汽车涂装与设备教学实训总结

车身涂装工艺流程

白件检查→上挂→手工预脱脂→热水洗→预脱脂→脱脂→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→钝化→水洗→纯水洗→电泳→电泳后冲洗（槽口循环UF液喷洗→第一道循环UF液喷洗→UF液浸洗→第二道UF液喷洗→新鲜UF液洗→沥洗→循环去离子水洗→循环去离子水浸洗→新鲜去离子水喷洗）→转挂→烘干→强冷→涂密封胶→上遮蔽→喷PVC→下遮蔽→烘干→检查→打磨→擦净→中涂→晾干→烘干→强冷→检查→打磨→擦净→色漆→晾干→清漆→晾干→烘干→强冷→检查（如不合格回到上一层打磨过程）→抛光修饰→空腔注蜡→转挂

塑料件涂装工艺流程

白件检查→上挂→预脱脂→脱脂→热水洗→水洗→纯水洗→风淋→烘干→冷却→去静电除尘→火焰处理→去静电除尘→喷涂底漆→晾干→强冷→检查→打磨→去静电除尘→色漆→晾干→清漆→晾干→烘干→强冷→下挂→检查→抛光修饰

重点

1， 涂装的定义：涂装是指将涂料涂覆于（基底表面）物面上，经干燥成膜的工艺。 涂料的定义

涂装车间的定义：涂装车间是将涂料涂于被涂物上，制成满足特定质量要求的涂层的施 工场所。

2， 涂料（涂装）的功能和作用

（1）保护作用：保护被涂物，使其免受周围介质的侵蚀，起防腐蚀、抗老化和耐各种 介质的作用。

（2）装饰作用：涂装可使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志等， 给人以美的感受。

（3）特种功能：涂装能调节热、电等能量的传导性；防止微生物的附着（杀菌）；示温； 控制声波的散发、反射和吸收；产生夜光等。

3， 涂装的三要素 （1）涂装材料：涂装材料的质量和作业配套性是获得优质涂层的基本条件。在选用涂料时，

要从涂膜性能、作业性能和经济效果等方面综合衡量。

（2）涂装工艺：涂装工艺是充分发挥涂装材料的性能，获得优质涂层，降低涂装生产成本 和提高经济效益的 必要条件。

（3）涂装管理：涂装管理是确保所制定的工艺的实施，确保涂装质量的稳定，达到涂装目 的和最佳经济效益的重要条件。 4，涂料命名原则： （1）涂料全名是由颜料或颜色名称加上成膜物质名称再加上基 本名称而组成。对于不含

颜料的清漆，其全名一般是由成膜物质名称加上基本名称而组成。

（2）涂料的颜色位于名称的最前面，若颜料对漆膜的性能起显著作用，则可用颜料的名称 代替颜色的名称，仍置于涂料名称的最前面。

（3）成膜物质名称应适当简化。漆基中含有多种成膜物质时，选取起主要作用的一种成膜 物质命名，必要时也可选取两种或三种主要成膜物质，主要成膜物质在前，次要成膜物质在后，如：红环氧硝基磁漆。

（4）基本名称表示涂料的基本品种、特性和专业用途。 （5）在成膜物质名称和基本名称之前，必要时可插入适当词语注明专业用途和特性等。如：

白硝基球台磁漆

（6）凡是烘烤固化的漆，名称中（成膜物质和基本名称之间）都有烘干字样。基烘干磁漆、铁红环氧聚酯酚醛烘干绝缘漆 （7）凡双（多）包装的涂料，在名称之后应增加“（分装）”字样。 5，涂料的编号原则：涂料型号用于区别具体涂料品种，它位于涂料名称之前，由一个汉语拼音字母和几个阿拉伯数字组成。字母表示涂料类别代号，位于型号的最前部；第一、二位数字表示涂料基本名称代号；第三、四位数字表示涂料的序号；在第二位数字与第三位数字之间加一短横（读成“至”），把基本名称代号和序号分开。如：C06-1 F06-9 C06-1铁红醇酸树脂底漆 6，涂料按成膜方式的分类

7，涂料按成膜物质的类别的分类：17类 8，脱脂方法

（1） 有机溶剂清洗法

依靠有机溶剂对油污的浸透、溶解等作用达到去除油污的目的。 清洗方式：手工擦拭、浸洗法、蒸汽法

缺点：容易引发皮肤炎、具有毒性和麻醉性、易燃、排放污染

（2） 碱液清洗剂脱脂

利用含有表面活性剂的碱性物质对动植物油的皂化及表面活性剂的浸润、分散、乳化及增溶作用达到去除油污的目的。

作用机理：皂化、分散、乳化、溶解、机械等。 清洗方式：喷式、浸式、喷、浸结合 9，影响脱脂的工艺因素 （1） 脱脂温度的影响 （2） 脱脂时间的影响 （3） 机械作用的影响

