1 目的
为了规范试验室对砂浆的配合比设计、新拌砂浆性能、砂浆长久性能等检验的工作程序，实现标准化操作，特制定此作业指导书作为检测依据。
2 适用范围
本作业指导书适用于工业与民用建筑砂浆性能检测。
3 编制依据
3.1 JGJ/T98-2010《砌筑砂浆配合比设计规程》
3.2 JGJ/T70-2009《建筑砂浆基本性能试验方法》
4 检测项目概述
4.1 配合比设计
砂浆的配合比应根据原材料性能及对砂浆的技术要求进行计算，并经试验室试配试验，再进行调整后确定。
4.2 砂浆的立方体抗压强度试验
5 检测准备
5.1 人员
具有建筑材料试验岗位证书试验员三人，所有试验人员须经过专业技术培训，且考核合格，并取得相应的上岗证书。
5.2 仪器设备
万能试验机（压力机）、砂浆稠度仪、砂浆分层度仪、低温箱等。
6 检测条件
试验室养护室温湿度：温度为20±2℃，相对湿度大于90％。
7 检测顺序和方法
7.1 配合比设计
7.1.1 根据砂浆等级，选用“水泥等级”，水泥砂浆采用的水泥其强度等级不宜大于32.5级, 水泥混合砂浆采用的水泥,其强度等级不宜大于42.5。
7.1.2 砂：宜采用中砂，砂的含泥量不应超过5％。强度等级为2.5的水泥混合砂浆，砂的含泥量不应超过10％。
7.1.3 石灰膏：熟化时间应大于或等于7天。
7.1.4 根据砌体情况，设计出砂浆要求的稠度。
7.1.5 配合比计算：
水泥用量的计算
1000（?m,o-β）
Ｑc＝────────
α×?ce
式中： Ｑc--水泥用量，精确至1kg
?m,o--砂浆试配强度，精确至0.1MPa
?ce--水泥的实测强度，精确至0.1MPa
α、β—砂浆的特征系数，其中α=3.03,β=-15.09。
注：水泥用量也可根据已知水泥强度和砂浆强度，Ｒp查表（有关资料）。
7.1.6 计算掺合料的量
每立方砂浆的掺合料用量按下式计算：
ＱＤ＝ＱA-ＱC
式中：ＱＤ--每立方米砂浆的掺合量，精确至1kg
ＱA--每立方米砂浆中水泥和掺加料的总量，精确至1kg，宜在300～350 kg/m3之间。
ＱC--每立方米砂浆中水泥的用量，精确至1kg
7.1.7 砂子用量
每立方米砂浆中的砂子用量，应以干燥状态（含水率小于0.5%）的堆积密度值作为计算值。
7.1.8 用水量可根据砂浆稠度等要求选用210㎏－310㎏。
7.2 抗压强度试验
7.2.1 试块制作
1 采用立方体试件，每组试件 3 个。
2 应用黄油等密封材料涂抹试模的外接缝，试模内涂刷薄层机油或脱模剂，将拌制好的砂 浆一次性装满砂浆试模，成型方法根据稠度而定。当稠度≥50mm 时采用人工振捣成型，当稠度
＜50mm 时采用振动台振实成型。
1）人工振捣：用捣棒均匀地由边缘向中心按螺旋方式插捣 25 次，插捣过程中如砂浆沉落 低于试模口，应随时添加砂浆，可用油灰刀插捣数次，并用手将试模一边抬高 5mm～10mm 各振 动 5 次，使砂浆高出试模顶面 6mm～8mm。
2）机械振动：将砂浆一次装满试模，放置到振动台上，振动时试模不得跳动，振动 5～10 秒或持续到表面出浆为止；不得过振。
3 待表面水分稍干后，将高出试模部分的砂浆沿试模顶面刮去并抹平。
7.2.2 试件制作后应在（20±5）℃温度环境下停置一昼夜（24±2）h，当气温较低时，可适当延长时间，但不应超过两昼夜，然后对试件进行编号并拆模。
