汽车辅助电器设备检修实训
教研室：汽车教研室
实 训 项 目 指 导 书 编写人：江亮根起始执行时间： 审阅人：
实训项目1 照明与信号系统检修
实训项目名称：照明与信号系统检修
实训课时：6课时
实训目的
1.掌握汽车照明与信号系统结构、安装位置及工作原理。
2.掌握汽车照明与信号系统工作原理。
3.掌握汽车照明与信号系统故障诊断与排除。
实训内容
1.认识汽车照明与信号系统结构、安装位置。
2.汽车照明与信号系统工作原理。
3.汽车照明与信号系统故障诊断与排除。
实训操作要点
1.对汽车照明与信号系统的拆装、零部件检修做全面介绍，重点突出照明与信号系统的结构、工作原理及故障诊断与排除。
2.讲解完毕将学生分成5组，根据汽车照明与信号系统的技术特点及检测要求进行实操。
3.在介绍与学习汽车照明与信号系统构造与工作原理后，随机提问学生对汽车照明与信号系统认知及故障诊断掌握情况。
实训注意事项
1.遵守实训室规章制度。
2.未经许可，不得移动和拆卸仪器与设备。
3.注意人身安全和教具完好。
4.严禁未经许可，擅自板动教具、设备的电器开关、点火开关和起动开关。
5.学生在实验开始前，要认真听取教师布置的实训任务和操作注意事项，未经教师准许不得开始实验，在完全明确实验要求并经教师同意后，方可进行实验。
实训条件介绍：（包括设备与耗材，名称、规格型号、品质要求、操作使用要点等，其他条件如软件等阐述需要向学生交代的事项）
1.准备捷达轿车、奇瑞风云2轿车、本田雅阁轿车3台。
2.准备汽车照明与信号系统台架。
3.万用表、常用常用检测工具。
实训前准备：
1.检查实训教学设备是否完整、准备充分；
2.常用检测工具是否到位。
课后作业：
实训报告：照明与信号系统检修
参考资料：
《汽车车身电气电控系统维修数据手册》主编：杨智勇 机械工业出版社
《汽车车身辅助电器系统检测与修复》 主编：毛峰 机械工业出版社
实训项目2 仪表与报警装置检修
实训项目名称：仪表与报警装置检修
实训课时：4课时
实训目的
1.掌握汽车仪表系统结构、安装位置。
2.掌握汽车仪表系统工作原理。
3.掌握汽车仪表系统故障诊断与排除。
实训内容
1.认识汽车仪表系统结构、安装位置。
2.汽车仪表系统工作原理。
3.汽车仪表系统故障诊断与排除。
实训操作要点
1.对汽车仪表系统的拆装、零部件检修做全面介绍，重点突出仪表系统的结构、工作原理及故障诊断与排除。
2.讲解完毕将学生分成5组，根据汽车仪表系统的技术特点及检测要求进行实操。
3.在介绍与学习汽车仪表系统构造与工作原理后，随机提问学生对汽车仪表系统认知及故障诊断掌握情况。
实训注意事项
1.遵守实训室规章制度。
2.未经许可，不得移动和拆卸仪器与设备。
3.注意人身安全和教具完好。
4.严禁未经许可，擅自板动教具、设备的电器开关、点火开关和起动开关。
5.学生在实验开始前，要认真听取教师布置的实训任务和操作注意事项，未经教师准许不得开始实验，在完全明确实验要求并经教师同意后，方可进行实验。
实训条件介绍：（包括设备与耗材，名称、规格型号、品质要求、操作使用要点等，其他条件如软件等阐述需要向学生交代的事项）
1.准备捷达轿车、奇瑞风云2轿车、本田雅阁轿车3台。
2.准备汽车仪表系统台架。
3.万用表、常用常用检测工具。
实训前准备：
1.检查实训教学设备是否完整、准备充分；
2.常用检测工具是否到位。
课后作业：
实训报告：仪表与报警装置检修
参考资料：
《汽车车身电气电控系统维修数据手册》主编：杨智勇 机械工业出版社
《汽车车身辅助电器系统检测与修复》 主编：毛峰 机械工业出版社
实训项目3 辅助用电设备检修
实训项目名称：辅助用电设备检修
实训课时：6课时
实训目的
1.掌握汽车辅助电器设备结构、安装位置。
2.掌握汽车辅助电器设备工作原理。
3.掌握汽车辅助电器设备故障诊断与排除。
实训内容
1.认识汽车辅助电器设备结构、安装位置。
2.汽车辅助电器设备工作原理。 3.汽车辅助电器设备故障诊断与排除。
实训操作要点
1.对汽车辅助电器设备的拆装、零部件检修做全面介绍，重点突出辅助电器设备的结构、工作原理及故障诊断与排除。
2.讲解完毕将学生分成5组，根据汽车辅助电器设备的技术特点及检测要求进行实操。
3.在介绍与学习汽车辅助电器设备构造与工作原理后，随机提问学生对汽车辅助电器设备认知及故障诊断掌握情况。
实训注意事项
1.遵守实训室规章制度。
2.未经许可，不得移动和拆卸仪器与设备。
3.注意人身安全和教具完好。
4.严禁未经许可，擅自板动教具、设备的电器开关、点火开关和起动开关。
5.学生在实验开始前，要认真听取教师布置的实训任务和操作注意事项，未经教师准许不得开始实验，在完全明确实验要求并经教师同意后，方可进行实验。
实训条件介绍：（包括设备与耗材，名称、规格型号、品质要求、操作使用要点等，其他条件如软件等阐述需要向学生交代的事项）
1.准备捷达轿车、奇瑞风云2轿车、本田雅阁轿车3台。
2.准备汽车辅助电器设备台架。
3.万用表、常用常用检测工具。
实训前准备：
1.检查实训教学设备是否完整、准备充分；
2.常用检测工具是否到位。
课后作业：
实训报告：辅助用电设备检修
参考资料：
《汽车车身电气电控系统维修数据手册》主编：杨智勇 机械工业出版社
《汽车车身辅助电器系统检测与修复》 主编：毛峰 机械工业出版社
实训项目4 汽车声像与导航系统检修
实训项目名称：汽车声像与导航系统检修
实训课时：4课时
实训目的
1.掌握汽车音响与导航系统结构、安装位置。
2.掌握汽车音响与导航系统工作原理。
3.掌握汽车音响与导航系统故障诊断与排除。
实训内容
1.认识汽车音响与导航系统结构、安装位置。
2.汽车音响与导航系统工作原理。
3.汽车音响与导航系统故障诊断与排除。
实训操作要点
1.对汽车音响与导航系统的拆装、零部件检修做全面介绍，重点突出音响与导航系统的结构、工作原理及故障诊断与排除。
2.讲解完毕将学生分成5组，根据汽车音响与导航系统的技术特点及检测要求进行实操。
3.在介绍与学习汽车音响与导航系统构造与工作原理后，随机提问学生对汽车音响与导航系统认知及故障诊断掌握情况。
实训注意事项
1.遵守实训室规章制度。
2.未经许可，不得移动和拆卸仪器与设备。
3.注意人身安全和教具完好。
4.严禁未经许可，擅自板动教具、设备的电器开关、点火开关和起动开关。
5.学生在实验开始前，要认真听取教师布置的实训任务和操作注意事项，未经教师准许不得开始实验，在完全明确实验要求并经教师同意后，方可进行实验。
实训条件介绍：（包括设备与耗材，名称、规格型号、品质要求、操作使用要点等，其他条件如软件等阐述需要向学生交代的事项）
1.准备捷达轿车、奇瑞风云2轿车、本田雅阁轿车3台。
2.准备汽车音响与导航系统台架。
3.万用表、常用常用检测工具。
实训前准备：
1.检查实训教学设备是否完整、准备充分；
2.常用检测工具是否到位。
课后作业：
实训报告：汽车声像与导航系统检修
参考资料：
《汽车车身电气电控系统维修数据手册》主编：杨智勇 机械工业出版社
《汽车车身辅助电器系统检测与修复》 主编：毛峰 机械工业出版社
实训项目5 防盗与保护装置检修
实训项目名称：防盗与保护装置检修
实训课时：4课时
实训目的
1.掌握汽车防盗系统结构、安装位置。
2.掌握汽车防盗系统工作原理。
3.掌握汽车防盗系统故障诊断与排除。
实训内容
1.认识汽车防盗系统结构、安装位置。
2.汽车防盗系统工作原理。
3.汽车防盗系统故障诊断与排除。
实训操作要点
1.对汽车防盗系统的拆装、零部件检修做全面介绍，重点突出防盗系统的结构、工作原理及故障诊断与排除。
2.讲解完毕将学生分成5组，根据汽车防盗系统的技术特点及检测要求进行实操。
3.在介绍与学习汽车防盗系统构造与工作原理后，随机提问学生对汽车防盗系统认知及故障诊断掌握情况。
实训注意事项