（4） 脱脂剂对脱脂效果的影响

10，脱脂效果的检查方法：水浸润法，观察磷化膜法，除油率法 11，脱脂技术的发展方向

（1） 多次脱脂处理确保清洗质量

（2） 采用有机溶剂脱脂的比例越来越小 （3） 努力降低脱脂温度 （4） 采用低泡脱脂剂

（5） 为获得结晶的细密、均匀、耐蚀性好的薄型磷化膜，开发了带表面调整作用的脱 脂剂

（6） 为了便于进行污水处理，减少公害，国外努力开发无磷或低磷的脱脂剂 （7） 开发易于被清洗的拉延油及防锈材料，使零件上的油污易于被清洗 （8） 加强槽液过滤

（9） 开发脱脂槽液的脱脂装置，延长槽液使用寿命，以节省生产费用

12，磷化的定义：所谓磷化处理是指金属表面与含磷化二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜

13，影响磷化的因素：

（1） 磷化工艺参数的影响 （2） 促进剂的影响

（3） 被处理钢材表面状态的影响 （4） 磷化前的表面调整处理的影响

（5） 磷化工艺管理方面的影响 14，磷化工艺参数影响有几个方面 （1） 总酸度 （2） 游离酸度

（3） 酸比——酸比即指总酸度与游离酸度的比值 （4） 温度 （5） 时间 15，喷枪的结构 一般常用的喷枪由喷头，调节部件和枪体三部分组成。

喷头由空气帽、喷嘴、针阀等组成，是改变涂料的雾化，喷流图样等决定喷枪性能的关键部件；调节部件是调节涂料喷出量和空气流的装置。 16，喷枪的操作要点 （1）、喷涂距离 系指喷枪头到被涂物的距离。标准的喷涂距离在采用大型喷枪时为20~30cm，小型喷枪为15~25cm，空气雾化的手提式静电喷枪为25~30cm （2）、喷枪运行方式 包括喷枪对被涂物面的角度和喷枪的运行速度，应保持喷枪与被涂物面呈直角、平行运行，喷枪移动速度一般在30~60cm/s内调整，并保持恒定 （3）、喷雾图样搭接的宽度应保持一定 前后搭接程度一般为有效喷雾图样幅度的1/4~1/3

17，什么是电泳涂装

电泳涂装是将具有导电性的被涂物浸渍，在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极），在槽中另设置与其相对应的阴极（或阳极），在两极间通一定时间的直流电，在被涂物上析出均一、水不溶涂膜的一种涂装方法 18，电泳涂装根据被涂物的种类和极性的分类 阴极电泳和阳极电泳 19，电泳的四个阶段和步骤 (1)、漆前表面处理

前处理过的被涂物面应均匀、无斑痕， 应无任何污物，并防止在电泳前二次污染 (2)、电泳涂装 (3)、电泳后冲洗：

在槽出口处用循环UF液喷洗(1-2排喷管)→第一道循环UF液喷洗，30秒→在循环UF液中浸洗，全浸没→第二道循环UF液喷洗，1-2排喷管→新鲜UF液喷洗，1-2排喷管→沥液，最少60秒→循环去离子水喷洗，30秒→循环去离子水水洗，全浸没→新鲜去离子水喷洗，1-2排喷管 (4）、电泳后烘干

20，电泳涂装的优点和局限性 优点：（1）可实现完全自动化，适用于大流水线生产 （2）可得到均一的漆膜

（3）泳透性好，可提高耐腐蚀性 （4）涂料的利用率高

（5）安全性高、是低公害涂装

（6）涂膜外观好，烘干时有较好的展平性 局限性：（1）、一般电泳涂膜的耐候性差，在户外使用时需涂面漆。

（2）、对挂具的管理要求较严，为了通电性好挂具上的漆膜必须剥离。 3）、仅适用于具有导电性的被涂物涂底漆。 （4）、具有下列结构的被涂物不宜采用电泳涂装：a、能带较多污物、污水进电泳槽的结构。b、能带出较多电泳漆槽液，多次水洗后仍积液的结构。c、有空气泡、在水中不能全浸没的结构。 （5）、外观装饰性要求高的、由多种异种全部金属组合成的被涂物，也不宜采用电泳涂装。 （6）、不能耐高温（165-180℃）的被涂物不能采用 电泳涂装。