标准养护条件：试件拆模后应立即放入温度为（20±2）℃，相对湿度为 90%以上的标准养护室中养护。养护期间，试件彼此间隔不小于 10mm，混合砂浆试件上面应覆盖以防有水滴在试件上。
7.2.3 试件从养护地点取出后，应尽快进行试验。
7.2.4 将试件安放在试验机的下压板上（或下垫板上），试件的承压面应与成型时的顶面垂直，试件中心应与试验机下压板（或下垫板上）中心对准。开动试验机，当上压板与试件（或上垫板）接近时，调整球座，使接触面均衡受压。承压试验应连续而均匀地加荷，加荷速度应为每秒0.25～1.5kN，当试件接近破坏而开始迅速变形时，停止调整试验机油门，直至试件破坏，然后记录破坏荷载值。
7.2.5 结果计算与评定
砂浆立方体抗压强度应按下列公式计算：
?m,cu=KNu/A
式中：?m,cu——砂浆立方体抗压强度，MPa；
Nu——立方体破坏压力，N；
A——试件承压面积，mm2。
K——换算系数，取1.35。
以三个试件测值的算术平均值作为该组试件的砂浆立方体试件抗压强度平均值（f2）（精确至 0.1MPa）。
当三个测值的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的 15%时，则把最大 值及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的抗压强度值；如有两个测值与中间值的差值均 超过中间值的 15%时，则该组试件的试验结果无效。
7.3 砂浆分层度试验
7.3.1 按设计要求拌制砂浆。
7.3.2 方法一 ：将砂浆拌合物一次装入分层度筒内，装满后，用木锤在容器周围距离大致相等的四个不同地方轻轻敲击1～2下，如砂浆沉落到低于筒口，则应随时添加，然后刮去多余的砂浆并用抹刀抹平。
7.3.3 静置30min后，去掉上节200mm砂浆，剩余的100mm砂浆倒出放在拌合锅内拌2min，再测其稠度。前后测得的稠度之差即为该砂浆的分层度值（cm）。
7.3.4 方法二：测定拌制好的砂浆稠度。
7.3.5 将分层度筒预先固定在振动台上，砂浆一次装入分层度筒内，振动20s。
7.3.6 然后去掉上节200mm的砂浆，剩余100mm的砂浆倒出放在拌合锅内2min，再测其稠度，前后稠度差值即为该砂浆的分层度值。
7.3.7 数据处理
7.3.7.1 取二次试验结果的算术平均值作为该砂浆的分层度值；
7.3.7.2 两次分层度试验值之差如＞10mm，重做试验。
7.4 砂浆抗冻性能试验
7.4.1 按试配要求拌制砂浆：采用70.7mm×70.7mm×70.7mm的立方体试件，试件组数除用作鉴定砂浆强度等级的试件外，再制备两组（每组三块）分别作为抗冻和与抗冻同龄期的对比抗压强度检验试件。
7.4.2 砂浆试件制作及养护 (按7.2.1方法)
7.4.3 试件在28d龄期时进行冻融试验。试验前两天把试件和对比试件从养护室取出，进行外观检查并记录其原始状况，随后放入15～20℃的水中浸泡，水面高于试件顶面≥20mm，浸泡两天后取出，并用拧干的湿毛巾擦去表面水分、然后编号、称其质量。冻融试件置入篮柜进行冻融试验，对比试件则放入标养室养护。
7.4.4 冻融时篮柜与容器底面或地面架高20mm，柜内各试件间距≥50mm。
7.4.5 冷冻箱内的温度均应以其中心温度为标准。试件冻结温度应在－15℃～－20℃。在箱内温度低于－15℃时，试件方可放入。温度高于－15℃时，则以重新降至－15℃计算试件的冻结时间。装完试件至重新降至－15℃的时间不应超过2h。。