1.遵守实训室规章制度。
2.未经许可，不得移动和拆卸仪器与设备。
3.注意人身安全和教具完好。
4.严禁未经许可，擅自板动教具、设备的电器开关、点火开关和起动开关。
5.学生在实验开始前，要认真听取教师布置的实训任务和操作注意事项，未经教师准许不得开始实验，在完全明确实验要求并经教师同意后，方可进行实验。
实训条件介绍：（包括设备与耗材，名称、规格型号、品质要求、操作使用要点等，其他条件如软件等阐述需要向学生交代的事项）
1.准备捷达轿车、奇瑞风云2轿车、本田雅阁轿车3台。
2.准备汽车防盗系统台架。
3.万用表、常用常用检测工具。
实训前准备：
1.检查实训教学设备是否完整、准备充分；
2.常用检测工具是否到位。
课后作业：
实训报告：防盗与保护装置检修
参考资料：
《汽车车身电气电控系统维修数据手册》主编：杨智勇 机械工业出版社
《汽车车身辅助电器系统检测与修复》 主编：毛峰 机械工业出版社
实训项目6 汽车车身局域网检修
实训项目名称：汽车车身局域网检修
实训课时：4课时
实训目的
1.掌握汽车车载网络系统结构、安装位置。
2.掌握汽车车载网络系统工作原理。
3.掌握汽车车载网络系统故障诊断与排除。
实训内容
1.认识汽车车载网络系统结构、安装位置。
2.汽车车载网络系统工作原理。
3.汽车车载网络系统故障诊断与排除。
实训操作要点
1.对汽车车载网络系统的拆装、零部件检修做全面介绍，重点突出车载网络系统的结构、工作原理及故障诊断与排除。
2.讲解完毕将学生分成5组，根据汽车车载网络系统的技术特点及检测要求进行实操。
3.在介绍与学习汽车车载网络系统构造与工作原理后，随机提问学生对汽车车载网络系统认知及故障诊断掌握情况。
实训注意事项
1.遵守实训室规章制度。
2.未经许可，不得移动和拆卸仪器与设备。
3.注意人身安全和教具完好。
4.严禁未经许可，擅自板动教具、设备的电器开关、点火开关和起动开关。
5.学生在实验开始前，要认真听取教师布置的实训任务和操作注意事项，未经教师准许不得开始实验，在完全明确实验要求并经教师同意后，方可进行实验。
实训条件介绍：（包括设备与耗材，名称、规格型号、品质要求、操作使用要点等，其他条件如软件等阐述需要向学生交代的事项）
1.准备捷达轿车、奇瑞风云2轿车、本田雅阁轿车3台。
2.准备汽车车载网络系统台架。
3.万用表、常用常用检测工具。
实训前准备：
1.检查实训教学设备是否完整、准备充分；
2.常用检测工具是否到位。
课后作业：
实训报告：汽车车身局域网检修
参考资料：
《汽车车身电气电控系统维修数据手册》主编：杨智勇 机械工业出版社
《汽车车身辅助电器系统检测与修复》 主编：毛峰 机械工业出版社
第二篇：汽车维修实训指导书
合浦县中等职业技术学校汽车应用与维修专业实训指导书
实训一 汽车修理的认识
[目的和实训要求]
l、了解汽车修理的安全基本规则。
2、掌握常用修理工具的基本知识。
3、掌握常见汽车的具体组成及其功用。
[实验器材]
1、轿车、平头车、中型货车、大型货车。
2、常用维修工具，专用维修工具。
3、两立式举升器或保养沟。
[步骤]
（一）学习安全规则
1、工具安全使用。
2、燃油电瓶水的使用规则。
3、维修废品的处理规则。
4、安全用电规则。
5、汽车试机（发动机），路线的安全实训要求。
6、车底工作时的安全规则。
（二）学习工具使用
1、手工具（开口、梅花、套筒、活动扳、滤清扳手、轮胎套筒扳手、火花塞套筒、起子、手锤、凿）。
2、举升设备（千斤顶、举升器）螺栓拆装机具、压床、各种拉马、天车、手工葫芦。
（三）汽车构造的认识
1、发动机（汽油机、柴油机）的各部件。
2、驾驶室内仪表，操纵装置。
3、底盘。
4、汽车外部副件。
5、电气设备。
6、车身。
[实训报告]
1、各种汽车的构造及其特点。
2、写出汽车各部件的功用。
1
合浦县中等职业技术学校汽车应用与维修专业实训指导书
实训二 测量气缸盖下平面平面度，燃烧室容积和校压汽缸盖
[目的和实训要求]
1、掌握气缸盖下平面平面度和燃烧室容积的测量方法。
2、了解敲压校正缸盖的操纵方法及实训要求。
3、实训要求将测量结果与技术标准相比较，判断合格与否。
[实习器材]
1、工具：条形压板一块，压紧螺钉2只，厚薄规、垫铁若干块，手锤一把，铜棒一把，平板一块，注射器1个。
2、量具：刀口直尺1把，宽尺1把，量杯1只，水平仪。
3、材料：气缸盖1个，机油和煤油混合液体2升。
[实验步骤]
（一）缸盖平面度测量
1、将缸盖置于水平仪上，平面朝上，如图所示，用刀口直尺沿AA、AAl、AB、B1B1、CCl、C1C1方向用厚薄规在每隔50mm处测出厚薄规与刀口直尺的间隙。
2、结论
（二）燃烧室容积的测量
1、清除燃烧室内的积炭和污垢，将火花塞按规定力矩拧紧，保证气门与气 门座贴紧不泄漏。
2、将缸盖水平放置，燃烧室朝上，并用水平仪找正。
3、在量杯中配备80％煤油、20％的机油的混合油，混合油量应略多于被测燃烧室的容积，记下量杯中液面的读数。
4、将混合油注入燃烧室至略低于气缸盖平面，在燃烧室盖上平玻璃，然后用注射器从玻璃边缘慢慢注入液体，直至液面接触玻璃。
5、观察量杯中剩余液体的液面读数，前后液面读数之差值（以mI计）即为该燃烧室的容积记下。
6、用同样的方法，测量其它燃烧室容积。
7、结论
（三）校压气缸盖（如图）
1、将气缸盖置于工作台的平板上，凹部向下。在气缸盖两端与工作台的平面间垫上垫片，其厚度约为弯曲量的4倍。将压板压在气缸盖中部，拧紧两螺钉，直至缸盖中部贴在工作台平面上。
2、用小锤对气缸盖加强筋处逐步进行敲击2-3遍。敲击时最好垫上紫铜棒，以防锒头误伤缸盖工作表面。敲击后停留约8分钟。
3、将压板松开，并移至气缸盖全长1／3处，用上述方法敲击，最后再移到另一端继续敲压。
4、若敲压过度，可将缸盖均匀地烘热片刻，可有所复原。
5、若缸盖发生对角扭曲变形，可将压板压在气缸盖上。
2
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6、重新检查缸盖的平面度。
7、结论。
[注意事项]
1、刀口直尺应轻搁在缸盖平面上，以防用力过大和撞击。
2、不可用锒头直接敲击缸盖，以防工作面损伤。
3、燃烧室积炭应除净，气门与火花塞应全部装在缸盖上，并保证无泄漏。
实训三 测量气缸磨损程度
[目的和实训要求]
掌握测量气缸磨损程度的操作技能，懂得计算修理尺寸级别。
[实验器材]
缸体、量缸表、外径千分尺及支架。
[实验步骤]
1、 测量准备
① 清洁器材和校验量具
用棉纱将等测气缸和量具擦抹干净，并校验外径千分尺和百分表。
② 组装量缸表
a、选取与气缸公称尺寸相对应的固定测杆带上固定螺母，旋入量缸表杆的下端
b、将百分表装入表杆上端，使百分表垂直，或平等于活动测杆一方，便于测量时读数。
C、坚固百分表
③ 校尺寸
a、将外径千分尽固定在支架上，调至被测气缸的标准尺寸
b、将量缸表的测杆置于千分尽的砧座与测微螺杆之间，调整固定测杆，使百分表小针被压至2m读数，旋紧固定螺母，转动表盘，使刻度上的“0”对准大指针、此时测杆的长度即为被测气缸的标准尺寸。
测量时，若小指针恰好指在2mm整数，而大指针又正好指向刻度上“0”时，说明，被测气缸直径与标准尺寸相等，若大指针顺时离开“0”时，说明缸径小于标准尺寸，反之说明，缸径大于标准尺寸。
2、 测量气缸磨损量
① 气缸圆变误差的测量
a、测量部位：要选在活塞环工作区域内，按上、中、下三个平面量度尺寸，如图
b、测量时，一只手拿住量缸表的绝热套，另一只手拿住测杆使之靠近气缸，将测杆倾斜并稍微压缩活动测杆放入气缸内，表杆可作左右微量偏摆，务必使测杆保持与气缸中心垂直。
3
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对气缸的上、中、下三个测量，在径向平面内按需测量，尽量找出轴方向方向的最大值后，作上标记，再在同一平面与长轴成90°位置处测量短轴的最小值。长轴与短轴直径差值的一半即为该测量平面的圆度误差。
