1.0制定目的

规范物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。

2.0适用范围

本公司PMC部之MC组。

3.0权责单位

3.1物控部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

3.2制造总监负责本规章制定、修改、废止之审核核。

3.3总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

4.0物料计划作成所需资料

4.1销售部提供销售计划、客户订单资讯。

4.2仓库提供成品、半成品、物料库存状况报表。

4.3 PC组提供生产计划。

4.4工程开发部提供产品用料明细表

4.5采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。

5.0计划作成:由PMC之MC人员负责制定物料需求计划。

6.0 物料需求计划步骤

6.1决定物料总需求量的因素

6.1.1某期间（如一个月或一季度）的实际订单量。

6.1.2销售部的月预测订单量。

6.2《月物料需求计划》

6.2.1本计划根据销售部《月度PSI滚动计划表》对下月的销售预测作成，作为下月物料订购总指导计划，具体订购事务依实际收到订单决定。

6.2.2《月物料需求计划》的作成

MC员针对销售预测计划的成品编号、成品数量展开工程开发部提供产品用料明细表，计算每项成品所需物料的种类及数量。将所有需求物料的种类及数量分类、汇总，作成总表，即成为《月物料需求计划》。

  6.2.3《月物料需求计划》的审核:由MC主任初审、修正,PMC经理确认、核准。

  6.3 《物料需求计划》

  6.3.1本计划依实际生产计划作成,作为实际订购申请单,交采购部实施物料采购作业。

6.3.2 《物料需求计划》的作成

MC员针对《中期生产计划》的成品编号、成品数量、生产需求日期、各类物料的采购前置期展开工程开发部提供产品用料明细表，计算每项成品所需物料的种类及数量、要求交货期，将所有需求物料的种类及数量分类、汇总，按不同交期、不同交货批量作成采购申请表，即成为《月物料需求计划》。

  6.3.3安全库存订购方式:对于通用件、标准件,可根据阶段使用量、采购前置期、经济订购量综合评估，制定可满足生产需求的最低存货点，当存货量达到或低于该点时，立即下单采购。此订货方式即安全库存订购方式。

  6.3.4《物料需求计划》的审核签署及发行:由MC主任初审、修正,PMC经理确认、签字核准生效,方可发行至采购部实施采购作业。

6.3.5确定物料实际需求量

      根据物料在制造过程的损耗，计算实际需求量。

      物料实际需求量=物料需求量*（1+损耗率）

6.3.6经济订购量及最低起订量: 实际采购作业时,需考虑采购数量低于某个量时是否经济,供应商是否接受。如需求量小至不经济或供应商不接受时，则须按经济订购量或最低起订量修正实际订购量。

6.3.7交期以使预计库存数量最少为原则来确定。

6.3.8订货日期根据前置期（即发出订单到物料入库之间的时间）而确定，即：

订货日期=预计物料交期—采购前置期

6.3.9MC人员依照实际生产进度对《物料需求计划》的回货数量、日期进行调整。发生异常情况及时协调，并提前知会生产计划人员以变更生产计划排程。

7.0附件

7.1《月物料需求计划》

7.2《物料需求计划》

  （表7.1）

                        _____月______物料需求计划

  制表:                         审核:

 (表7.2)

物料需求计划                           NO:PRXX0000001

  事业部:                              

   第一联:存根 第二联:财务 第三联:采购  第四联:仓库 第五联:PC

  PMC经理:                        采购:                                               制单:

第二篇：物料管理与SAP 运用之生产计划

物料管理与生产计划

生产计划是制造的中心环节，它将来自销售分拨的出货计划及相关客户信息通过对生产及物料信息的充分了解转换成生产订单及用于指导生产的排期。其主要工作如下：

1） 生产计划主数据维护。相关主数据包括：成品名称.编号.单位.物料种类.产品组别.BOM. routing. control cycle.计划战略.production time.

processing time.生产线别.标准作业时间.cycle time.人数.计划数量.日期等。

2） 通过SAP运行将主出货计划（MSP）转换成主生产计划及半成品生产或外发计划及物料需求计划。系统运行一般要求在每周二SAP run出MSP后立即进行，以便有足够的时间确定正式的生产计划与随后的物料需求计划。

3） 根据出货计划结合生产能力与物料状况调整生产计划并调整物料需求计划。该计划要求在周三完成。注意系统应与实际一致。

4） 通过生产调度会议确认生产计划。该步骤为生产计划的最后确定阶段，要充分考虑一切因素，确保计划的可实现性。

5） 计划定型与生产订单的发放。生产.品质与工程部门根据该计划作工艺准备与质量检验准备，外发加工商同时根据该计划做生产相关准备。同时，生产计划人员通过SAP 生成生产订单并将其知会生产部门与仓库供备料和其后的SAP系统操作参考。

6） 生产备料审核。异常领料部分需经审核后方可，以确保库存受控。

7） 缺料跟踪。计划员应时刻了解物料状况，对瓶颈物料要特别跟进并督促采购确保交货计划。如实在不能满足生产需求，应立即调整生产计划。为确保生产的稳定性，安排生产计划时务必留意瓶颈物料状况。

8） 生产异常跟踪与计划调整。除物料因素外，生产工艺及质量方面也常常可能出现意外，同时，客户方面也会出现一些变化的信息，因此要特别留意这些异常的发生。如果可能，要及时调整计划并将调整的计划通知相关部门跟进。