7.4.6 每次冻结时间4h，冻后取出立即放入水温15℃～20℃的水槽中进行溶化。水面高于试件顶面20mm，试件在水中的溶化时间≥4h。溶化完毕即为该次冻融结束（一次循环），取出试件送冷冻箱进行下一循环试验。以此类推直至设计规定次数或试件破坏为止。
7.4.7 每五次循环检查一次外观，并记录破坏情况。当该组试件中有2块出现明显的破坏（分层、裂开、贯通缝）时，该组试件抗冻性能试验终止。
7.4.8 将冻融试件与对比试件同时进行抗压强度试验。
7.4.9 数据处理
7.4.9.1 强度损失率（砂浆）
fm1－fm2
△ｆm＝─────×100％
fm1
ｆm－－砂浆强度损失率（％）
fm1－－对比试件的抗压强度平均值（ＭPa）
fm2－－径Ｎ次冻融循环后的６块试件抗压强度平均值（ＭPa）
7.4.9.2 砂浆试件冻融后的质量损失率
M0－Mn
△Mn＝─────×100％
Mo
△Mn－－Ｎ次冻融循环后质量损失率，以六块试件的平均值计算(％)
Mo－－冻融循环前的试件质量（kg）
Mn－－Ｎ次循环后试件的质量（kg）
7.4.10 结果
7.4.10.1 对以上数据及试验条件进行记录，并进行数处理。
7.4.10.2 冻融试件的抗压强度损失率≤25％，且质量损失率≤5%时，即该组试件同时满足上述两项指标规定，则该组砂浆在试验循环次数下，抗冻性能定为合格，否则不合格。
7.4.10.3 审核员对以上结果及过程进行核定。
7.4.10.4 核定通过，填写试验报告。
7.4.10.5 试验室负责人审查试验报告，通过后签发至相关单位。
7.5 砂浆稠度试验
7.5.1 按配合比拌制砂浆。
7.5.2 容器和试锥表面用湿布擦干净，并用少量润滑油轻擦滑杆，后将滑杆上多余的油用吸油纸擦净，使滑杆自由滑动。
7.5.3 将砂浆拌合物一次装入容器，使砂浆表面低于容器口约10mm左右，用捣棒自容器中心向边缘插捣25次，然后轻轻地将容器摇动或敲击5～6下，使砂浆表面平整，随后将容器置于稠度测定仪的底座上。
7.5.4 松开试锥滑杆的制动螺丝，向下移动滑杆，当试锥尖端与砂浆表面接触时，拧紧制动螺丝，使齿条侧杆下端刚接触滑杆上端，并将指针对准零点上。
7.5.5 拧开制动螺丝，同时计时间，待10s立即固定螺丝，将齿条侧杆下端接触滑杆上端，从刻度盘上读出下沉深度（精确至1mm）即为砂浆稠度值。
7.5.6 圆锥形容器内的砂浆，只允许测定一次稠度，重复测定时，应重新取样测定之。
7.5.7 数据处理
7.5.7.1 取两次试验结果的算术平均值，计算值精确至1mm。
7.5.7.2 两次试验值之差如＞10mm。则应另取砂浆搅拌后重新测定。
7.6 砂浆收缩
7.6.1 将收缩头固定在试模两端面的孔洞中，使收缩头露出试件端面8±1mm。
7.6.2 将达到所需稠度的砂浆装入试模中，振动密实，置于20±5℃的预养室中。隔4h之后将砂浆表面抹平，砂浆带模在标准养护条件（温度为20±2℃，相对湿度为90％以上）下养护，7d后拆模、编号、标明测试方向。
7.6.3 将试件移入20±2℃、相对湿度60±5％的测试室中预置4h，测定试件的初始长度，测定前先用标准杆调整收缩仪的百分表的原点，然后按标明的测试方向立即测试试件的初始长度。
7.6.4 初始长度测定后，置于温度20±2℃、相对湿度60±5％的室内，到7d、14d、21d、28d、56d、90d测定试件长度，即为自然干燥后的长度。
7.6.5 数据处理
砂浆自然干燥收缩值
Ｌ0－Ｌt
εst＝─────
Ｌ-Ｌd