②
气缸圆柱度误差的测量
a、测量时，可与气缸加速度误差测量同时进行，即在测出气缸上部长轴最大值后，将量缸表测杆移到同一纵向截面，距气缸下端面35mm范围活塞裙部接触面处商量，将测量结果记录于下表检测报告中，某缸长轴最大值与最小磨损处直径之差的一半，即为该气缸的圆梯形度误差。
b、计算测量结果，比较检测报告中各组数据，计算出各气缸的圆度误差和圆度误差。填入检测报告中，找出最大圆度误差和圆柱度误差。
3、气缸修理的标志
①气缸直径每100mm的圆度误差超过0.00625mm圆柱度误差超过0.20mm需镗缸修理或更换缸套，另外，虽然气缸圆度和圆度虽未超出使用限度，但在缸壁上已有严重拉痕、沟槽或麻点时，也需要镗缸修理或更换缸套。
②气缸修理等级标准，每加大0.25mm为一级最多递增至2mm ③气缸修理等级的确定
a、找出检测报告表中磨损最大尺寸或损失程度最大的那一个气缸，以它的尺寸为基准，决定各个气缸的修理尺寸等级。
计算公式：
b、修理尺寸的最大气缸磨损直径+加工余量 加工余量0.10~20mm
4
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c、将修理尺寸对照修理等级表，数值最接近的修理尺寸即为气缸的修理等级。
[注意事项]
1、 量缸表在气缸内移动时，应使测杆测杆倾斜顺移。
2、 量缸表，外径千分尺要轻拿轻放，避免损伤。
实训四 选配活塞和活塞环
[目的和实训要求]
1、能正确测量活塞的外径尺寸、圆度和圆柱度。
2、能正确测量活塞与气缸的配合间隙。
3、掌握活塞——连杆组称重的方法和实训要求。
4、掌握活塞与活塞销，连杆的配合间隙。
5、掌握活塞环的六要素的测量方法和装配实训要求。
[实验器材]
1、工具：平板一块，低压灯1只，遮光盖1只。
2、量具：量缸表1只，外径千分尺3把（0—25 25—50 50——75）塞尺1把天平秤一台，测厚仪1只）
3、材料：活塞1副，气缸体1个，连杆1组，活塞销1组，活塞环1副。
4、设备：活塞环弹性检验器1台。
[步骤]
（一）检测活塞
1、用天平枰称活塞组的每个活塞重量（重量差超过3％，可车削活塞裙部内壁下部向上到20mm处）。
2、用外径千分尺检测活塞裙部圆度和圆柱度。
3、检测活塞头部、裙部直径差。
4、测定活塞与气缸壁配合间隙：
①用量缸表量气缸左右摆动量缸表，使测量接杆被压缩为最短，即量缸表上的读数为最小时，旋转表盘，使刻度“0”对准大指针记下小指针的位置。
②用外径干分尺测量缸表的接杆两端，使读数如上述①所示，记下读数D如
③用外径千分尺测量活塞裙部两端的直径D60
④活塞与气缸间隙为D厂—D活，002--006mm为宜。小可用0#砂布磨活塞裙部两端。
5、检测活塞环
①选择与气缸同级修理尺寸的活塞环。
②弹力检验：如图所示：将活塞环放在检验器的凹槽中，环的开口水平向外。在活塞环开口的 5
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垂直方向施以集中负荷，然后移到秤杆上的砣锤，直至活塞环的开口间隙压紧至规定的端隙实训要求，记下秤杆上的重量读数，并与技术标准相比较，过大加剧气缸磨损，过小密封性下降。
③漏光度检验：
将活塞环平入在镗磨后的气缸内，用活塞顶将环推至距气缸口下约20~40mm处，如气缸未经加工则应推至气缸内该环相应上止点位置，保证活塞环处于同一平面内，在环上面盖上轻质圆形盖板，盖住内圆。盖板外圆以下接触气缸壁为准。在气缸下部放置光源。如图所示，以此检查活塞环与气缸壁的贴合情况。技术实训要求：
a、同一环上漏光不大于两处，每处漏光弧长所对应的圆心角总和不大于 45 。
b、活塞环开口两端各30’范围内不允许漏光。
c、漏光处的最大缝隙不大于0．03mm。
④端面翘曲度检验
方法一：将环自由平放在平板上，视察其接触情况或平面漏光情况，决定 是否采用。
方法二：采用表面粗糙度很小的两平行板，让二平行板的间距为检环厚度 +0．05mm（0．05mm为允许翘曲范围），当被检环能无阻碍的通过此间距为合格。
⑤活塞环端隙检验：
将活塞环平整放在待配气缸内，用活塞头部将活塞环（对未加工的气缸应推至下止点，即磨损最小处），然后用厚薄规插入其开口进行测量。一般为0．20 --0．45mm，过小锉削环口端头。注意：保持环口端面够平整，边锉边量，锉后 环外端有倒角。
⑥活塞环侧隙检验：
将环外缘放在活塞相应的环槽内围绕环绕槽滚动一周，应能自由滚动，不允许有松动，不可能有阻滞现象，用塞尺来检测间隙应为0．04---0．09mm，过小 可将环放在垫有平台的平板玻璃上0#砂布平放推磨。
⑦活塞环背隙检验：
测量活塞环槽深度和环宽，二者之差就是间隙。间隙侧隙放在如上述⑥， 将环外缘放在相应的环槽内，环一般应低于环槽岸边0—0．35mm。
6、活塞环的安装要点：
①有标记的一面朝上。
②镀环在第一环。
③内扭曲朝上，外扭曲朝下。
④同一组中有内、外扭曲环存在，内扭曲在上，外扭曲在下。
⑤组合油环先装中间衬环，如有金属锁线应插锁妥当，然后再装上下两片 刮片环。
⑥三道环开口相互错开120 组合油环的上下刮片应错开180，且与 衬环开口错开45--90。各环开口不要朝着活塞受侧压力的方向或活塞销轴线 方向。
⑦颜色区分：气环1道蓝，2环黄色（如l、2道形状相同均为蓝色），3道 白色，4道红色（3、4道均同形状为白色）油环：1道绿，2道红色，（均同形状 为绿色）。
6
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⑧其它：AKW（轻型汽车）KWP（中型汽车）HP和OKW（重型汽车）。
[注意事项]
应正确使用量具，严格按操作规程操作，并注意操作安全。
实训五 测量校正连杆的弯、扭曲变形
[目的和实训要求]
1、掌握连杆弯、扭曲变形的测量和校正方法。
2、实训要求先测量，然后再对弯曲和扭曲超出标准的连杆进行校正。
[实验器材]
1、工具：连杆弯曲校正工具；连杆扭曲校正工具；虎钳铜皮2片。
2、量具：千分表1把带支架。
3、材料：连杆一只带活塞销。
4、设备：连杆检验器1台，虎钳1台。
[步骤]
（一）检验
1、去掉连杆大头承孔内的轴承，装好大头端盖，并按规定力矩上紧连杆 螺栓。确认大头承压的圆度、圆柱度符合实训要求。在连杆小头装上己选配好的活 塞销。
2、将连杆大头承孔套入检验器的横轴上，并使心轴上的定心块向外扩张， 将连杆固定在检验器上。
3、使千分表触头接触活塞销顶面（即：与连杆小头、大头同一轴向切面），旋转表壳，使大指针指向“0”，然后在平台上沿着V形轨道平移磁座，千分表的指针跳动量即为弯曲量。
4、同理，使千分表触头接触活塞销垂直侧面，即：与连杆小头、大头轴 向面的垂直方向，检测扭曲量。
（二）校正
1、校扭：
①将连杆大头端盖用连杆螺栓（母）连接好，并将连杆大头连接在垫好垫片的校正器上。
②采用专用的板钳，作用在扭曲变形的部位，向着扭曲的反方向施加力矩， 并过量少许，保持3—5分钟后释放。
③重新检测。如不合格，反复校正，直至合格。
3、 校弯：
①将己弯曲的连杆放在校正器上，凸出的一面朝上，凸出量最大的部位对着上支点。
②在压紧螺钉与连杆受压处之间垫好小铁块，然后上施压紧螺钉，对连杆 的弯曲部位施加压力，使连杆压至反向变形少许。停留3—5分钟，待材料晶格 滑移位变稳定后，释放压力。 7
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③重新检验，如不合格，反复检正，直至合格为止。
[注意事项]
1、对于自锁式螺母的连杆螺栓组件，由于多次拆装，自锁性能下降，大 修时应予全部更换。