（7）、对颜色有限定要求的涂装不宜采用电泳涂装。 （8）、对小批量生产场合涂装不宜采用电泳涂装。 （9）、槽液和设备管理要求较高。 （10）、设备费用高、投资大。 （11）、电泳槽管理必须连续运转。

21，影响电泳涂装工艺条件有哪些 （1）、槽液的组成方面 固体分、灰分、MEQ和有机溶剂含量 （2）、电泳条件方面 槽液温度(控制在28±1℃)、泳涂电压、泳涂（通电）时间（2~4min） （3）、槽液特性方面 PH值（控制在±0.05~0.1）、电导率（控制在±300μS/cm） （4）、电泳特性方面 库仑效率、最大电流值、膜厚和泳透力 22，阴极电泳涂装中 最佳阴阳极面积比 阴：阳=4:1 23，液面的最佳流速 0.2~0.3m/s 24，阴极电泳的烘干温度 160~180℃ 25，涂料的成膜过程 涂料由液态（或粉末状）变成固态，在被涂物表面上形成薄膜的过程称为涂料成膜过程。液态涂料依靠溶剂挥发、氧化、缩合、聚合等物理或化学作用成膜。粉末涂料依靠熔融、缩合、聚合等物理或化学作用成膜 涂膜过程分类 ：（1）、热塑性涂料的成膜过程：液态溶剂型依靠溶剂挥发，粉末涂料依靠熔融（2）、热固性涂料的成膜过程： 除溶剂挥发和熔融等物理作用外，主要靠缩合聚合等化学作用 26，烘干环境的要求 （1）、环境应清洁，无灰尘，空气要干净 （2）、温度要符合涂料的技术要求，过高过低都会影响干燥效率和涂膜质量 （3）、空气要流动 （4）、设置排风装置 27，烘干室应具备的条件 （1）、在质量性能方面：应遵循被烘干物的温度时间曲线；被烘干物的温度分布均匀；烘干室内应清洁、无尘；避免烘干过程中产生的分解物冷凝。 （2）、在节省能源方面：能源回收；炉门；对外的绝热措施。 （3）、在符合法规方面：对环境的影响-散发物（有机挥发物VOC）；对工位安全规范上-防爆、溶剂、气味。 （4）、易维修性：易清理；可接近性；成套设备的易更换。 28，涂层固化过程经历的三个阶段 （1）、表干：当手指轻触涂膜感到发粘，但涂膜不附在手指上的状态。 （2）、半硬干燥：用手指轻捅涂膜，在涂膜上不沾有

指痕的状态 （3）、完全干燥：用手指强压涂膜也不残留指纹，用手指急速捅涂膜，在涂膜上也不留有伤

29，烘干室按形状和工件通过方式分类 直通式 桥式 ∏式 30，漆膜缺陷 （1）流挂 原因

A、环境原因 ①温度低；②周围空气的溶剂蒸汽含量高；③风速慢 B、设备、机器原因 ①喷枪口径大；②喷枪雾化不良

C、涂装作业时的原因 ①车体温度低；②喷涂压力低；③吐出量过大；④喷枪速度慢；⑤喷枪距离近；⑥涂膜过厚

D、材料导致的原因 ①稀释剂挥发速度慢；②涂料粘度低 对策

A、改善涂料配合、提高抗流挂性能

B、正确选择稀释剂，注意选择溶剂的溶解能力和挥发速度 C、增加涂料施工粘度

D、严格控制涂料的施工粘度和温度

E、改善涂装环境，控制合适的环境温湿度、风速

F、提高喷涂操作的熟练程度、喷涂均匀、注意正确的喷涂手法、走枪速度和枪距 （2）颗粒 原因

A、环境原因 ①喷涂环境的空气洁净度差，有灰尘、纤维等杂质；②空气流通不良、漆雾过多；③喷涂温度过高或稀释剂挥发太快

B、设备、机器原因 ①喷涂压力不足、雾化不良；②喷抢清洗不良；③输漆循环系统处理不良、过滤网选定不合适

C、涂装作业时的原因 ①工作人员服装不洁或材质容易掉纤维； ②车体清扫不良或清扫材质容易掉纤维；③底材没有除去凸起物

D、材料导致的原因 ①涂料变质，出现析出、反粗、絮凝等异常；②涂料的颜料或闪光材质分散不良； ③涂料未过滤或过滤效果不好 对策

A、定期清扫调输漆室、喷涂室、晾干室和烘干室，彻底清除灰尘，确保涂装环境洁净 B、定期清扫送风系统、整理过滤无纺布、保证喷涂环境的空气洁净度 C、供漆管道上安装过滤器、配置合适的过滤装置 D、操作人员穿戴不掉纤维的工作服及手套

