20xx年工作总结

转眼间20xx已经成为昨天。在这过去的一年，工作显得十分充实，既有成绩又有不足，既有得心应手的一面，又有显得棘手、磕磕碰碰的地方。 今年以来，本人在公司领导的关怀和指导下，在同事们的大力支持下，带领品质部员工顺利完成了本年度各项工作。现将一年以来的工作情况向您们做一个总结报告，请批评指证，谢谢！

一、本年度重点工作：

1、本年度修订了《品质管理制度》、《进料不合格处理流程》、《制程不合格处理流程》，并已逐步按制度实施，如检验报告和不合格单的填写、不合格的评审、检验标识的使用等；

2、结合以前我们在质量管理上的经验和教训，xx年，根据公司领导要求，同时结合产品技术指标，对本部门编制和完善了各工序的《检验规范》、《检验标准》初稿，并对检验标准进行了缺陷等级分类，使质量管理工作得以规范和标准化；

3、制订了《通用检验项目及考核标准》对车间员工进行了检验监督，以提高整体产品质量；

4、修订了，接地电阻测试仪、电参数测试仪、耐高压测试仪、涂层测厚仪、色差仪、水洗色牢度测试仪、日晒色牢度测试仪、漆膜划格仪、铅笔划痕试验仪、面料硬挺度测试仪等检测设备的作业指导书和安全操作规程；

5、本年度，我们对品质管理团队进行了人员调整，加强部门能力，细化人员分工；同时，在现有人员有限的条件下，我们实施一人多岗、全面发展原则，确保在来料、过程、成品检验每个质控点都有专人负责。通过一年多的努力，我们成功建立了职责分明、相对稳定的质量管理团队。

6、对部门内检验员进行了接地电阻测试仪、电参数测试仪、耐高压测试仪、涂层测厚仪、色差仪、水洗色牢度测试仪、日晒色牢度测试仪、高度尺、千分尺、深度尺等QC检测设备及工具的使用、TQM全面质量管理知识、各工序的检验标准、规范及厂规厂纪等方面的培训工作。通过培训，使团队整体素质得以提高，同时还激发了员工工作和学习的积极性，为后续的持续改进打下了很好的基础；

7、对公司生产的样品及新试制的零部件依照新制定的样品检验标准进行了规范检验；

8、xx年总计完成了各类来料3590批次，控制了254批外来不合格品流入公司，对96批不合格品按技术、生产及客户要求进行了让步评审，来料总合格率92.9%；

9、xx年总计完成了各型号产品435批次，控制了138批生产过程中的不合格品流入下道工序（其中金加工17批，喷塑65批，缝纫12批，装配41批，包装3批），并协同技术、生产工人和车间主任一起对不合格原因进行了分析，生产过程总合格率68.27%；

10、每月对车间质量情况和各供应商的来料质量情况进行了统计，在周例会及月度会议中分别对各车间及采购合格情况进行公布，让相

关部门系统的了解公司近期的质量状况，提高相关部门的质量意识。给公司组织实施纠正预防措施和合格供方的评审提供了原始参考依据

二、年度出厂合格率，按产品批次共生产435批次，判定不合格后让步出厂7批，达到要求98%及以上，按订单数未能达到要求

三、工作中存在的问题：

xx年，在产品实物质量、质量体系改进方面虽然取得了一定的成效，但是由于自身水平的限制，质控范围的多样性等客观原因，截止到目前，质量管理工作中依然存在一些问题，需要我们持续进行改善。具体有以下问题：

