物料需求计划工作准则和工作规程
一、主题：物料需求计划编制
二、目的：
根据有效的主生产计划排产项目、准确的物料清单、实时的库存信息和在制品情况及独立需求项目，计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需求数量和需求时间，编制物料投入产出计划。
三、范围：
包括主生产计划排产项目开展的相关需求件和直接录入的独立需求件。
四、文件：
1、基础数据管理中有关编制计划的项目属性，如：物料的计划标识、提前期、批量等。产品结构物料清单及工艺路线文件。
2、库存及在制品信息。
3、主生产计划有效的排产项目。
五、工作准则
1、物料需求计划是实现主生产计划的保证，编制物料需求计划时应全面考虑生产实际情况，如：库存、预计接收量及在制品情况。
2、编制时首先要检查基础数据的准确性及编制物料需求之前的处理，如：提前期计算、低层码生成等。
3、只有经过物料需求计划和能力需求计划运算落实后，物料需求计划才能下达给执行层。
六、责任关系
1、物料需求计划员负责运行物料需求计划和能力需求计划。
2、物料需求计划员负责录入独立需求项目。
3、独立需求项目来源于生产、销售、服务等部门。
七、工作规程
可分为四部分：系统初始化设置部分、编制物料需求计划流程、任务处理及临时任务处理。
1．系统初始化设置指在正式运行物料需求计划前应准备好的数据或设置好的参数等，此类参数设置后影响的区间较长，不必每次更改，但做物料需求计划人员应掌握其影响方面，参数不适宜时及时调整。
1．1 生成工厂日历
在运行MRP计划前，先要运行项目数据页面下的生成工厂日历，以保证计划编制时的有效工作日。
1．1．1 节假日设置
指定特定日期节假日如元旦、春节等，现节假日已设置到20##年元旦。
1．1．2 生成工厂日历
按年设定工厂日历的生成区间和按周设定厂休日，现工厂日历已生成到20##年，但20##年起应从新维护以保证节假日正确。工厂日历生成后也可单独维护。
1．2 物料需求计划运行前的参数设置
1．2. 1计划展望期参数设置
页面位于物料需求计划--à参数设置-à展望期参数设置,起始日期设置：现为20##-12-01日，利用这项功能可以过滤掉完工日期在此日期前的过期历史任务。
展望期长度：700个工作日，此日期的设置要包括MRP计划所包括的时间段，现设置的展望期已至20##年12月，可满足当前计划的运行。
1．2．2 任务号定制方式
页面位于物料需求计划--à参数设置-à任务号定制方式，在物料需求计划运行之前确定，选定之后不再改变，现任务号方式为部门号+年号+序号
1．2．3任务号起始号设置
页面位于物料需求计划--à参数设置-à任务号起始位置设置， 正式运行以后，此项不再修改。
2 编制物料需求计划流程
2．1 编制物料需求计划前准备
2．1 .1 MRP运行参数设置
页面位于物料需求计划--à参数设置-àMRP运行参数设置，可以选择设置为考虑可用库存、考虑安全库存、考虑预计入库的方式。同时选中以上参数，在库存信息准确及时，安全库存资料建立正确，装配任务的物料占用准确完整及已下达的计划真实可靠的前提下，可充分发挥MRP降低库存的特长。
2.1.2 低层你码生成
页面位于物料需求计划--àMRP计划编制-à低层代码生成,运行此项功能的目的是保证产品结构正确，可按产品生成，生成速度较快，也可不输入产品代码，直接点击生成，即可生成全部低层代码。
2.1.3 独立需求维护
页面位于物料需求计划--àMRP计划编制-à独立需求计划, 如有生产、销售等安排的独立投产项目在此页面输入，输入内容有项目代码、需求日期、独立需求号（相当于产品任务）、需求数量、备注可注明投产原因。
2.1.4释放已分配量
此页面在车间任务管理—— >任务管理--à项目物料占用查询，点击已分配量释放，此功能是保证装配任务所占用的领料单准确。
2.2 运行MRP计划
2.2.1 编制计划
页面位于物料需求计划--àMRP计划编制-à运行MRP计划,在此页面点击运行即可，运行时间可能较长，此页面可能长时间无反应，但不要随便中断
2.2.2 车间任务读入
此页面在车间任务管理—— >任务管理--àMRP任务读入,此项功能注意截止日期应覆盖MRP主计划的最长日期，以保证不丢任务。
2.2.3编制计划出现的例外信息处理。
运行结束后注意查看例外信息。如例外信息的程度是一般不影响任务的下达，如为严重，则要采取相应措施，或改正错误后重新运行。有一种情况可不考虑，如程度为严重，错误信息为项目N322-107为不带料外协或采购件,但存在子项，此类可忽略。
读入时产生的例外信息有如是程度严重，要按提示的产生原因改正后重新读入，如为一般可不考虑。需处理的错误信息为项目的工艺路线没有定义任何工序，项目定义的工艺路线不存在。
3 任务调整及下达
3.1 车间任务维护
此页面在车间任务管理—— >任务管理--à车间任务维护,任务读入后有需调整的可用此页面调整，任务可修改的项目有开工日期，完工日期，计划数量，另外责任部门，工艺路线可重新读入项目数据的属性。此页面在修改时开工日期与完工日期不能早于当前的系统日期。
323.2 任务下达
3.2.1 任务预下达
此页面在车间任务管理—— >任务处理--à任务预下达选择,在此页面按开工日期排序提出小于当前系统日期的任务，并在车间任务维护页面调整后才以按下达方式选中。任务下达可按部门、产品、项目代码、任务号、开工日期区间，完工日期区间，任务类型的单一条件或组合条件查询，然后点击任务显示，可按号先中，也可全部选中，选择后一定要按确认选择，否则操作无效。
3.2.2 任务下达
此页面在车间任务管理—— >任务处理--à任务下达,任务下达页面选中后，可在任务下达页面正式下达任务，任务下达可按部门或按任务类型分别下达，任务下达后，任务状态由W----等待状态改为E-----下达状态。
4．临时任务维护
需增投临时任务有如下几种情况，设计修改（试制），产品改制，售后服务，废品，装配欠件等。设计修改（试制），产品改制等投产的依据是技术通知，售后服务是技术外联的备件，三包件根据检验开出的三包单补投，补废或装配丢失欠件是生产安排补投。
4.1 现有量查询
如要增加临时任务,应先查看项目数据管理--à应用服务--à现有量查询,通过查询,如综合现有量+在制数量-已分配量的数量满足临时任务数量,则不用投产,如不满足,只补投差额即可.
