7 生产单位因各种原因需补料的，补料单必须有生产经理或授权人员、仓库主管审核。并注明补料原因，对责任人进行一定的处罚教育。同时仓库协助采购对缺料进行追补。如补料数量较大和贵重物料必须有总经理或授权人员的签名核准。
4.2.8 仓管需及时将各种单据入帐，将物料归类摆放，并标识明确。
4.2.9 仓管每月末将仓库各种不良物料进行清理，列出清单再次交与IQC检验，经IQC检验确定无再利用价值的物料，由工程部、技术部主管签名、总经理的批准方能进行报废处理。
4.2.10 非生产部门退料依同本“退料流程”。
4.2.11 生产制程中发现来料少情况的由物料员、工序长、生产经理共同认可，经仓库、采购确认后交由采购部追料，物料回厂后仓库通知生产线给予补发。
5 流程图（附后）
6 相关表单
6.1 退料单
6.2 补（换）料单
成品出货作业流程
1 目的：对公司成品进出仓进行严格的控制，确保库存成品数量准确，安全，防止品质异常。
2 适用范围：适用于本公司最终生产成品。
3 职责
3.1 销售部：成品收发监控及指令的传达。
3.2 物流部：负责成品的收发，保管工作。
3.3 品管部：负责成品入库检测工作。
4 程序说明
4.1 成品入库
4.1.1 生产部物料员将成品和“成品入库单”一起送至仓库(成品仓)。
4.1.2 成品仓管即着手检查数量及包装情况，贴签等。
4.1.3 数量清点无误后，仓管员在“成品入库单”上签名，各自取回相关联单。将成品收入指定区域，并挂上物料卡。
4.1.4 仓管员及时做好成品的入帐手续。
4.2 成品出仓
4.2.1 销售部根据出货计划提前1天通知仓库准备出货。
4.2.2 仓管接到销售部发出的发货指令后(有总经理的签名)进行备货及开具“出货单”。出货单有仓库主管、总经理或授权人员的签名。
4.2.3 仓管核对货柜车各种手续齐全后，准备发货。
4.2.4 装完货后，仓管开具放行条，放行条有财务总监、总经理的签名。
4.2.5 仓管将当天的单据分送到相关部门。
4.2.6 成品运输过程中，注意轻拿轻放。注意高度，防潮等情况出现。
4.2.7 成品区严格按区域分类摆放，严禁混放出现。返修品、报废品、生产不良品分开存放。
5 流程图（附后）
6 相关表单
6.1 成品入库单
6.2 发货单
6.3 报废单
仓库盘点作业流程
1 目的
制定合理的盘点作业管理流程，以确保公司库存物料盘点的正确性，达到仓库物料有效管理目的。
2 范围
盘点范围：仓库所有库存物料
3 定义
4 职责
仓库部：负责组织、实施仓库盘点作业、盘点数据的查核，盘点总结及差异的分析。
财务部：负责稽核仓库盘点作业数据，以反馈其正确性。
5 盘点流程
5.1 盘点方式
5.1.1 定期盘点
5.1.2 月末盘点
5.1.2.1 仓库每一个月组织一次盘点，盘点时间一般在月底的最后一天
5.1.2.2 月末盘点由仓库负责组织，财务部负责稽核；
5.1.3 年终盘点
5.1.3.1 仓库每年进行一次大盘点，盘点时间一般在十二月底前
5.1.3.2 年终盘点由仓库负责组织，财务部负责稽核；
5.1.4 不定期盘点
5.1.4.1 不定期盘点由仓库自行根据需要进行安排
5.2 盘点方法及注意事项
5.2.1 盘点采用实盘实点方式，禁止目测数量、估计数量
5.2.2 盘点时注意物料的摆放，盘点后需要对物料进行整理，保持原来的或合理的摆放顺序
5.2.3 所负责区域内物料需要全部盘点完毕并按要求做相应记录
5.2.4 抄写“盘点表”时应按一定的顺序进行抄写，以免造成漏抄、重抄等现象
5.2.5 盘点过程中注意保管好“盘点表”，避免遗失，造成严重后果
5.3 盘点计划
5.3.1 盘点计划书
5.3.1.1 月底盘点由仓库根据工作情况组织进行，年终盘点需要征得总经理的同意
5.3.1.2 开始准备盘点一周前需要制作好“盘点计划表”，计划中需要对盘点具体时间、仓库停止作业时间、帐务冻结时间、盘点时间、抽盘时间、人员安排及分工、相关部门配合及注意事项做详细计划。
5.3.2 时间安排
5.3.2.1 预盘时间：确定初步的盘点结果数据；预盘时间计划在一周内完成
