利用精益技术为化工企业精益制造案例
（专注流水线生产型企业精益）
某化工企业化工车间精益生产制造案例
化工车间精益生产情况汇报
自推行精益生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。20xx年精液硅量指数合格率达到98.28，精液AO浓度连续三个月达到115g/L以上，为碳分分解率实现94的历史性突破和月产超过8万吨历史新高，奠定了坚实的基础；硅渣过滤机产能达到30t/h以上，是设计产能的2倍以上，居铝行业同类型过滤机产能之首；脱硅汽耗控制在1.1t/t-AO以内，居同行业领先水平，成为烧结法氧化铝生产节能降耗的主力军。现将经验总结汇报如下：
一、以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。
推行精益化生产，现场管理是基础。20xx年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的基础。
1、以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。
——对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。
——拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。
——对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。
——对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。
——对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。
2、实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。
——各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。
——各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。
——各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。
5S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。
3、推行标准化作业，将5S现场治理进行到底。
——制订作业流程标准，规范管理行为。在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票 、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。
——制订作业动作标准。在5S管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。20xx年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。
——在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将各种管理制度、标准，进行规范、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间精益生产的深入开展。
二、借助“班建”平台，推进精益生产。
在推进精益化生产的过程中，我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。班组是企业最基层的组织，通过提升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，达到充分调动员工，积极参与精益化生产的目的。
——合理化建议征集，展现员工智慧。合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。全年共收到合理化建议800多余，采用500多余，例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体智慧的结晶。
——班组自主管理攻关活动成效显著。各班组严格按照PDCA工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动，对班组存在的一些操作技术问题实施攻关，并收到了显著成效。20xx年车间各班组进行自主管理成果发布两次，有24项成果发表，“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、“提高渣浆泵运转周期”等，获得优秀自主管理成果奖。
——创建学习型组织，培育创新能力。“一专多能”人才培养，造就复合型员工。建立了员工学习制度，开展一专多能人才培养活动，使员工准确掌握精益化生产的内涵，培养一批既懂生产，又懂管理的一专多能的复合型优秀人才，提升车间整体的技术水平。20xx年，车间组织各种培训、学习80余次，参加人员2000人次；举行了焊工、泵工等专项技术比武6次，选拔、培养拔尖人才。
——创建“品牌班组”，形成团队优势。渣浆泵作为车间的“咽喉”设备，其检修难度与员工检修技能的不协调曾一度是制约生产的瓶颈。车间于20xx年下半年开始，在钳工班倡导“创建渣浆泵检修品牌班组”技术攻关活动，使渣浆泵运转率由最初的43提高到现在的86，运转周期由最 初的十几天提高到现在的90天左右，消除了制约生产的重大瓶颈项目。
——实施“TPM”战略，全方位开展设备保全与保护。建立三位一体点检机制，形成分公司、厂部、车间、岗位；管理人员与一线员工；设备的维护、清理、检修、改造，三位一体全方位设备预防保全体系。车间由岗位员工日常点检、专职点检人员的定期点检和工程技术人员的清、检体系，为设备预防保全奠定了良好的基础。
三、坚持持续改进、崇尚技术创新。
精益生产过程，就是持续改进、不断创新，螺旋式上升的过程。推行精益生产，就要坚持持续改进的理念，以进一步简化流程、优化操作，提升驾驭生产流程和指标调控的能力。
——实施种子活化工艺流程改造，节约新蒸汽达10t/h以上。
——对1#粗液加热器进行技术改造，提高加热效果，提高乏汽利用率。
——对间接加热脱硅机进行技术攻关，年节约费用达15万元。
——实施精、原液系统改造，消除原液系统制约生产的瓶颈，为大液量的生产组织提供有力保障。
四、几点体会：
精益生产在五车间推广已经半年多了，通过实施精益化生产，使我们作为烧结法生产的难点车间，基本摆脱了落后的帽子：液量通过的瓶颈问题得到了根本治治理；指标控制由粗放型过度到了精确型；原来现场环境脏、乱、差，现在已经越来越优美、明亮。通过身边的变化对比，使我深刻地体会到：
1、推行精益化生产，是消除现场隐患，规范人的行为，消除习惯性违章的最有效手段。
2、班组建设是推行精益化生产、实现全心全意依靠职工办企业的理想平台。
3、持续改进、不断创新，是精益化生产的灵魂，是企业发展的不竭动力。
第二篇：某某车间精益化生产2
某某车间精益化生产1-10月工作总结
一、关于精益化生产工作方面
1、总装生产线已完成《岗位6S管理标准》、《岗位改良改良改善》及《可视化作业指导书》编制并悬挂使用。
2、工位平衡以提升磨合节拍为突破口，将车间的磨合工序进行了调整，将“单人双机操作”改为“单人单机配置”，并调整了磨合工位生产节拍，使生产节拍由建线初期的90秒/台，降低到现在74秒/台，提升生产线节拍16秒；产能由每天双班生产量由640台上升到778台，全年可提升发动机产量3.6万台；总装线人员数量由233降至221人，节约人力成本50万元/年。
3、完成可视化转换牌的正确使用。精益化改善以前，在转换机型的时候，换批的标识牌是任意的一纸块，十分不规范，要是遗漏了，极易出现错装、混装的问题。现在，在转换机型的时候，我们制作规范了分批、掉批、四缸机、三缸机等转换牌，上面非常清楚的写明了当前机型状态，机号等，大大降低了出错的几率，同时也规范了现场。
二、关于群团工作方面
1、以“品牌、质量、感动”为主题，更新车间宣传标语，增加班组休息园地企业文化宣传标语。
2、以“四讲”精神为契机，5月8日在工人体育场与总装二车间开展喜迎五四足球比赛，丰富员工工余生活。
3、以“贯彻事业领先、践行四个一流、打造标杆车间”为主题，6月18日下午，车间全体员工在总装生产线举行员工签名承诺仪式。
这既是参与“三大版块”工作提升员工签名活动的一项重要内容，也是车间打造标杆的动员会。
4、“众志成城攻难关 红火七月谱新篇”为主题，召开机加线顺利完成“双四千”总结表彰会，对所有为车间机加线全面完成7月生产任务作出了积极贡献的班组及个人进行了表彰，并对这些表现优异的员工进行颁奖。
5、在中秋、国庆佳节来临之际，为促使新进大学生走好长安第一步，尽快转变角色，融入长安，扎根长安、奉献长安。9月30日在车间二楼会议室召开了大学生青年突击队国庆联谊会。
6、开展“大战一季度，虎年开门红”、 “坚决强化质量意识，铁腕狠抓质量工作，奋力夺取‘双过半’”、 “强标准、夯管理，抓精细、提质量”、“增强责任意识、提高产品质量”劳动竞赛。
7、合理化建议1-10月提案数2102条，实施1983条，节创经济价值107.6万元，超额完成全年节创经济价值80万的目标。