式中：εst－－相应为t（7d、14d、21d、28d、56d、90d）时的自然干燥收缩值。
Ｌ0－－试件7d后长度即为初始长度。
Ｌ-－试件的长度160mm。
Ｌd－－两个收缩头埋入砂浆中长度之和即20±2mm。
7.6.6 结果
7.6.6.1 干燥收缩值按３个试件测值的算术平均值来确定，如个别值与平均值偏差＞20％。应剔除。
7.6.6.2 每块试件的干燥收缩平均值取二位有效数字，精确到10×10-6
7.6.6.3 对以上试验数据计算结果及试验情况进行记录。
7.6.6.4 审核人员对以上步骤的正确性进行核定。
7.6.6.5 核定通过后，填写试验报告。
7.6.6.6 试验室负责人对试验报告先进行审查，通过后签发至相关单位。
7.7 密度试验
7.7.1 将拌好的砂浆，按7.5稠度方法测定稠度，当稠度大于50mm时应采用插捣法，当稠度不大于50mm时宜采用当振动法。
7.7.2 试验前称取容量筒，精确至5g。然后将容量筒的漏斗套上，将砂浆拌和物装满容量筒并略有富余。根据稠度选择试验方法。采用插捣法时，将砂浆拌和物一次装满容量筒，使稍有富余，用捣棒均匀插捣25次，插捣过程中如有砂浆沉落到低于筒口，则应随时添加砂浆，再敲击5～6次。采用振动法时，将砂浆拌和物一次装满容量筒连同漏斗在振动台上振10s。振动过程中如有砂浆沉落到低于筒口，则应随时添加砂浆。
7.7.3 捣实或振动后将筒口多余的砂浆拌和物刮去，使表面平整，然后将容量筒外壁擦净，称出砂浆与容量筒总量，精确至5g。
7.7.4 结果计算及评定：
砂浆拌和物的质量密度ρ(以kg/m3计)，按下式计算：
m2－mt
ρ＝─────×1000
V
式中 m2—容量筒质量，kg
mt—容量筒及试件质量，kg
V—容量筒容积，L
质量密度由二次试验结果的算术平均值确定，计算精确至10kg/m3。
8 安全检测及环境保护
8.1 非试验人员不得入内。
8.2 试验完毕后,要把现场清理干净,所有试验仪器清洁归位,不得随意乱丢。
8.3 试验固废倒置规定地点，统一处理，不得随意乱倒。
8.4 试验废液统一贮存，统一处理。
第二篇：5.砂浆试验作业指导书
砂浆试验作业指导书
砂浆试验作业指导书
砂浆试验作业指导书
1 目的
为了规范土建试验室对砂浆的配合比设计、新拌砂浆性能、砂浆长久性能等检验的工作程序，实现标准化操作，特制定此作业指导书作为检测依据。
2 适用范围
本作业指导书适用于工业与民用建筑砂浆性能检测。
3 编制依据
3.1 JGJ/T98-2000《砌筑砂浆配合比设计规程》
3.2 GJ70-90 《建筑砂浆基本性能试验方法》
3.3 GB/T24001-2004《环境管理体系 规范及使用指南》
3.4 GB/T28001-2001《职业安全健康管理体系审核规范》
4 作业项目概述
4.1 配合比设计
砂浆的配合比应根据原材料性能及对砂浆的技术要求进行计算，并经试验室试配试验，再进行调整后确定。
4.2 砂浆的立方体抗压强度试验
是检验混凝土的长久性能
5 作业准备
5.1 人员
有建筑材料试验岗位证书试验员、记录员各一人，所有试验人员须经过专业技术培训，且考核合格，并取得相应的上岗证书。
5.2 仪器设备
万能试验机（压力机）、砂浆稠度仪、砂浆分层度仪、低温箱等。
6 作业条件
试验室养护室温湿度：?温度为20±3℃，相对湿度大于50％。
7 作业顺序和方法
7.1 配合比设计
7.1.1 根据砂浆等级，选用“水泥等级”，水泥砂浆采用的水泥其强度等级不宜大于32.5