4．2临时任务增加
此页面在车间任务管理—— >任务管理--à临时任务维护，增加临时任务时只需按项填写即可，但需注意投产的毛坯任务完工日期必须在机工任务开工日期之前。临时任务增加后，要修改相应的装配领料单，以完成任务的占用，否则，虽然投产了临时任务，在运行MRP计划时会做为无父项占用的任务而被吃掉。
4．3装配领料单维护
此页面在车间任务管理—— >任务处理--à任务领料单维护，临时任务增加后，要修改相应的装配领料单，以完成任务的占用，否则，虽然投产了临时任务，在运行MRP计划时会做为无父项占用的任务而被吃掉，生产安排的废品补投或装配欠件补投不需维护装配领料单。
如果增投的临时任务在装配任务中已有项目，只是数量的增减，可按任务号或项目代码查询，然后逐条维护。如无项目点击添加后出现如下页面，输入任务号，所需领用的子项代码和数量后按添加即可。
第二篇：物料需求计划
物资需求计划
物资需求计划的含义及内容
物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。 其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存纪录。其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。
物料需求计划（MRP）是一种推式体系，根据预测和客户订单安排生产计划。因此，MRP基于天生不精确的预测建立计划，“推动”物料经过生产流程。也就是说，传统MRP方法依靠物料运动经过功能导向的工作中心或生产线（而非精益单元），这种方法是为最大化效率和大批量生产来降低单位成本而设计。计划、调度并管理生产以满足实际和预测的需求组合。生产订单出自主生产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向工厂车间及库存。
物资需求计划的特点
1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。
2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。
3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有。
制订物料需求计划前具备的基本数据
制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：
第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。
第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。
第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。
第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。
应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。
物料需求计划的基本计算步骤
一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下：
1.计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。
2.净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。
3.批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。
4.安全库存量、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。
5.下达计划订单。即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。
6.再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。
物资需求计划实现的目标
(1)及时取得生产所需的原材料及零部件，保证按时供应用户所需产品。
(2)保证尽可能低的库存水平。
(3)计划企业的生产活动与采购活动，使各部门生产的零部件、采购的外购件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。
MRP主要用于生产“组装”型产品的制造业。在实施MRP时，与市场需求相适应的销售计划是MRP成功的最基本的要素。但MRP也存在局限，即资源仅仅局限于企业内部和决策结构化的倾向明显。
MRP和APS系统都有BOM，但是两者的BOM之间还是有比较大的差异的，ERP实用的是树状的物料BOM，APS使用的是包含工艺路线的BOM(我们称之为制造BOM)。
MRP系统所使用BOM是一个静态的物料结构，没有生产过程的细节信息——无论生产过程如何不同，只要是相同产品它的物料结构是不会变的。比方说一张方桌，他的结构就是一个桌面、四条腿和螺丝等(如图1)。很显然，它的物料构成表也就是BOM是固定的。在MRP原理里面，并不考虑方桌的制造过程，它会依据产品的物料BOM展开需求，并且根据固定提前期推算各部品所需数量、所需日期。回答的是要什么，要多少，何时要？
（ 图1）
但是方桌实际的制造过程不同的制造上可能会有所不同，有的先做桌面，有的先做腿，有的先上油漆，有的后上油漆，有的可能去买了原料组装。并且制造过程中受到各种资源的制约，设备能力，工具，人员，原料，甚至是用电，都会影响到生产任务能否完成。MRP不能回答这个问题，这是MRP树状BOM所决定的。
MRP算法和树状的BOM存在以下瓶颈：
·主生产计划不落地－－与生产调度人员无关；?
·未考虑有限物料的约束条件；?
·MRP算法假定生产提前期是已知的固定值；?
? ·系统要求固定的工艺路线（这是由树状BOM结构决定的）；
·仅仅根据交付周期或日期来安排生产的优先次序；?
? ·所有工作都是在假定无限生产能力的前提下进行；
那么现在有一个问题：这种生产过程上的区别能否从BOM中体现出来？
APS为了模拟企业实际生产过程，把不同的工序、工序时间、工序物料、占用资源(如设备，工具，人力等)和工序之间的逻辑关系(如时间制约，接续方式等)等等生产信息都放在一个随时间而动态变化的系统内，建立起一个动态的生产过程和生产方式。比如之前提到的方桌，一种可能的工艺是，购买原料，自己经过5道工程加工，每道工程都会用到一定数量的资源，制造能力也相同。并且第1和第2工程可以并行，第3和第4工程也可以并行。最后把桌面、桌腿、螺丝、油漆一起组装成方桌(如图2)。
（图2）
APS系统构建的是一个全新的BOM--MBOM，它包含了物料BOM、工艺路线，各种资源。结合TOC理论，APS解决了以上树状的物料BOM和MRP不能解决的问题，从而规划出真正可执行的详细生产计划。因此随着企业的发展，企业对计划的精度、效率等方面的要求也会越来越高，APS热将逐渐升温。