2、旧连杆螺栓，不允许有任何性质裂纹，螺纹应无滑牙拉长，螺栓杆无 碰伤，弯曲、拉伸缩颈。螺栓头或螺母的工作面应与螺栓的轴线垂直，螺母正 六边形无圆角，螺纹连接紧密无松动，螺母锁止有效。
3、螺栓杆与连杆大头螺栓孔的配合应为过盈配合，不允许有松动。
4、装配时，应使用扭力扳手，按规定力矩分次均匀拧紧。
实训六 测量曲轴和曲轴轴承
[目的和实训要求]
1、掌握曲轴弯曲变形的测量方法。
2、了解曲轴轴颈和连杆轴颈磨损的一般规律。
3、掌握曲轴重轴承和连杆轴承的测量方法。
4、实训要求将测量结果与技术标准相比较，判断合格与否。
[实验器材]
1、工具：“V”形架1，扭力扳手，套筒若干。
2、量具：外径千分尺（规格——），量缸表1，百分表及支架。
3、材料：气缸体，曲轴，连杆组（1组），主轴承和连杆轴承各1组，保 险丝或塑料线。
[步骤]
（一）曲轴变曲检验：将曲轴的第一道和最后一道主轴颈放在垫置有平台 的V形块上，将百分表的触头与中间主轴颈（通常此道变形量最大）相接触，慢慢地转动曲轴一周，表上所指出的最大读数差，即为该轴颈对前后两轴颈轴线的同轴度偏差。
（二）用外径干分尺检测各道曲轴轴颈和连杆曲轴颈。
1、测量位置①：连杆轴颈的内侧与外侧的直径上止点时，靠主轴颈轴线一侧即为内侧反之为外侧。
位置②：润滑油道口的另一方向端。
位置③：内外侧轴向的垂直方向。
2、测量主轴颈位置：①靠连杆轴颈一侧
②靠近连杆轴颈两侧面（首道与尾道只有一侧）
3、确定连杆轴颈，曲轴轴颈的圆度、圆柱度。
（三）检测曲轴主轴承和连杆轴承
1、轴承的定位凸台应完整。
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2、弹性合适：它的自由半径大于座孔半径。
3、将新的轴承装入座孔后，侧量轴承对口面高出轴承座或盖的数值，方 法为：将轴承安装好，装上轴承盖，并按规定力矩拧紧一端螺栓，在另一端轴 承盖与座的平面间插入一铅片（或保险丝），当把该端螺栓拧紧到10-20Nm时，拆下轴承盖，用外径千分尺（规格0-25mm）检测保险丝厚度（标准0．03— 0．05mm）。
实训七 刮削连杆轴承
[目的和实训要求]
1、掌握刮削连杆轴承的基本操作方法。
2、实训要求按曲轴连杆轴颈的直径进行刮削修配。
[实验器材]
1、工具：刮刀，油石，连杆螺栓套筒，扭力扳手1，弯曲扳手。
2、量具：舱量表1，外径千分尺。
3、材料：曲轴，连杆组，连杆轴承（曲轴同级尺寸留有刮余量）。
[步骤]
1、清洁连杆轴承座并检查变孔的磨损情况。
2、将曲轴倒置立放（通过螺栓连接飞轮）。
3、将连杆轴承装配入座，把连杆大头装合在连杆轴颈上，均匀地拧紧螺栓，边拧紧边转动连杆，直至感觉有阻力时为止。按连杆的工作的旋转方向转动连杆，使轴承与轴颈磨擦接触，然后拆下连杆（盖），观察轴承与连杆轴颈的接触印痕，并进行修刮。
4、修刮时，应掌握以下原则：刮重留轻，刮大留小，吃刀要浅，刮面平滑，边刮边试，反复进行，即刮每一印痕一两刀后重复上述3、4。另外，刮削时，刮刀与轴承轴线保持15——20’的夹角，走刀方向与轴承中心线成15’左右的夹角，以防止刮削时刮刀晃动，避免产生棱状刮痕。
5、轴承削后的松紧检查：在轴承上涂以机油，将连杆装合在原轴颈上，并按规定力矩拧紧，然后用手拿着小头，甩动连杆，连杆应能转动1—1／2圈或曲轴横放时，连杆水平方置，应能自由慢慢滑下。沿曲轴轴向板动连杆，应无间隙，（连杆轴承接触面积不应小于75％）。
6、检查连杆轴承与连杆轴颈的配合间隙。
方法一：将连杆轴承装入连杆大头并按规定力矩均匀拧紧螺栓。用内径量表和外径千分尺分别测量连杆大头轴承内径和原连杆轴径外径二者之差即为配
方法二：专用塑料线检验法。
方法三：前述5，检查轴承刮削后与原连杆轴颈的松紧度。
[注意事项]
1、使用刮刀时注意安全。 2、连杆轴承的修理尺寸与轴颈修理尺寸相对应。 9
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实训八 铰削、研磨气门座和检验气门密封性
[目的和实训要求]
1、学会使用气门座铰刀。
2、掌握铰削，人工研磨气门座的方法。
3、掌握气门密封性能的检验方法。
[实验器材]
1、工具：气门座铰刀，橡皮捻子，橡皮球。
2、量具：压力表。
3、材料：气缸盖（含气门座），气门，气门砂（粗细），汽油，红丹油， 清洗液。
[步骤]
（一）铰削气门座
1、选择导杆：根据气门导管内径选择铰刀导杆，导杆以轻易插入导管内，无旷动最好。
2、去赊硬化层：把0#砂布垫在45’或30’ （一般是45‘）铰刀下，磨 除硬化层后去除砂布。铰削时用力要均匀，转速快慢力求一致，以免起棱。
3、试配：初铰后，应用新气门或光磨后的气门试配，以检查工作环带的宽度及其在气门头上的接触位置，一般实训要求：
①工作环带宽度，进气门1．00—2．00mm，排气门1．50—2．50mm。
②位置：居中略偏下。
③不允许有断线凹陷。
偏高，应用75’铰刀铰削上口，反之用15‘铰削，此项要注意：铰削上口或下口均改变的工作环带宽度。应及时调整工作环带宽度，反复进行，直至 接触位置和工作环带宽度均符合实训要求。具体方法：在气门工作涂以淡薄红丹油并贴合气门座工作面旋转半圈。
4、精铰，最后用45’或30’细铰刀进行粗铰，或在铰刀下面垫以细砂布 进行光磨。
（二）气门与气门座的研磨方法：
1、清洁气门、气门座及气门导管，在气门上按顺序做好记号。
2、在气门工作面上涂抹一层薄薄的粗研气门砂（气门砂混渗少许机油）， 同时将气门杆浸以煤油或汽油，将气门杆插入导管内，用橡皮捻子吸住气门上平面进行研磨。
3、粗磨：研磨时应时提起和旋转气门，使气门作往复旋转运动，改变接触部位。上下和旋转的幅度不宜过大，用力不要过大，不要将气门上下敲打， 避免工作面上出现砂痕。研磨3-5分钟后，洗净，检查气门的工作环带，实训要求整齐，无断线，无斑痕，如不符合实训要求，可将气门杆夹装在车床或摇钻床上用0#砂布磨后，重新研磨。
4、精磨：当粗磨后的工作环带符合实训要求后可换用细磨砂进行细磨，直至 出现一条整齐、灰色的无光泽环带时，再洗去气门座上的气门砂，涂上机油，继续研磨1-2分钟即可。
（三）检查气门与气门座的密封性：
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方法一：用一只手压住气门在进气道或排气道，注入汽油或煤油，一只手 抓缸盖，观察汽油是否从气门座渗透到气门进入燃烧室（实训要求1-2分钟内不允 许渗透）。
方法二：将空气容筒紧密地贴合在气缸盖（顶置式气门）或气缸体（侧置式气门），反复捏动橡皮球，使空气容筒具有59-69Kpa的压力，实训要求：在半分钟内压力下降为合格。
[注意事项]
1、橡皮捻子不允许接触汽油或煤油。
2、防止气门砂进入气门导管。
实训九 调整气门间隙
[目的和实训要求]
1、掌握气门间隙的两种调整方法。
2、实训要求按两次调整法进行调整。
[实验器材]
1、工具：调整气门间隙工具1套，摇手柄1根或撬棍或扳手。
2、量具：塞尺或干分表含磁座架。
3、设备：顶置式气门发动机总成一台。
[步骤]
1、拆下气门室盖。
2、按发动机曲轴的工作旋转方向摇或撬动飞轮，观察最后一缸排气门杆 在气门摇臂的作用下往下压后慢慢上升直至接近与进气门杆平行时，观察第一 缸和最后一缸的上止点位置记号对齐（在飞轮或皮带盘）即为第1缸压槽上止 点。同时观察第1缸时最后一缸为止点，此时可调气门有——。
3、松开气门摇臂上调整螺栓的锁紧螺母用扳手或起子拧松螺栓，用规定 塞尺片插入气门杆与摇臂之间后拧进螺栓，感觉稍有阻力即可，如用干分表调，使干分表触头接触摇臂（与气门杆接触一头）。拧“进”气门调整螺栓，使摇臂刚好贴平气门杆，使摇臂刚好贴平气门杆，旋转表盘，使指针刚好与“0”对齐，后拧松螺栓使表的读数刚好与气门间隙相同为止，销紧气门调整螺栓。
4、旋转曲轴一周，用同样的方法调整其余气门间隙。