级, 水泥混合砂浆采用的水泥,其强度等级不宜大于42.5。
7.1.2 砂：宜采用中砂，砂的含泥量不应超过5％。强度等级为2.5的水泥混合砂浆，
砂的含泥量不应超过10％。
7.1.3 石灰膏：熟化时间应大于或等于7天。
砂浆试验作业指导书
7.1.4 根据砌体情况，设计出砂浆要求的稠度。
7.1.5 选配合比，其强度应按设计等级提高15％。
?m,o=?2+0.645σ
7.1.6 配合比计算：
水泥用量的计算
1000（?m,o-β） Ｑc＝──────── α×?ce
式中： Ｑc--水泥用量，精确至1kg
?m,o--砂浆试配强度，精确至0.1MPa
?ce--水泥的实测强度，精确至0.1MPa
α、β—砂浆的特征系数，其中α=3.03,β=-15.09。
注：?水泥用量也可根据已知水泥强度和砂浆强度，Ｒp查表（有关资料）。
7.1.7 计算掺合料的量
每立方砂浆的掺合料用量按下式计算：
ＱＤ＝ＱA-ＱC
式中：ＱＤ--每立方米砂浆的掺合量，精确至1kg
ＱA--每立方米砂浆中水泥和掺加料的总量，精确至1kg，宜在300～350
kg/m3之间。
ＱC--每立方米砂浆中水泥的用量，精确至1kg
7.1.8 砂子用量
每立方米砂浆中的砂子用量，应以干燥状态（含水率小于0.5%）的堆积密度值作为计算值。
7.1.9 以满足砂浆的流动性要求来确定用水量。
7.2 抗压强度试验
7.2.1 试块制作（砌砖）
7.2.1.1 内壁先涂刷薄层机油的无底试模，放在预先辅有吸水较好的湿纸的普通砖上，
用含水率不大于２％的砖制作块的底砖，每块使用一次。
7.2.1.2 砂浆充分拌和，?一次装满试模，用直径为10mm，和长350mm的钢筋捣棒均匀
插捣25次，然后在四测用油漆刮刀试模插捣数次，砂浆应高出试模顶面6～
8mm。
7.2.1.3 当砂浆表面开始出现麻斑状态时（约15～30min）将高出部分的砂浆沿试模顶
面削平。
砂浆试验作业指导书
7.2.2 （砌石）砂浆制作
7.2.2.1 试件用带底试模制作
7.2.2.2 砂浆分两层装入试模（每层厚度约40m）?，每次均匀插捣12次，然后沿模壁
用抹刀插捣数次。砂浆应高出试模项面6～8mm，1～2h内用刮刀刮掉多余的砂
浆，并抹平表面。
7.2.3 试件制作后应在（20±5）℃温度环境下停置一昼夜（24±2）h，当气温较低时，
可适当延长时间，但不应超过两昼夜，然后对试件进行编号并拆模。
7.2.4 标准养护条件：①水泥混合砂浆应为温度（20±3）℃，相对湿度60%～80%；②
水泥砂浆和微沫砂浆应为温度（20±3）℃，相对湿度90%以上；③养护期间，
试件彼此间隔不少于10mm。
7.2.5 试件从养护地点取出后，应尽快进行试验。
7.2.6 将试件安放在试验机的下压板上（或下垫板上），试件的承压面应与成型时的顶
面垂直，试件中心应与试验机下压板（或下垫板上）中心对准。开动试验机，
当上压板与试件（或上垫板）接近时，调整球座，使接触面均衡受压。承压试
验应连续而均匀地加荷，加荷速度应为每秒0.5～1.5kN（砂浆强度5MPa及5MPa
以下时，取下限为宜；砂浆强度5MPa以上时，取上限为宜），当试件接近破坏
而开始迅速变形时，停止调整试验机油门，直至试件破坏，然后记录破坏荷载
值。
7.2.7 结果计算与评定
砂浆立方体抗压强度应按下列公式计算：
?m,cu=Nu/A
式中：?m,cu——砂浆立方体抗压强度，MPa；