1、员工的质量意识、专业水平等有待提高，缺少培训；

2、对数据统计和分析应用不够；

3、一线作业人员质量意识淡薄，对产品质量不够重视，没有进行很好的培训灌输，指导力度不够；

4、对各工序的自检、互检工作没能很好的监督，不能及时发现和改善问题；

5、对客户要求的产品质量标准不够清晰，影响产品品质的最终判定；

6、与各部门的沟通协调不畅以及配合有问题，本职工作未能尽职； 四、xx年度提升计划：

在总结xx年质量工作的经验与教训的基础上，确定了xx年的工作重点：

1、各工序检验规范及标准颁发后的培训灌输工作（包括一线员工和检验员）；

2、继续保留并巩固xx年建立的产品实现全过程监控（来料、过程、成品）系统，确保产品实物质量达标；

3、有效解决xx年遗留的质量问题并做好预防工作；

针对有待改进的质量问题和工作重点，对以下几方面进行提升改进，以确保质量目标的达成和质量问题的改进。

1、对各组人员的专业水平、工作理念、实施力度、质量信息共享等方面近一步的培训；

2、对刚刚完成的各工序的《检验规范》、《检验标准》初稿按程序进行审核，并组织一线员工和品质检验人员进行强化培训，确保员工和检验员质量标准统一；

3、对相关产品重复性出现的质量问题进行质量反馈，并跟踪到底，改变以往只上报不跟踪的做法；

总结人：王志成

20xx年x月x日

第二篇：20xx年产品质量管理工作总结

20xx年产品质量数据分析、总结

20xx年客户投诉 127 项 ，同比下降12%，客户索赔 79885元（不含台车索赔），向外协厂索赔30580元，向外协厂实施的质量罚款23200元，大立内部实施质量罚款6800元，大立内部检验 809 项（去年765项），涉及产品4734 件（去年3351件），一年中由于上半年行业市场萧条、到下半年的订货产品工期紧、负荷重等因素，各单位各方面承受了巨大的压力和困难，因此大立在质量问题的处理方面与往年相比显得较为宽松。

一、跟20xx年的数据相比有以下特点

1、 新产品多造成无论大立和外协单位对图纸和制作的了解程度都远远不及传统

产品，因此漏洞就多，产生的问题就多，据统计新产品客户投诉26项，占总投诉的 20%，主要集中在土屋、相浦机械、佐世保、日立造船的产品上。传统产品占总投诉的 80 %，但从数量上看比20xx年下降 30 %。

新产品的纳期、质量下滑使客户对大立的声誉损失是非常大的，造成的后果目前无法估量，内海、日立都表示过大立产品质量问题会影响今后的订货，土屋长时间的未订货也必有其中原因（7—9月份集中了5项投诉），也包括集团公司导架因焊接、涂装造成的信誉和经济损失，

2、 涂装投诉大幅增加20xx年6项，20xx年22项，增加3.7倍，其中大立（0—6

项）、天合（0—5）、兴达镀锌厂（0—4项）的问题较突出。集团导架涂装的损失巨大。目前的镀锌产品经过整改已经有了很大的变化。

3、 装箱6项，主要是装箱管理不善造成发错货以及产品表面不清洁等原因，这

些我们已经加强了对送货清单的管理及装箱责任制来改善。

4、 下半年质量投诉上升明显，上半年52项，下半年75，增长44%，和工期短

和负荷大关系密切，也和各制作单位的产能下降从而放松质量控制有关系，也反映出大立对各单位生产计划的跟踪落实出现问题。

二、通过数据所反映出的问题

1、今年所有客户的交货期都异常紧，造成各单位制作周期非常短，时常出现明天发货今天还没干完，就是大部分时间全力以赴赶进度的局面盖过了产品质量，大立现场和外协单位都被这种局面所压制，大大忽略了产品质量的重要性。

大立及各外协厂对所出现的客户投诉质量问题呈现出无能为力事态，对内部检验出的质量问题和工期拖延问题的扩大显得没有办法，大家认为是不可避免的，如果任其发展今后将会造成管理的全面倒退。容易引起恶性循环即客户认为无论什么价格，大立只能生产出低水平的产品，我们也认为这个价格只能生产出这样水平的产品，没有必要去抓产品质量。那是非常可怕的后果。