（二）逐缸调法
方法一：参照两次调法步骤2，旋转曲轴（按运转方向）调第1缸观察尾缸的排气门杆在气门摇臂转动刚好压下进气杆间即可调第1缸进排气门。同理，调其它缸气门间隙观察其对原缸的排气门和进气，如缸机调第1缸参4缸；调 第2缸参3缸；调第3缸参4缸；第4缸参第1缸。6缸机调第1缸参6缸；调第2缸参5缸；第3缸参4缸。以此类推（此方法气缸数为偶数适用）。
方法二：
1、柴油车拆下各缸的高压油管，转动曲转，易压油泵，哪缸刚好喷油（刚起油的就可以调哪缸 11
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的进排气门）。
2、汽油车打开分电盖，旋转曲轴使分火光刚好对准哪一缸的（按点火顺序，一般以第一缸压缩上止点开始），就可调哪一缸。
[注意事项]
1、用塞尺检测时塞尺片不能有翘曲或磨损过多。
2、用干分表检测须保证磁座贴紧牢靠。
实验十 配气相位的检查与调整
[目的和实训要求]
1、 掌握各气门控制点相对的曲轴转角与标准配合相位角的正确运动关系。
2、 掌握顶置式气门配气相位的检查方法和调整方法
[实验器材]
1、百分表 含支架 磁力座
2、锉刀一套
3、BJ492Q发动机一台
[步骤]
1、 将一缸转动排气终了上止点位置，将百分表触头触及摇臂，转动表面使指针对准“O”位，摇转轴，使气门关闭，此时，表头读数即为该气门的微开量。注意：测量排气门，顺时针转动曲轴测量进气门，逆时针转动曲轴凸轮轴的轴向间隙分配与配气相位无关，记下气门叠开期的微开量。
2、 按动作顺序：用相同的方法依次测量出其余各缸气门的微开量，并作好记录，并与标准配气相位时的微开量进行比较，结果有以下几种，：
①个别 气门偏早或偏迟性相差不大，可通过调整该气门间隙
②进气门的微开量与相排气门的微开量相比互有大小，且不符合规定值，表明气缸迟早不一应修磨或更换凸轮轴。
③如大多数气门配合相位，角偏差6.6°以上则可将正时齿轮记写调前或推迟一个齿位， 再复查与调整。
④各缸气门的微开量比排气门大，表明配气比较早，应推迟，反之表明配气比较迟，应适当提前，调整方法：偏移凸轮键法，如图，通常，键的偏移量可按下列近似公式计算。
πdQ
S=
J20
CS——键的偏移量
D——凸分界线轴装键处的断面直径
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Q——需要调整的配气相信角
[注意事项]
1、百分表及支架、磁力卒座安装稳定可靠，拆装要轻拿轻放。
2、调整气门间隙最好用百分表法调整（这样较为准确）
实训十一 检修机油泵
[目的和实训要求]
1、掌握检验齿轮式机油泵的基本方法及其实训要求。
2、了解齿轮式机油泵的一般修理方法。
[实验器材]
1、工具：泵盖螺栓拆装套筒。
2、量具：刀口直尺，外径千分尺，内径量表，游标卡尺，宽尺，百分表。
3、材料：啮合式齿轮机油泵，清洗液。
[步骤]
1、机油泵解体。
2、检修：
①端面间隙，用刀口直尺和塞尺来检查齿轮端面到泵盖端面之间的距离，间隙过大减垫片或锉削泵壳端面进行调整，反之增垫。
②齿轮口齿合间隙，用塞尺进行互成120?的三点测量，啮合间隙一般为0.05----0.25mm，啮隙差不大于0.10mm。
③齿轮轴的轴向间隙，主动齿轮的一般为0.03----0.08mm，最大为0.12mm，从动齿轮的一般为0.02----0.05，最大为0.15mm，若超过上述限度，可磨创修平。
④齿顶与泵壳的径间间隙，可用塞尺测量，一般为0.05----0.15mm，最大不超达0.15mm，过大应更换齿轮。
⑤主动轴与轴孔的配合，此间隙一般为0.03----0.08mm，最大不超过 0.12mm，否则可进行铰孔后换用加大直径的轴或用镶套法给予修复。
⑥被动齿轮与轴的配合间隙不大于0.10mm。
⑦泵盖平面高，净0.05mm。
⑧限压阀（弹簧、球阀）。
3、装置后的试验：
方法一：试验台试验法。
方法二：简易检验法：将机油泵和集滤器装复后，一同放入清洁的机油中， 用起子按机油泵轴工作旋转方向转动，应有机油从排油孔排出，如用拇指堵出 油孔，继续转动机油泵轴，应感到有压 13
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力，油压不够可通过限压阀进行调整，在限压阀弹簧端面增加垫片。（495的在机油滤器片拧进调整螺钉）
[注意事项]
1、机油泵的纸垫应无破损，机油泵的各螺钉要平衡均匀拧紧，防止漏气 漏油。
2、刀口直尺要轻放。
实训十二 检修水泵
[目的和实训要求]
1、掌握检验水泵的基本方法及实训要求。
2、了解水泵的一般检修方法和工艺。
[实验器材]
1、工具：水泵轴前端螺母与后端盖螺栓扳手，内装卡簧钳，尖嘴钳，手 锤，铜棒。
2、量具：刀口直尺，游标卡，塞尺。
3、材料：水泵（492Q或EQ6100型）。
[步骤]
1、解体
①取下前端螺母开口销取下螺母，皮带轮毂（即凸缘）。
②取下后端盖。
③打出水泵轴（带叶轮水封）。
④分离水泵、轴和叶轮。
⑤拆下轴承卡簧，轴承。
2、检修：
① 壳体：
a、裂纹——修补
b、水封垫圈座——有麻点，沟槽，车削。轴承座孔修复：磨损严重，镶 套修复或给予更换壳体。
c、水泵壳体接合面：翘曲度>0.05mm或有沟槽，采用车、锉销的方法（但 总加工量不得大于0.50mm），装复时加厚水泵盖垫，使水泵盖与叶轮的端隙为 0.05----1.00mm。
d、壳体螺纹损坏——采用大一级螺纹修复。
② 水泵叶轮
a、破损，可用堆焊修复（叶轮与壳体的径向间隙一般为 0.30----2.20），用塞尺检测。
b、叶轮与轴配合为过盈配合过松可采用镶套法给予修复。
③ 水泵轴
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a、弯曲量0.05，不符合可进行冷压校正。
b、前后端磨损过度，可采用镀（铬）铁法修复。
c、螺纹损牙超过2牙，堆焊修，扳牙修复。
④水封——拆检，应予更换。
⑤皮带轮段孔磨损过度，可镶套或堆焊修复，键位槽磨损过度，可在旧键 槽180?的位置重开键槽。
⑥轴承——松旷应更换。
3、装复试验：
①转动皮带轮毂，应无阻滞，叶轮与泵壳（盖）应无碰擦。
②注水进水泵，两手捂住进出水口，其它地方应无漏水。
③机试，压力，应达标，无异响，无漏水，皮带轮不松摆。
[注意事项]
1、使用拉马拉叶轮和轴承时应注意安全。
2、在装合水泵过程中，轴承应加黄油。
实训十三 检修汽油泵
[目的和实训要求]
1、掌握检修汽油泵的基本方法及其实训要求。
2、掌握汽油泵的调整部位及调整方法和实训要求。
[实验器材]
1、工具：扳手，大小起子（“十”字，“一”字），鲤鱼钳。
2、量具：游标卡，塞尺。
3、材料：汽油泵总成（机械式），汽油。
4、设备：弹簧秤，配套发动机（能起动运转）。
[步骤]
1、解体
2、检修：
①外摇臂——磨损大于0.20mm（用手摸有明显的沟槽感觉）应进行堆焊修复并抛光。
②内摇臂——磨损过大应堆焊修复至标准尺寸。
③进出油阀——密封性，简单的方法为：将油阀按实训要求装合在油泵上，用汽油湿润阀片，用嘴吸进油口或吹出油口，观察有无漏气现象如有应予更换或修理，如单片式铁质油阀可将其磨平（在置有平板玻璃的细砂纸上）或翻面使用，组合式胶木油阀，可用酒精清洗、除去胶质油。
④泵膜——无破损，老化。
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⑤泵膜弹簧——弹力，在专用弹簧秤上检测。
⑥壳体——上下壳体接合面的平面度不大于0.l0mm——超过可用细砂布放在平板上磨平，与缸体的接合面平面度不大于0.20mm用前述同样的方法磨平。
⑦摇臂上的轴孔与轴配合间隙为0.04----0.13mm，最大不超过0.20mm，否 则采用扩孔加大轴颈给予修复。