Nu——立方体破坏压力，N；
A——试件承压面积，mm2。
砂浆立方体抗压强度计算应精确至0.1MPa。
以6个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值，平均值计算精确至0.1MPa。
当6个试件的最大值或最小值与平均值的差超过20%，以中间4个试件的平均值作为该组试件的抗压强度值。
7.3 砂浆分层度试验
7.3.1 按设计要求拌制砂浆。
7.3.2 方法一 ：将砂浆拌合物一次装入分层度筒内，装满后，用木锤在容器周围距离
砂浆试验作业指导书
大致相等的四个不同地方轻轻敲击1～2下，如砂浆沉落到低于筒口，则应随
时添加，然后刮去多余的砂浆并用抹刀抹平。
7.3.3 静置30min后，?去掉上节200mm砂浆，剩余的100mm砂浆倒出放在拌合锅内拌
2min，再测其稠度。前后测得的稠度之差即为该砂浆的分层度值（cm）。
7.3.4 方法二：测定拌制好的砂浆稠度。
7.3.5 将分层度筒预先固定在振动台上，砂浆一次装入分层度筒内，振动20s。
7.3.6 然后去掉上节200mm的砂浆，剩余100mm的砂浆倒出放在拌合锅内2min，再测其
稠度，前后稠度差值即为该砂浆的分层度值。
7.3.7 数据处理
7.3.7.1 取二次试验结果的算术平均值作为该砂浆的分层度值；
7.3.7.2 两次分层度试验值之差如＞20mm，重做试验。
7.4 砂浆抗冻性能试验
7.4.1 按试配要求拌制砂浆：采用70.7mm×70.7mm×70.7mm的立方体试件，试件组数
除用作鉴定砂浆强度等级的试件外，再制备两组（每组六块）分别作为抗冻和
与抗冻同龄期的对比抗压强度检验试件。
7.4.2 砂浆试件制作及养护
7.4.2.1 将无底试模放在预先辅有吸水性较好的纸的普通粘土砖上（吸水率≥10％，含
水率≤20％），试模内壁事先涂刷薄层机油或脱模剂。
7.4.2.2 放在砖上的湿纸，应为湿的新闻纸（或其它未粘过胶凝材料的纸），纸的大小
以能盖过砖的四边为准，砖的使用面要求平整。凡砖四个垂直面粘过水泥或其
它胶结材料的不允许再使用。
7.4.2.3 向试模内一次注满砂浆，用捣棒从外向里均匀地按螺旋方向捣25次，为了防
止低稠度砂浆插捣后可能留下孔洞，允许用油灰刀沿模壁插数次使砂浆高出试
模顶面6～8mm。
7.4.2.4 浆表面开始出现麻斑状态时（约15～30min）将高出部分的砂浆沿试模顶面削
去抹平。试件制作后应在（20±5）℃温度环境下停置一昼夜（24±2）h，汽
温较低时可适当延长时间，但不应超过二昼夜，然后对试件进行编号并拆模。
并在标准养护条件下，养护至28d，再进行试压。
7.4.2.5 条件：水泥混合砂浆应为温度20±3℃，相对湿度60～80％；?水泥砂浆和微
沫砂浆应为温度20±3℃，相对湿度90％以上；养护期间，试件彼此间隔不少
于10mm。
7.4.3 试件在28d龄期时进行冻融试验。?试验前两天把试件和对比试件从养护室取出，
砂浆试验作业指导书
进行外观检查并记录其原始状况，随后放入15～20℃的水中浸泡，水面高于
试件顶面≥20mm，浸泡两天后取出，并用拧干的湿毛巾擦去表面水分、然后编
号、称其质量。冻融试件置入篮柜进行冻融试验，对比试件则放入标养室养护。
7.4.4 冻融时篮柜与容器底面或地面架高20mm，柜内各试件间距≥50mm。
7.4.5 冷冻箱内的温度均应以其中心温度为标准。试件冻结温度应在－15℃～－20℃。