2、大立以前也有严重的质量问题，但是大面积的客户失望，还是头一次，这要比索赔罚款可怕，主要体现在产品的整体质量上：

1）日立防飞溅板 变形、焊接气孔、涂装流挂等

2） 相浦机械通风 1、几乎所有的里表都有伤痕。2、安装尺寸错误。精度差。3、

焊接有气孔、飞溅多。

3） 集团公司导架 焊接气孔、咬肉、自由边打磨、涂装底面除锈、漏涂。

4）日立主机座板 机加工表面有伤痕、漏加工、孔间距错误、涂装流挂、肘板

安装位置错误等问题。

3、产能估计方面：

1）看似原有的外协厂名称没变，但相当一部分单位的综合实力已经下降，从而直接影响了生产工期和产品质量，主要表现在人员的流失方面，据信息反馈相当一

部分厂家制作工人人数在减少、流动性大、收入减少，造成整个单位产能在下降，管理在松懈，这些状况立刻就能体现在产品上和工期上。

2）新产品和传统产品的产能应该充分估计到，新产品无论在技术要求、工艺操作的熟悉程度上，还是在设备、工具衔接上都有很大的差别，必然会影响进度和质量，所以我们对自己的新产品产能估计不充分，来图纸就接，工期完不成，质量控制荡然无存。

4、出现的客户索赔和投诉相当一部分或者是说比较严重的质量问题是大立可能今后要赖以生存的高附加值产品和转型新产品，例如涂装问题、集团集装箱导架及日立主机座板等产品。以上这些所述都对大立和外协单位以及大立客户的利益双赢产生了困难，使得部分厂家的积极性不高和客户的积极性下降，这都是我们共同急需要解决的问题。

5、问题严重的是我们的质量管理体系运行已经 松动，而这种趋势对于一个公司是可怕的

1）《质量确认表》拖后一个月上交。

2）《大立产品检查记录》不全部填写，外协领导给驻厂代表压力大。

3）《客户投诉报告》收集困难，以至于收上来的仅限于客户要求反馈的报告，仅仅当做应付客户的材料。

4）大立内部的《周质量进度会》这个管理最基本的手段也很少召开，问题暴露的渠道、分析解决的条件明显缺少。更谈不上各外协单位自己召开质量进度会。

5）外协工厂月进度、质量会议无解决问题的办法

6）我们现在只是等着后果的出现（客户投诉），很多提前发现问题和制止问题发生的措施无法执行或者说执行困难

三、20xx年针对问题出台的管理措施

1、通过对大立现场电焊降低成本提高工效一系列措施电焊进行

2、组织召开集团公司导架质量专题会有效制止了产品质量的下滑

3、出台、完善送货清单制度和装箱工作责任制理顺了送货、包装混乱现象，为避免清点货物困难和再次出现发错货现象提供了保证。

4、出台镀锌产品质量问题处理意见和报告，有效制止了镀锌产品质量进一步下滑

5、出台发运产品在大立现场修理的管理规定，从而各单位对发货前的产品质量问题有了一定的重视和改进。

以上措施大部分是盲羊补牢的办法，离把问题结局在制作阶段的质量管理宗旨确实有很大的差距和空间。

三、20xx年怎么办（不是很成熟有待于和领导沟通）

1、建议传统产品外协厂制作，新产品大立制作，加强产品的技术、工艺消化，相对保证产品质量的稳定。

2、相关部门对大立现场及各外协厂的产能进行评估，严格评估值进行协作产品产量的分工，确保产品按照正常的工艺、生产程序、检验程序进行施工和验收，从而确保产品质量。

3、将月生产计划细化为周生产计划（或阶段计划），加强跟踪、监督、落实，加强驻厂代表对完工计划的预测（李总言）避免月计划失控。

4、各方面采取措施确保外协工厂和骨干人员的相对稳定。

5、对外合同签订方面来控制索赔额度