⑧摇臂在泵体内的边隙若超过0.08mm，可在摇臂两侧加垫同等厚度垫片。
⑨泵体——裂纹，焊或粘结修复。
2、装复
①清洗各零件。
②安装进出油阀（注意安装的进出方向）。
③安装内外摇臂，由摇臂应能活动自如。
④安装泵膜——用手将摇臂压到底使泵膜向下拉移，对正记号，均匀拧紧上下泵体直接螺栓。（注意：非胶质膜片装配前先用汽油浸涮，泵膜平整且无折皱。
⑤安装油杯，将油杯盖上，翻油杯卡箍，用户旋紧紧固螺母（不宜用工具 硬扭）。
⑥选择衬垫——泵体与缸体接合处的衬垫过厚，摇臂行程变小泵油多少反 之增大。
3、检试
①摇臂行程——用手推压摇臂，从自由位置推到有阻力时的行程为自由行 程，从有阻力始至推平动时的行程为工作行程。
②工作性能——就车检查。方法一：在化油器与汽油泵之间用三通接头安 装一只微压表，使发动机处于急速运转，微压表显示的压力应符合实训要求，发动 机熄火后，压力在15秒钟内下降不大于4.9KPa为合格。
方法二：使发动机处于急速运转，调整化油器油面高度，使油面高度居于 观察孔中偏下位置后，加最大油一轰油等几种发动机不同工况下油面高度上下 变化不大为准。
实训十四 化油器的检修
[目的和实训要求]
掌握化油器的检修方法。
[实验器材]
1、工具：扳手，大小起子（“十”字，“一“字），鲤鱼钳，检验平台，专用 吸附工具（真空泵）。
2、量具：游标卡，塞尺。
3、材料：化油器。
4、设备：弹簧秤，配套发动机（能正常起动运转）。
[步骤]
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1、解体
①清洗表面干净。
②按顺序拆分解各零件。
③清洗各零部件。
2、检修
①浮子，如用铜皮制成的可摇晃浮子，穿听浮子内是否有液体晃动声——可在浮子上另钻一孔倒出汽油，再用锡焊修补该孔和渗漏处凹痕严重的——在凹痕 处焊上一根焊条，向外拉拔焊条将凹痕拉平后熔脱焊条。
②针阀——将三角针阀装缸体上，一手下压三角针阀一向上体汽油进口吹气或注入汽油，在三分钟内不允漏油或漏气。
③加速泵——活塞，皮碗不允许有松旷和卡住现象，皮碗不允许有破损，老化、活塞与泵筒过大及进，出油阀不密封，应予更换，装合时，活塞皮碗先浸润汽油。装合后，反复全行程扳动活塞，推杆、喷油应及时，射程符合实训要求。
④节气门，阻风门——开闭应灵活，无卡滞现象，门片应平整。二者全关闭时与化没器内壁的间隙应不大于0.10mm，否则可用锤击延展门片修整。二者全开时，门片平面应与化油器中心轴线平行，否则应调整限位装置。
另外，二者的门轴与轴孔的配合间隙为0.035----0.15mm，超过限度，可用镀锡加粗门轴。性能实训要求，既能灵活转动又干松旷。
⑤省油器
a、机械式省油器推杆与阀杆的距离应符合实训要求：改变开口销的位置可调整球阀在真空泵
2.9Kpa的真空体下30秒内真空度不应下降，（试验 时允许在球阀上用汽油湿润）。
b、真空大省油器，利用真空泵在柱塞上方轴取真空，当达到规定，真空度柱塞应能吸到上方。 c、调整：机械式改变开口销的位置可调整；真空式的可用增减垫法改变推杆的高度。
⑥喷管，量孔和油阀——喷管无弯曲，度形、墙塞、孔内径不能过大（一般是拆装引起）不能缩小——（因汽油中的胶质集法而造成），一般用量孔流量法测定。
⑦壳体
a、不允许有缺损破裂，（可焊补或粘补）。
b、上中下体拼命面的平面度不大于0．20mm，EQl40的不大于0．10mm否则应在平台上用细砂布磨平。
3、调整
①浮子宅油面高度（在平坦路段上进行，使发动机处于急速）使油面位于观察孔中心偏下为空，边调边用起子手柄在上体轻敲三角油针上部。
②怠速的调整——（调整前保证点火正时，气门间隙正确，水温正常，各缸压力符合实训要求）。将化油器怠速混合气调整螺钉拧到底，再退出l一1.5圈，再将节气门开度调整螺钉拧进使发动机转速升高后再慢慢退回适当位置，使发动机以最低转速平稳地运转。
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③加速泵的调整——改变推杆销孔位置或在销垫上增减垫。
④省油器——机械式参照加速泵调整，真空式可通过增减垫片来改变推杆行程。
[注意事项]
l、拧松（紧）量孔螺钉要用专用起子，吸避孔量孔大小发生变化。
2、化油器调整应在发动机怠速工况下进行。
实训十五 喷油器试验
[目的和实训要求]
1、掌握喷油器的检修方法和实训要求
2、了解喷油器性能的试验方法
[实验器材]
1、工具：300mm活动扳手开口扳手17—19mm鲤鱼钳，尖嘴钳，台钳，一字起子。
2、器材：标准喷油器，旧喷油器，柴油3升。
3、设备：喷油器试验一台（附油压表，手揿棒）。
[步骤]
1、把喷油器夹装在台钳上，拆下调节螺钉护套。
2、把喷油器装在试验器上，用手柄均匀缓慢地压油，当喷油器开始喷油时，压力表指示的压力为喷油压力。若不符合规定，应通过调节螺钉调整。
3、技术实训要求
①喷出的燃油应呈雾状，没有明显可见的油滴，以及不浓淡不匀的现象。
②断油干脆，喷油时应伴有清脆的嘶嘶声。
③喷射前后不允许有滴油现象，经多次喷油后，允许稍有湿润。
④压力表显示最后降到开启压力所需喷油时间不小于9—12秒。
四、经反复调整不符合实训要求拆下喷油器针阀偶体紧固护套，清洗检验针阀偶体的配合间隙（经验检查）。
[注意事项]
1、正确使用工具及注意操作安全。
2、不能损伤针阀偶体并保持清洁。
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实训十六 喷油泵正时安装、供油系统空气排放
[目的和实训要求]
1、了解喷油泵的相关机械，操纵和管路的连接顺序及其关系。
2、学会喷油泵正时安装方法的两种（四缸机，六缸机）。
3、学会喷油快慢调整。
[实验器材]
1、工具：扳手一套，鲤鱼钳，手电筒，撬棍。
2、设备：配套柴油机，高压喷油泵总式。
3、材料：管路接头，密封垫圈若干。
[步骤]
1、转动曲轴使第一缸处压缩上止点的位置。
2、转动喷油泵驱动突缘，使喷油泵第一缸柱塞处于刚要顶起——拆下边盖观察。
3、安装喷油泵附件：
①油管安装。
②操纵机构安装。
③加注喷油泵润滑油。
4、排放空气
①先排油箱----柴油滤清器----输油泵的空气，后排输油泵一柴油滤清器一高压油泵低压腔的空气。注意按顺序排放。
②松开各缸高压油管与喷油器的连接螺套后“起动马达”，直到各缸高压管存油喷出时止，拧紧各螺套。
5、起动：水温正常后，调整供油快慢（即点火时间）。
四缸机：松开喷油泵与托架的固定螺钉扳动壳体紧固螺即可（注意扳动方向）。
六缸机：松开主动突缘与中间突缘的螺钉将中间突缘盘连同从动凸缘盘 沿主动凸缘盘的弧形孔转动一定角度，正时记号错开一定刻度，1刻度：3? 旋紧上述两螺钉即可。
[注意事项]
1、高压油泵正时记号应正确，清晰有效。
2、各附件应正常无故障。
3、各油管接头，排气螺钉应密封良好。
4、注意安全。
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实训十七 测量发动机的气缸压力和真空度
[目的和实训要求]
1、学会使用气缸压力表和掌握气缸压力的测量方法。
2、学会进气管真空度的测量方法。
3、将测量结果与技术标准相比较，判断合格与否。
[实验器材]
1、工具：火花塞套筒，橡皮管，扳手。
2、量具：气缸压力表，真空表。
3、设备：（汽油）发动机总试。
[步骤]
（一）检测气缸压力
1、启动发动机至正常温度时熄火。
2、拆下全部火花塞（柴油机拆喷油器）。
3、节气门和风门全开。
4、将气缸压力表下端的锥形橡皮头紧插测气缸的火花塞孔。
5、启动马达，将曲轴带约半分钟，压力表的最高读数即为该气缸压力。
6、按下压力表放气阀，重复测量并做好记录，压力以最大为准。
7、同理，逐缸检查其它缸压力。记录各缸压力。
（二）检测进气管真空度