在箱内温度低于－15℃时，试件方可放入。温度高于－15℃时，则以重新降至
－15℃计算试件的冻结时间。装完试件至重新降至－15℃的时间不应超过
2h。。
7.4.6 每次冻结时间4h，冻后取出立即放入水温15℃～20℃的水槽中进行溶化。水面
高于试件顶面20mm，试件在水中的溶化时间≥4h。溶化完毕即为该次冻融结
束（一次循环），取出试件送冷冻箱进行下一循环试验。以此类推直至设计规
定次数或试件破坏为止。
7.4.7 每五次循环检查一次外观，并记录破坏情况。当该组试件六块中的四块出现明显
的破坏（分层、裂开、贯通缝）时，该组试件抗冻性能试验终止。
7.4.8 冻融结束，冻融试件与对比试件同时在105±5℃条件下烘干，然后称量、试压。
对破坏严重（表面）的试件，用水泥净浆修补，找平后送入标准环境中养护
2d后与对比试件同时进行试压。
7.4.9 数据处理
7.4.9.1 强度损失率（砂浆）
fm1－fm2
△ｆm＝─────×100％
fm1
ｆm－－砂浆强度损失率（％）
fm1－－对比试件的抗压强度平均值（ＭPa）
fm2－－径Ｎ次冻融循环后的６块试件抗压强度平均值（ＭPa）
7.4.9.2 砂浆试件冻融后的质量损失率
M0－Mn
△Mn＝─────×100％
Mo
△Mn－－Ｎ次冻融循环后质量损失率，以六块试件的平均值计算(％)
Mo－－冻融循环前的试件质量（kg）
Mn－－Ｎ次循环后试件的质量（kg）
砂浆试验作业指导书
7.4.10 结果
7.4.10.1 对以上数据及试验条件进行记录，并进行数处理。
7.4.10.2 冻融试件的抗压强度损失率≤25％，且质量损失率≤5%时，即该组试件同时满
足上述两项指标规定，则该组砂浆在试验循环次数下，抗冻性能定为合格，否
则不合格。
7.4.10.3 审核员对以上结果及过程进行核定。
7.4.10.4 核定通过，填写试验报告。
7.4.10.5 试验室负责人审查试验报告，通过后签发至相关单位。
7.5 砂浆稠度试验
7.5.1 按配合比拌制砂浆。
7.5.2 容器和试锥表面用湿布擦干净，并用少量润滑油轻擦滑杆，后将滑杆上多余的油
用吸油纸擦净，使滑杆自由滑动。
7.5.3 将砂浆拌合物一次装入容器，使砂浆表面低于容器口约10mm左右，用捣棒自容
器中心向边缘插捣25次，然后轻轻地将容器摇动或敲击5～6下，使砂浆表面
平整，随后将容器置于稠度测定仪的底座上。
7.5.4 松开试锥滑杆的制动螺丝，向下移动滑杆，当试锥尖端与砂浆表面接触时，拧紧
制动螺丝，使齿条侧杆下端刚接触滑杆上端，并将指针对准零点上。
7.5.5 拧开制动螺丝，?同时计时间，待10s立即固定螺丝，将齿条侧杆下端接触滑杆
上端，?从刻度盘上读出下沉深度（精确至1mm）即为砂浆稠度值。
7.5.6 圆锥形容器内的砂浆，只允许测定一次稠度，重复测定时，应重新取样测定之。
7.5.7 数据处理
7.5.7.1 取两次试验结果的算术平均值，计算值精确至1mm。
7.5.7.2 两次试验值之差如＞20mm。则应另取砂浆搅拌后重新测定。
7.6 砂浆收缩
7.6.1 将收缩头固定在试模两端面的孔洞中，使收缩头露出试件端面8±1mm。
7.6.2 将达到所需稠度的砂浆装入试模中，振动密实，置于20±5℃的预养室中。?隔
4h之后将砂浆表面抹平，?砂浆带模在标准养护条件（温度为20±3℃，?相对
湿度为90％以上）下养护，7d后拆模、编号、标明测试方向。
7.6.3 将试件移入20±2℃、相对湿度60±5％的测试室中预置4h，测定试件的初始长