9） 样品跟踪；样品生产也应排在生产计划中，只是要做好物料.工艺及质量检验的准备。同时，为保证生产效率，要注意与正常出货产品的搭配。

10） 成品退货翻工计划安排。正常生产的成品退货翻工由生产部门自行负责，客户退机或呆滞品处理则应排在生产计划中。

11） 拆货订单及翻工订单的开立与发放。翻工安排需要返工订单来控制，生产计划员要排定计划后立即通过SAP发放。由于大量的返工品需要拆机后重装，故要通过SAP开拆机订单。

12） 半成品库存跟踪与呆滞品处理计划安排。一般来讲，半成品计划应按适时生产的原则安排，但由于由于半成品需要提前准备，故有一定库存存在。有时由于市场变化而导致成品计划变更，因此会有一定呆滞品存在。为减少这种风险的存在，故应设法通过生产工艺改善，减小lead time,以此减小呆滞品存在的机率。如果出现呆滞品，应尽快处理。为跟踪半成品库存，减少呆滞品，应每周在安排下周生产计划前从SAP中down load半成品清单以供在成品计划中消耗相应库存并据此安排新的半成品计划。如发现某半成品库存在今后一个月内都不会用到，就要安排通过拆机或返工加工成目前需要的机型。翻工或拆机订单处理与成品一致。

13） SAP 系统运行异常跟踪与解决。为确保SAP系统正常运行，应由各部门派代表组成SAP系统问题解决项目组。鉴于计划部门在制造活动中的中心作用，应作为整个项目leader协调处理相关系统问题。

14） 生产计划达成率与库存跟踪报告。

生产计划管理的关键控制点如下：

? 生产计划及物料需求计划的科学性；

? 生产计划达成率；

? 半成品库存控制达标率；

? SAP系统维护正确率与问题解决成功率。

要做好生产计划工作，还须注意以下几个方面：

? 要清楚生产工艺及生产能力并了解物料状况以确保计划的科学性；

? 要清楚各相关部门的运作并与之密切配合以确保生产计划的完成；

? 要清楚整个计划预测状况并配合相关部门做出产能计划及人力资源

计划；

? 要确保系统主数据的正确性以保证系统计划与实际一致，MRP产生

的需求与实际一致。

编制主生产计划需要用计划来评价是否可行，包括生产设备能否保证，生产能力安排是否合理等。如果失调则应调整生产设备或人力资源以保证主生产计划的顺利实施，必要时甚至改变主生产计划。

生产计划和物料控制主要包括以下三个方面的内容，即生产排序（时间管理）、物料计划和绩效管理．

生产排序的方法多种多样，常用的有按交期排序，按订单（接到订单的先后顺序）排序，按紧迫性排序，还有循环排序法，线性规划排序等等，这些方法依据企业产品的性质，需要满足客户要求的程度以及工厂本身运作程序和生产能力等不同而加以选择，企业生产组织形态和工艺流程的要求不同，所选用的排序法就可能不同，这是因为为了达到缩短生产周期和提高生产效率及产能的目的，就必须考虑生产工艺的特点和生产的组织形态，便如有中间产品（半成品）加工过程和没有中间产品加工过程的生产排序法就是有差异的，因为从整体上看，虽然还是可以以上述一种或几种排序方法来进行生产安排，但是由于有中间产品生产过程的存在，整体的排程就必须因就中间产品的生产状况而加以调整，这无疑打破了整体的生产计划，如果做这个整体排程的人没有掌握到这种情况，就会导致人力工时的浪费和出货的延误，另外工艺流程的特殊要求也会使得采用特别的排序方法，这些方法（包括上面所述的生产排序方法）都可以用甘特图的形式表示出来．最后，物料计划与控制是否确实有效，也就是所需物料是否在需要的时候准时进来，这将直接关系到生产计划能否按预定的进行，这就是为什么常常发生计划与各种准备工作都己做好，却不是突然改变生产安排的原因，因为不管怎样，巧妇都是难为无米之炊的，所以从这个意义上来说，物料计划的重要性甚至比生产计划更大．

<br> 物料计划的作用，首先确保所需物料能够按时进厂，要做到这一点，就必须对所有的原材料供货商及协力加工厂商（如果有托外加工半成品）的生产供应能力和质量控制能力（质量不良会退货）有详细的了解，同时有完整的控制，跟催措施，物料计划的第二个作用，就是降低库存（丰田称作零库存的JIT生产方式），影响库存成本的主要因素有两个方面，一是采购前置期（即采购周期）的长短，采购周期长，生产和储存周期就长，储存成本也就越大，同时为应付可能出现的市场缺货，保险成本也就越大（或叫做安全成本），实际都是采用增加安全库存量来处理的，增加安全存量，同时也就增加了储存成本，二是生产计划的准确性，现代的ERP（企业资源计划）企业管理方式要求物料计划必须是准确和可靠的，如果主生产排程不准确，必将产生两个结果，要么是无法按期出货，要么是库存材料（成本）增加，甚至形成呆料．

<br> 在物料计划的编制中，除应用ERP本身的技术外，还必须将采购点控制法，安全库存控制法，ABC分类法，最优经济批量订购法等及一些约束条件如最低采购量结合到ERP中去（ERP本身提供这个功能，但须人工增加数据）． ＜br> 最后，综上所述，现代生产计划与物料控制方法己将计算器软硬件技术，包括数据库技术、网络技术及企业管理技术融合在一起与各个部门，包括市场业务部门、工程（提供技术支持）、品保等都息息相关．因此只有立足于本身，在一个共享的、及时的、开放的（联系企业与市场）的信息系统之下，才能真正做好生产计划与物料控制工作．