E、加强操作人员培训，注意喷涂顺序（从上至下、从里到外） F、清洁被涂面的颗粒、尘埃、纤维等异物研磨后抛光处理。 G、改良涂料性能、不使用变质或分散不良的涂料 H、设定涂料最佳施工参数，根据现场进行稀释剂调整 （3） 露底 原因

A、涂装方面 ①喷涂不仔细或被涂物外形复杂，出现漏喷或少喷； ②底、面漆色差过大 B、涂料方面 ①所用涂料的遮盖力差； ②涂料在使用前未充分搅拌；③涂料的粘度设定偏低（或施工固体份低） 对策

A、 调整涂料性能，增加面漆对底涂的遮蔽性

B、使用前和涂装过程中充分搅拌均匀

C、适当提高施工粘度或增加喷涂次数，增加漆膜厚度

D、加强操作人员培训、保持合适的喷涂速度、喷涂距离、涂装次序及涂装次数 E、将底涂的颜色尽可能和面漆的颜色接近 （4）缩孔 原因

A、环境原因 ①周围有使用了有机硅类或蜡等物质，涂装环境空气不清洁（有灰尘、漆雾等）；②涂装环境温度过低、湿度过高

B、设备、机器原因 ①调漆工具及设备不洁净；②涂装工具、工作服、手套不干净 C、涂装作业时的原因 ①底材脱脂不良，有水、油、灰尘、肥皂、打磨灰等异物附着；②旧涂膜打磨不完全，存在针孔、凹陷等缺陷；③涂层过厚

D、材料导致的原因 ①所用涂料的表面张力偏高，流动性差，释放气泡性差，本身对缩孔的敏感性大；②所用涂料中混入水、油等；③混入了异种涂料 策略

A、在涂装车间，无论是设备、工具还是生产用辅助材料等，绝对不能带有对油漆有害的物

质，尤其是 硅酮。

B、确保压缩空气清洁，应无油无水

C、确保涂装环境清洁，空气中应无尘埃、油雾和漆雾等 D、严禁裸手、脏手套和脏擦布接触被涂面，确保被涂面洁净 E、旧涂层应充分打磨彻底、擦净

F、改良涂料性能、提高涂料对缩孔的敏感性 （5）针孔 原因

A、环境原因 ①温度高；②风速快；③湿度高 B、设备、机器原因 升温过急、表面干燥过快

C、涂装作业时的原因 ①吐出量大；②涂膜过厚 ；③腻子的底孔

D、材料导致的原因 ①稀释剂挥发过快； ②涂料的流动性差；③涂料中混入水分等异物 策略

A、改善涂料性能、提高涂料的针孔极限

B、添加挥发慢的溶剂或降低涂料施工粘度，使湿漆膜的表干减慢 C、加强管理、避免混入不纯物

D、改善涂装环境、设定合适的涂装温度、湿度、风速等条件

E、提高喷涂操作的熟练程度、注意正确的喷涂手法、走枪速度和枪距，保持均一、合适的漆膜厚度

F、升温时应缓慢升温，避免溶剂急速挥发。

G、降低被涂物的温度和洁净度，清除被涂物面的小孔 （6）桔皮 原因

A、环境原因 ①温度高；②风速强

B、设备、机器原因 ①喷枪口径小；②压缩空气压力低；③喷枪不佳或清扫不良，导致雾化不良

C、涂装作业时的原因 ①车体温度高；②涂膜过薄；③喷涂压力低；④吐出量过少；⑤喷枪速度快；⑥喷枪距离远；⑦晾干时间短

D、材料导致的原因 ①稀释剂挥发速度过快；②涂料粘度高；③涂料流平性不好 对策

A、降低涂料稀释剂的挥发速度或添加流平剂，以改善涂料的流动性 B、降低涂料粘度

C、选择合适的压缩空气压力，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具，使涂料达到良好的雾化

D、一次喷涂膜厚增加，改善漆膜流动性

E、降低喷涂环境温度、风速，减慢溶剂挥发速度 F、降低被涂物的温度

G、加强操作人员培训、调整合适的喷涂速度、喷涂距离 31，计算

（1） 节拍（生产节奏）的计算方法：t=F*k*60/A （2） 链速的计算方法：V=A*d/(F*k*60) F-设备的年时基数，h 其中一年按253天计算 单班：一天8小时 两班：一天