度，测定前先用标准杆调整收缩仪的百分表的原点，然后按标明的测试方向立
即测试试件的初始长度。
7.6.4 初始长度测定后，置于温度20±2℃、相对湿度60±5％的室内，到7d、?14d、
砂浆试验作业指导书
21d、28d、42d、56d测定试件长度，即为自然干燥后的长度。
7.6.5 数据处理
砂浆自然干燥收缩值
Ｌ0－Ｌt
εst＝─────
Ｌ-Ｌd
式中：εst－－相应为t（7d、14d、21d、28d、42d、56d）时的自然干燥收
缩值。
Ｌ0－－试件7d后长度即为初始长度。
Ｌ-－试件的长度160mm。
Ｌd－－两个收缩头埋入砂浆中长度之和即20±2mm。
7.6.6 结果
7.6.6.1 干燥收缩值按３个试件测值的算术平均值来确定，如个别值与平均值偏差＞
20％。应剔除，但一组至少有两个数据计算平均值。
7.6.6.2 每块试件的干燥收缩平均值取二位有效数字，精确到10×10-6
7.6.6.3 对以上试验数据计算结果及试验情况进行记录。
7.6.6.4 审核人员对以上步骤的正确性进行核定。
7.6.6.5 核定通过后，填写试验报告。
7.6.6.6 试验室负责人对试验报告先进行审查，通过后签发至相关单位。
7.7 密度试验
7.7.1 将拌好的砂浆，按7.5稠度方法测定稠度，当稠度大于50mm时应采用插捣法，
当稠度不大于50mm时宜采用当振动法。
7.7.2 试验前称取容量筒，精确至5g。然后将容量筒的漏斗套上，将砂浆拌和物装满容
量筒并略有富余。根据稠度选择试验方法。采用插捣法时，将砂浆拌和物一次
装满容量筒，使稍有富余，用捣棒均匀插捣25次，插捣过程中如有砂浆沉落
到低于筒口，则应随时添加砂浆，再敲击5～6次。采用振动法时，将砂浆拌
和物一次装满容量筒连同漏斗在振动台上振10s。振动过程中如有砂浆沉落到
低于筒口，则应随时添加砂浆。
7.7.3 捣实或振动后将筒口多余的砂浆拌和物刮去，使表面平整，然后将容量筒外壁擦
净，称出砂浆与容量筒总量，精确至5g。
7.7.4 结果计算及评定：
砂浆拌和物的质量密度ρ(以kg/m3计)，按下式计算：
m2－mt
砂浆试验作业指导书
ρ＝─────×1000
式中 m2—容量筒质量，kg
mt—容量筒及试件质量，kg
V—容量筒容积，L
质量密度由二次试验结果的算术平均值确定，计算精确至10kg/m3。 8 安全管理、文明施工及环境保护 8.1 非试验人员不得入内。
8.2 试验完毕后,要把现场清理干净,所有试验仪器清洁归位,不得随意乱丢。 8.3 试验固废倒置规定地点，统一处理，不得随意乱倒。 8.4 试验废液统一贮存，统一处理。 9 附录 9.1 计量网络图
9.2 测量要求、计量要求转换及能力分析表 9.3 测量过程控制计划表 9.4 测量设备一览表 9.5 环境因素分析表 9.6 安全风险分析表
砂浆试验作业指导书
试块制作抗冻性能测定密度测定
砂浆试验计量网络图
砂浆试验计量网络图附图1
砂浆试验作业指导书
附录2 测量要求、计量要求转换及能力分析表
砂浆试验作业指导书
附录3
测量过程控制计划
砂浆试验作业指导书
附录4
测量设备一览表
复核人：陈三林
记录人：刘婷
砂浆试验作业指导书
附录5
安全风险分析表
作业项目：砖试验
附录6 环境因素分析表 作业项目：砖试验
▲——一般环境因素
9．1安全风险分析表
作业项目：砂浆试验
9．2环境因素分析表
作业项目：砂浆试验
砂浆试验作业指导书
▲——一般环境因素