1、安装火花塞，高压线，启动，用真空表，连接进气管检测接头（或化油器下体的与分电器真空管）。
2、观察并记录，急速，中速，高速，工况下的真空度。
[注意事项]
1、注意安全。
2、操作时应在热机状态下进行。
实训十八 拆检变速器
[目的和实训要求]
1、掌握变速器解体与装配的步骤和实训要求。
2、了解变速器常见损伤和检查方法。
3、了解变速器的中间轴、输出轴、变速器盖等机件的检验实训要求和装配 工艺。
[实验器材]
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1、工具：梅花、开口扳手，套筒若干，350mm活动扳手，鲤鱼钳，尖 头钳，手锤，撬棍，拉马。
2、量具：游标卡，外经分里卡，齿轮模板，百分表。
3、器材：红丹油，清洗液，EQl00变速箱总成，手工压床，台钳（附 铜皮）。
[步骤]
（一）拆：1、变速杆、盖；2、拨叉盖；3、手刹鼓、手刹啼片、手刹 底板；4、变速箱后盖、里程表传动齿及隔套；5、第一轴承盖，第一轴（带 轴承）及二轴前轴承；6、取下四——五档同步器及锥盘；7、取下第二轴（带 倒--1档齿，2-3档同步器）；8、拉出倒档齿轴，取出倒档齿；9、拉出中 间轴后轴承；10、按顺序拆下中间轴各锁环隔套压出各齿轮。
（二）检测
1、 同步器
①铜制锥环锥面上的螺纹深为0.4mm，如因螺纹磨损或如锥杆端面有擦痕，可用车削端修复，但车削总量不得大于lmm。更换新总成 时，可保留原有的锥盘，但两者端面间隙不得小于3mm。另外，同步器的锁销和支架松动或有散架，应更换同步器。
②取出外轴承刹车鼓及轮毂。拉出内轴承及油封，拆下刹车蹄弹簧卸下分泵总成（气压）及刹车底板。
③拆下主销盖板和楔形锁销，用手锤铜棒出主销。转动转向节，取出止推平面轴承。
④清洗、零件、检查。
2、齿轮
①有麻点（面）、斑疤或阶梯形磨损应予更换。
②固定齿或相配合的滑动齿轮的端面损伤不得超过齿长的15％齿下。
③啮合面积不得小于工作面的60~3，且中线应在齿高中部。
④齿厚磨损不应超过0.50mm。
⑤啮合间隙：运转齿为：0.15----0.50mm极限0.80mm。
接合齿为0.10----0.15mm（极限为0.60mm）
（如更换原则上应成对更换）
3、轴
①跳动公差为0.30mm（短轴）成0.60mm（长轴）应予更换。
②轴颈磨损超过0.07mm，均应镀铬或堆焊修复。倒档轴两端为间隙配合。
③螺纹（第2轴）损于两牙以上应以修复。
④中间轴半圆键与轴颈键槽间隙大于0.80mm，应予修复或更换。
4、变速箱盖
①平面高<0.20mm极限0.30mm与拨叉轴配合间隙为0.10----0.15mm极限0.40mm。
②拨叉轴定位球，凹槽定位弹簧磨损过软应予更换。
5、壳体
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①不得有裂纹（受力不大的裂纹可粘补）。
②变形：中间轴倒档轴与1.2轴的轴线平行度。
③轴承度孔：与轴承的配合间隙为0----0.03mm（极限0.12mm）否则超过0.10应镀铬或镶套修复。
④螺纹不能损牙二牙以上。
6、安装、步骤与拆相反：
安装要点：
1、中间轴螺母拧紧，且须锁上。
2、中间轴的轴承后盖平端朝上。
3、倒档轴须锁紧。
4、2----3档同步器长毂朝前。
5、二轴后轴承须贴紧二轴滑键台阶。
6、第一轴承盖的回油糟对齐回油孔。
7、第一轴承盖的螺栓头不能超过轴承盖。
8、试拨各档位（含空档）检查转动情况。
[注意事项]
1、在敲击拆装时，应防止机件损伤及注意安全。
2、高精度零件在台钳上夹紧须有铜片保护。
3、各种定位，锁片（秤）应可靠有效。
实训十九 转向桥的检修
[目的和实训要求]
1、熟悉转向前桥转向节和轮毂的安装方法和实训要求。
2、了解转向节主销衬套的更换和铰削工艺。
[实验器材]
1、工具：梅花；开口扳手、活动扳手（350mm）轮毂扳手、 鲤鱼钳、尖头钳、起子。手锤、铜棒、撬棍、宽凿、铰刀、刮刀、油石。
2、量具：游标卡、拉力枰。
3、设备：台钳、转向前桥。
[步骤]
1、拆横直拉杆：取下球头开口销，转向臂上球头螺母，用手锤锤击转 向臂，震松球头（允许用手锤直击球头），转向臂根据情况可拆可不拆。
2、拆下轮毂轴承防尘罩，扳平销片（EQl40）或拨下开口销（NJl31系列）旋下紧母螺母，锁止 22
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片，轴承调整螺母（NTl31系列只有一螺母） 取出外轴承刹车鼓及轮毂。拉出内轴承及油封，拆下刹车蹄弹簧卸下分泵总 成（气压）及刹车底板。
3、拆下主销盖板和楔形锁销，用手锤铜棒出主销。转动转向节，取出止推平面轴承。
4、清洗、零件、检查。
5、标准：
①各零件无裂损。
②转向节主销孔同衬套为过盈配合，主销与衬套的配合间隙为0.025----0.05mm，转向节端头螺纹损牙不得超过2牙。
③主销孔端面与前轴端面的装配合的间隙净0.10mm。
④制蹄的不得有变形裂纹。
⑤刹车片同铆钉距离不得小于0.50mm。
⑥横直拉杆直线偏差不应大于2mm。
⑦前桥弯曲变形不能超出4mm（检测方法有①拉线法②试棒和角尺法③检验仪）。
6、要点
①铰销转向节衬套方法与铰销连杆小头衬套一样，注意的是上、下三衬 套的轴线必须保持一致。 ②安装转向节时须注意上、下两端的方向，安装好后的转向节应水平偏下。
③刹车片刹车鼓不能接触油。
④锁紧螺母须拧紧且锁上（开口销或锁片）。
⑤调好制动蹄片与刹车鼓的间隙（油压先排空气）。
⑥横直拉杆球头拧紧锁止开口销。
[注意事项]
1、就车检修须注意安全。
2、原左右转向节不能互换。
实训二十 检修驱动桥
[目的和实训要求]
1、了解主减速器及差速器常见损伤，检修方法和装配工艺。
2、了解主动齿轮轴轴向间隙和预紧度的调整方法。
3、了解主从动锥齿轮啮合印痕和齿隙的调整方法。
4、了解主体速器总成以及驱动桥就车安装工艺。
[实验器材]
1、工具：梅花、开口、套筒、扭力扳手、350mm活动扳、手镀、铜棒、撬棍、宽凿。
2、量具：游标卡、外径千分卡、卷尺、直尺、百分表、拉力秤。
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3、材料：存油盘、红丹油、保险凳。
4、设备：台钳、翻转架、手工压床、千斤顶、手工葫芦。
[步骤]
（一）拆除
1、放油、拆除半轴。
2、分解车轮制动器。
3、拆除主减速器和桥壳的连接栓，取下牙包总成。
4、敲平各锁片，拆除差速器轴承盖，紧固螺栓，取下差速器轴承盖，调整螺母（轴承盖调整螺母拆前用宽凿打做记号，左右不许调错，包括轴承钢碗座）松开从动从齿承螺栓（E0140）取下差速器及从动齿。
5、分解差速器。
6、零件、清洗、分类、检验。
（二）装配及调整
1、将主动齿（带前轴承）倒立于工作台面上，套上隔套，调整垫（小垫）。
2、装上轴承盖（平端朝上），对称拧紧两螺栓凸缘叉隔垫（不装油封座座盖），凸缘叉平垫槽型螺母，拧紧螺母（力矩200----290Nm）
3、主动齿轴承顶紧力为1.0----1.5Nm（凸缘叉力矩为25----50N）如不符合实训要求，可增减小垫宋调整。
4、把差速器总成装入减速器壳内，把左右轴承座圈，调整螺母，轴承盖装上，两螺栓拧到两盖贴平壳体即可。
5、拧进两轴承调整螺母一半以上，根据啮合间隙大小，退进两调整螺母，使主从动齿啮合间隙为0.15----0.40mm之间。
注意：差速器不能有明显的轴向移动。
6、拧紧任一边调整螺母后退出一格，使螺母的空槽刚好能插进锁销为止。检查轴承顶紧力应为
1.5----2.5Nm力矩。
7、拧紧左右两轴承盖螺栓并锁上。
8、在从动齿的工作面上（同齿两侧）涂上红丹油两三齿。往复转动从动齿检查印痕，正确的啮合应为：从动齿正转和逆转工作面上印迹均位于齿 高的中间偏于小端并占齿面宽度的60％以上。