5.3.2.2 盘点时间：验证预盘结果数据的准确性；盘点时间根据情况安排在第二天或第三天完成
5.3.2.3 抽盘时间：验证盘点数据的正确性；抽盘时间安排在盘点完成后由财务部人员与仓库人员协同完成
5.3.3 人员安排
5.3.3.1 人员分工
5.3.3.1.1 盘点人（仓管员）：负责盘点过程中物料的确认和点数、正确记录盘点表，将盘点数据记录在“盘点数量”一栏，并对差异进行分析
5.3.3.1.2 抽盘人（会计人员）：初盘完成后，由抽盘人负责对初盘人负责区域内的物料进行抽盘，将正确结果记录在“抽盘数量”一栏
5.3.3.1.3 盘点资料录入员（仓库文员）：负责盘点查核后的盘点数据录入电子档的“盘点表”中
5.3.3.2 相关部门配合事项
5.3.3.2.1 盘点前一周发“仓库盘点计划“通知财务部、生产部、品管部、采购部，并抄送总经理，说明相关盘点事宜；仓库盘点期间禁止物料出入库
5.3.3.2.2 盘点三天前要求采购部尽量要求供应商货物提前送至仓库收货，以提前完成收货及入库任务，避免影响正常生产
5.3.3.2.3 盘点三天前通知QC部，要求其在盘点前4小时完成检验任务，以便仓库及时完成物料入库任务
5.3.3.2.4 盘点前与财务主管沟通好，库存资料的抓起和盘点表的制作
5.3.3.3 物资准备
5.3.3.3.1 盘点前需要准备A4夹板、笔、透明胶、盘点票、盘点表
5.3.3.4 盘点工作准备
5.3.3.4.1 盘点一周前开始追回借料，在盘点前一天将借料全部追回，未追回的要求其补相关单据；因时间关系未追回也未补单据的，借料数量作为库存盘点，并在盘点表上注明，借料单作为依据
5.3.3.4.2 盘点前需要将所有能入库归位的物料全部归位入库登帐，不能归位入库或未登帐的进行特殊标示注明不参加本次盘点
5.3.3.4.3 将仓库所有物料进行整理整顿标示，所有物料外箱上都要求有相应物料标识。且同一种物料不能存放在两个或两个以上的地方
5.3.3.4.4 盘点前仓库帐务需要全部处理完毕，所有的表单均需交到财务
5.3.3.4.5 帐务处理完毕后需要通知财务部制作“仓库盘点表”
5.3.3.4.6 在盘点时间之前的情况下，需要组织仓库人员先对库存物料进行预盘
5.3.4 盘点会议及培训
5.3.4.1 仓库盘点前需要组织参加盘点人员进行盘点作业培训，包括盘点作业流程培训、上次盘点错误经验、盘点中需要注意事项等
5.3.4.2 仓库盘点前需要组织相关参加人员召开会议，以便落实盘点各项事宜，包括盘点人员及分工安排、异常事项如何处理、时间安排等
5.4 盘点工作奖惩
5.4.1 在盘点过程中需要本着“细心、负责、诚实”的原则进行盘点
5.4.2 盘点过程中严禁弄虚作假，虚报数据，盘点粗心大意导致漏盘、少盘、重盘，书写数据潦草、错误，丢失盘点表；盘点人不按要求对抽盘异常数据进行复盘，“偷工减料”；不按盘点作业流程作业等（特殊情况需要领导批准）
5.4.3 对在盘点过程中表现特别优异和特别差的人员进行相应的奖罚
5.4.4 仓库根据最终“盘点差异表”数据及原因对相关责任人进行考核
5.5 盘点作业流程
5.5.1 盘点前预盘点工作
5.5.1.1 因时间安排原因，盘点时间非常紧张的情况下，可安排仓库人员先对库存物料进行预盘
5.5.1.2 预盘前盘点作业方法及注意事项
5.5.1.2.1 最大限度保证盘点数量准确
5.5.1.2.2 盘点完成后将外箱口用胶布封上，并要求将盘点票贴在外箱上
5.5.1.2.3 已经过盘点封箱的物料在需要拿货时一定要如实记录出库信息
5.5.1.2.4 盘点时顺便对物料进行归位操作，将箱装物料放在对应的物料零件盒附近，距离不得超过两米
5.5.1.2.5 预盘前盘点作业流程
5.5.1.2.5.1 准备好相关作业文具及“盘点票”
5.5.1.2.5.2 按货架的先后顺序依次对货架上的箱装（袋装，以下统称箱装）物料进行点数
5.5.1.2.5.3 点数完成后在盘点票上记录储位、盘点日期、盘点数量、并确认签名
5.5.1.2.5.4 将完成的“盘点票”贴在或订在外箱上