16小时 三班：一天24小时

A-年纲领，辆或台/年K-负荷的不均衡因数，% d-挂具、挂钩之间的距离，m t-生产节拍时间，min/件 V-链速，m/min

（3） 槽容积为**m3 (数A) ，电泳涂料比重为**(数B)，要求固体分含量为**（数C）， 现在槽中固体份含量为**（数D），求需添加多少Kg原漆

第二篇：汽车拆装实训总结

汽车拆装实训总结

11汽车营销1班

111301121

张宇

连续三周的实训说长不长，我收获了很多。对汽车有了新的了解，有了全新的认识。在以前就觉得汽车就是一个代步工具，通过这次实训才知道：汽车就是一个神奇的组合体，它的每个零件设计都有严格的要求，都不可出现差错，否则就可能造成不可估量的灾难。通过汽车结构拆装实训，进一步巩固和掌握汽车的构造和原理。从整车、发动机、底盘及各系统、各总成开始认识汽车，经过拆装实践和举一反三的思考，加深课堂教学中的理论知识的理解和巩固。在不断掌握与巩固传统汽车基本结构和基础理论的基础上，加深对现代汽车结构和控制理论的知识，理解及追究。

在方勇老师的带领下我们拆装了万向传动装置、驱动桥、转向器、变速器、发动机、制动系统。我们认真完成拆装，对着书本的拆装步骤，一步一步的拆装。在每次拆装之前，老师都会要求我们认真看书，先认识了解每个系统的基本构造、功能。

每次上课，我都不知道老师上了什么，因为我们在课堂上只能对着课本而没有实物，课堂没效率。实训课不同，我们可以边看书边对着实体，不懂得就可以直接问老师。

在实训中，我们首先拆的是万向传动装置、驱动桥和转向器，在拆万向传动装置时，我们觉得很简单，结果当老师在对这整车讲解时　，提出的问题我们都不清楚，这才知道我的书看的不到位，在拆转向器的时候被老师批评了，因为我们见到螺丝就拧，完全没有按照正确的步骤拆装，这样对部件是有很大的损害。我们做了检讨，在接下来的拆装中我们仔细研究了汽车构造实训指导。

接下来拆的是变速器。变速器的作用变速变扭，变速器分为自动变速器和手动变速器。刚拆开变速器的外壳，里面全是齿轮，看着都头晕，不知道从何入手。后来请教了老师，在老师的指导和对书本的详细研究下，了解了变速器的工作原理以及它的各组件。随后我们便顺利拆了所有的齿轮和轴，组员之间也讨论学习了它们之间是如何工作的。拆装完成后就明白了挂不同的档时变速器是怎样进行工作的了。

第三个项目拆装发动机，发动机是汽车的“心脏”，也是汽车最基本也是最重要的组成部分。我们拆的是四缸汽油机，发动机的总体构造包括两大机构六大系统。在这其中我们主要认识了曲柄连杆机构和配气机构。曲柄连杆机构由曲轴飞轮组和活塞连杆组。发动机的外表装有发电机它有齿轮与飞轮相啮合;发动机的各零件之间相接的很严密，而且各零件的精度也很高。在拆装的时候，我们发现了许多剩下的螺丝，还有许多上错的螺丝，我们把拆下的每一部件都做了标记并按顺序摆好，然后按顺序安装。在这个过程中，充分展现了我们组员的团结。

最后拆的是制动系统，我们拆的是鼓式制动器，之前老师和我们说过原理，所以拆和装都很顺利。

在这三周，我们不仅进行了动手操作认识汽车的各个构造，老师还给我们介绍了不少其他类型的部件。比如我们在拆卸手动变速器后，老师给我们介绍了自动变速器以及汽车的其他构造。老师还放了有关汽车各部件的视频。

在这次拆装实训，我认识了各种工具并学会了正确使用各工具。我学会分析系统构成及绘制主要系统的简图。掌握了拆卸方法，结合实物进一步加深对总成结构作用的理解及零件装合的方法。了解车辆总装的基本方法。通过这次实训，初步学习和掌握汽车使用、汽车维护的知识和技能，为专业课程学习打基础。在这个过程中，我们组组员精诚合作，团结一心，认真完成了老师布置的作业，并让我明白了在今后的工作中要与同事团结合作。我喜欢这次实训课，它让我对汽车有了不一样的认识了解，是我对汽车改变了看法，使我真正认识到了发明汽车的发明家的伟大，以前只觉得没什么，现在的我对他们怀着敬意，到现在依然记得刚开始时老师讲解汽车零部件的不同功能及铸造成各种造型的原因时，我内心的震撼，心灵被触动了，真正认识到了一颗螺丝的作用。