正确的印通位置可通过增减大垫而获得增减原则是：先薄后厚。
9、拧进支承螺栓到底后退1／4圈，支承螺栓铜套与从动齿的间隙为0.3----0.5mm。
10、拆下凸缘叉，装上油封及油封盖。
注意：①油封平端朝外，在油封内外圈涂上少许齿轮油；②油封盖回油槽与轴承盖回油孔对齐。
11、装上凸缘叉平垫，拧紧槽形螺母（力矩为200----200Nm）锁上开口销。
（三）其它技术标准
1、桥壳，减速器壳和差速器壳均应无裂损。
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2、圆锥主动齿轴承的轴向间隙不大于0.50mm；圆柱主被动齿的端下 字为0.05mm----0.10mm（CAl41）。
3、圆锥主被动齿啮合印痕，应达到齿长2／3，离小端2----4mm齿面，不许有斑点，或阶梯形磨损各螺栓（孔）损牙不多于2牙。
[注意事项]
1、拆装和吊装牙包总成、轮鼓（毂）要注意安全。
2、重要壳体在夹拆装敲击时应防止损坏。
3、各锁片或锁销在调整安装好后要锁上。
实训二十一 检修和调整转向器
[目的和实训要求]
1、熟悉转向器装配工艺和技术实训要求。
2、了解转向器主要零件的常见损伤和检验方法。
3、掌握转向器自由行程的调整方法。
[实验器材]
1、工具：350mm活动扳手、起子、鲤鱼钳、手锤、铜棒、梅花、开口、扳手、专用拉马。
2、量具：游标卡、外径分里卡、拉力秤、百分表（连支架）。
3、材料：开口销，调整垫片。
4、设备：台钳，V形架，平台。
[步骤]
1、拆卸转向垂臂的紧固螺母，用拉马拉出转向垂臂。
2、拆下方向盘传动轴万向节轴套。
3、拆下转向器总成；旋开放油塞，放清齿轮油。
4、拆卸转向器侧盖，抽出转向垂臂轴（齿扇一BJl30或双销一EQl40）。
5、拆卸壳体下端盖，抽出转向蜗杆，撬出油封。
6、对零件清洗，分类和检验。
①目测壳体及侧盖，有无裂纹。
②齿扇式检测滚珠滚道有无破损、麻点等。双销式检查双销轴承及其滚道有无破损及阶梯形磨损。
③损伤检查。
④以蜗杆上、下轴承滚道为基础，放置在V形架上，用百分表检查上端轴颈的径向跳动。 ⑤转向垂臂的轴向间隙一般为0。05—0．10mm。
7、装配及调整
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①轴承预紧度调整：增减壳体与底盖之间的垫片或将调整螺钉到底再退1／8----1／4圈
实训要求：无轴向间隙且转动灵活。
②啮合间隙——增减侧盖的垫片或调整倒盖上的调整螺钉（BJl30系列）。实训要求：滚轮在有效行程两端位置应有啮合间隙（0.15----0.30mm）
③装配后，用两手指应能轻轻转动蜗轮轴，无卡滞和漏油现象。也可用拉力秤检查。
8、就车安装，安装万向节轴套，转动方向盘置于总圈数的中间位置，安装转向垂臂（左右转向轮直线），紧固螺母（有的在垂臂与转向垂臂轴有对齐记号）一一俗称“分钟”。实训要求：自由行程15----30?。
[注意事项]
1、转向器零件夹紧螺栓不能用普通钢螺钉代替。
2、循环球式的左、右滚珠、弹簧不应错装、漏装。安装时左、右滚道各放一滚珠且边转动蜗杆。
3、垂臂油封应在装配调整合适后再安装。
实训二十二 前束调整和最大转向角调整
[目的和实训要求]
1、了解车轮定位的四项内容。
2、了解常见轿车和货车的车架及车架的结构及工作情况。
3、掌握前束和转向角的调整方法。
[实验器材]
1、EQl40及LWl010整车。
2、卷尺、量角器。
3、管钳工具一套，千斤顶或举升器或地沟。
[步骤]
（一）前束调整
1、测量
①将被测汽车停置在平坦场地上，掩好车轮，拉紧手刹。
②用千斤顶支起转向桥，在胎冠表面以粉笔涂抹，转动车轮用金属线针“X”字交叉点出胎冠中心线。
③将左右两轮的“X”记号转动至水平位置（朝前）测量二者的距离记下A。
④同理，将两轮转半圈，测量二者距离记下B，B与A之差，即为前束。
2、调整：松开横拉杆上的卡箍螺栓，用管钳转动横拉杆使横拉杆伸长 或缩短。（齿轮一一齿条式左右两拉杆调整时，转动的圈数须一样）
3、其它说明：独立悬架不须用千斤顶支起。
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（二）转向角调整
1、检查：
①掩好车轮，拉紧手刹。
②将前桥顶起，使前轮处于直线位置。
⑧在两前轮下置放一白纸（白纸用图钉固定在三合板上），用扁尺紧靠右轮胎外缘，用笔在纸上划出与车轮平行的直线，转动方向盘向右到尽头，在该轮外缘在纸上画出切线，同理，最后用量角器量出右转向角。
④左轮的左转向角用前述的方法测量。
2、调整：转向角不符规定，可改变转向节或前桥上的转向角限位螺栓，调整完成后，须锁紧紧固螺母。
经验调整法：将方向盘向左、右打转到底，轮胎不与任何机件相碰，且有8----10mm（即与成人无名指的宽度）为宜。
[注意事项]
1、横直拉杆上的卡箍紧固螺栓须拧紧（不能用普通螺栓替代）。
2、注意安全。
实训二十三 检修装配万向传动装置
[目的和实训要求]
1、了解传动轴的常见和维修方法。
2、掌握传动轴安装步骤和实训要求。
[实验器材]
1、工具：（开口、梅花）扳手，350mm活动扳手，尖头钳，铜棒，手锤。
2、量具：游标卡，外径分厘卡，百分表。
3、材料：黄油嘴，黄油枪，黄油。
4、设备：台钳，普通车床。
[步骤]
1、传动轴的分解：
①拆卸防尘皱纹罩，滑动套管油封盖及其油封，座圈，防尘罩。
②撬开锁片，取下紧固螺栓，及其盖板（有的只须取下卡环），黄油嘴，手锤敲击十字轴万向节叉外侧，利用作用力与反作用力振脱出十字轴轴承，再用铜棒铣出另一轴承。
③取下轴承盖上的轴承盖，油封及其垫圈，滚针。
2、检修：
①各部件不允许有裂纹，在车床上检测传动轴管的全跳动。（标准：1<m）
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实训二十四 离合器就车调整
[目的和实训要求]
1、掌握离合器的调整部位
2、掌握离片离合和双片离合的调整方法，液压操纵式离合器自由行程的调整方法。
[实验器材]
1、普通桑塔纳 LW货车 EQ1090 CA14 NJ136
2、维修工具
[步骤]
1、调整前安全 掩好车轮，关电瓶总闸。
（一） Q1090
1、拆下小油底壳
2、 松开分离杠杆上的锁紧螺母，退出调整螺母，使分离轴承座刚好贴近变速器玻利维亚一轴承盖上。
3、 松开离合盖的分离杠杆锁紧螺母。探寻拧进调整螺母边用手转动分离轴承，使分离杠杆内端刚好与分离轴承贴近为止，再退出调整螺母1.5~2周，再锁紧该螺母（注：调整螺母不能跟锁紧螺母转）使分离轴承与杠杆内端有一定的间隙，即用手能轻松转动分离轴承。
4、 同理其余三个调整三个分离杠杆。注意的是：为了保持三个分离杠杆内湍在同一平面，此三个调整螺母退出的圈数与前一个调整螺母一样。
5、 检查分离接合情况及其自由行程
如果是换新片或压板，可能分离不彻底，可在压板盖与飞轮之间的每个螺栓加一平垫。
如果自由行程过小，可继续退出每个杠杆，改变调整螺母。
（二）CA141的基本与EQ1090相同，不同的是，加调中间压板调整螺钉，其方法为用一字起子拧进该三调整螺钉到底再退出3~5每个螺钉数相同，另外，分离杠杆高变调整螺钉须用开口销锁好。
（三）LW货车缸机离合踏板的钢绳位置，四缸机调整飞轮壳上的螺母改变飞离叉的位置。
（四）普通桑塔纳的与LW四缸机的调整同理。
（五）NJ136的与EDQ1090的同理。不同的是先排油路空气和缩短推杆行程至分离轴承座贴近第一轴轴承盖上。
它的自由行程是通过改变总泵推杆或分泵推杆的行程。
[注意事项]
1、 注意操作安全
2、 调整时须保证离杠杆的磨损尚未到极限。
3、 分离轴承转动灵活，无卡滞现象。
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