5.5.1.2.5.5 最后对已盘点物料进行封箱操作
5.5.1.2.5.6 将盘点完成的箱装物料放在对应的物料零件盒附近，距离不得超过两米
5.5.1.2.5.7 按以上流程完成所有箱装、袋装物料的盘点
5.5.2 预盘
5.5.2.1 预盘方法及注意事项
5.5.2.2 只负责“盘点计划”中规定的区域内的预盘工作，其他区域在预盘过程不予以负责
5.5.2.3 按储位先后顺序和先盘点零件盒内物料再盘点箱装物料的方式进行先后盘点，不允许采用零件盒与箱装物料同时盘点的方法
5.5.2.4 所负责区域内的物料一定要全部盘点完成
5.5.2.5 初盘时需要重点注意下面盘点数据错误原因：物料储位错误，物料标示错误，物料混装等
5.5.2.6 预盘作业流程
5.5.2.6.1 预盘人准备相关文具及资料（A4夹板、笔、盘点票）
5.5.2.6.2 根据“盘点计划”的安排对所负责区域内进行盘点
5.5.2.6.3 按零件盒的储位先后顺序对盒装物料进行盘点
5.5.2.6.4 盒内物料点数完成确定无误后，贴上盘点票
5.5.2.6.5 按此方法及流程盘完所有零件盒内物料
5.5.2.6.6 继续盘点箱装物料，也按照箱子摆放的顺序进行盘点
5.5.2.6.7 在此之前如果安排有“盘点前预盘点”，则此时只需要根据物料外箱“盘点票”上的标示确定正确标识、储位信息和盘点票上的相关信息进行对应，并在“盘点表”上对应的“盘点数量”一栏填上数量即可
5.5.2.6.8 如之前未安排“盘点前预盘”或发现异常情况（如外箱未封箱、外箱破裂或其他异常时）需要对箱内物料进行点数；点数完成确定无误后根据外箱“盘点票”上信息在对应盘点表的“盘点数量”一栏填上数量即可
5.5.2.6.9 按以上方法及流程完成负责区域内整个货架物料的盘点
5.5.2.6.10 预盘完成后根据记录的盘点异常差异数据对物料再盘点一次，以保证预盘数据的正确性
5.5.2.6.11 在盘点过程中发现异常问题不能正确判定或不能正确解决时可以找仓库主管处理。
5.5.2.6.12 盘点完成后，盘点人在“盘点表”上签名确认，签字后将盘点表交到指定的抽盘人进行抽盘
5.5.3 抽盘
5.5.3.1 抽盘注意事项
5.5.3.1.1 抽盘时需要重点查找以下错误原因：物料储位错误，物料标示错误、数量错误、物料混装等
5.5.3.1.2 抽盘有问题的需要找到盘点人进行数量确认
5.5.3.2 抽盘作业流程
5.5.3.2.1 抽盘人按物料的分类对物料进行一定的比例进行抽查
5.5.3.2.2 盘点人员陪同抽盘人员一同对其所抽查的物料进行数量的复核无误，双方签名确认，有问题时再进行原因查找
5.5.3.2.3 抽复盘完成后，需将“盘点表”交由仓库主管签核，复印一份交由财务部，仓库一份留底
5.5.3.2.4 仓库主管安排仓库文员进行盘点数据录入工作
5.5.4 盘点数据录入及盘点错误统计
5.5.4.1 经仓库主管审核的盘点表交由仓库盘点数据录入员录入电子档盘点表中
5.5.4.2 仓库盘点录入员录入数据以“盘点表“的“最终正确数据”为准录入电子档盘点表中，并将盘点差异原因录入
5.5.4.3 录入工作应仔细认真保证无丝毫错误，录入过程发现问题应及时找相应人员解决
5.5.4.4 录入完成以后需要反复检查，确定无误后将电子档“盘点表”发邮件给财务部
5.5.5 最终盘点表审核
5.5.5.1 仓库确认及查明盘点差异原因
5.5.5.2 在盘点差异数据经过库存调整之后，仓库继续根据差异数据查核差异原因，需要保证将所有的差异原因全部找出
5.5.5.3 全部找出差异原因后查核人将电子档盘点表的差异原因更新，交仓库主管审核，最终将“盘点差异（含物料和金额差异）表”呈交总经理审核签字
5.5.5.4 仓库根据盘点差异情况对责任人进行考核
5.5.5.5 仓库对“盘点差异表”进行存档并交一份给财务
6 表单
6.1 盘点表
6.2 盘点差异表
6.3 盘点票
收货流程图：
注意事项：
1 收货时一定要仔细核对好订单/送货单
2 一定要仔细清点好数量
发料流程图：
退货（料）流程图：
成品出货流程图：
