注塑成型作业指导书

一、目 的：确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产的顺利进行。

二、范 围：适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。

三、职 责：按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）。

四、作业指导：

（一）试模前的注意事项

1、了解模具的有关资料：

取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约得模具维修师参加试模工作。

2、先在工作台上检查其机械配合动作：

要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无 泄漏，模具的开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3、当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意 ①射出容量

②导杆的宽度

③最大的开程

④配件是否齐全等。

一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。

模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。

4、试模时不可忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以控制，将来量产时就可能出现困难。

5、适当提高模具温度：

依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。

6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。

7、依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。

8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。

（二）试模的主要步骤

为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件。

1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。

2、料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将

模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。

4、以上步骤都检查过后再将安全扣杆及顶出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速动作行程要长。

6、在作第一模射出前请再查对以下各项：

①、加料行程有否过长或不足；

②、压力是否太高或太低；

③、充模速度有否太快或太慢；

④、加工周期是否太长或太短。

⑤、了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。

以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。

若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。

事先做的充份考虑及时的措施必可避免严重及昂贵的损失。

7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。

8、要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

9、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

10、合理调整减低总加工周期。

11、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。

12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。

13、把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：

①尺寸是否稳定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化，如不良的温度控制或油压控制。

③尺寸的变动是否在公差范围之内。

14、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。

15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为未来量产时的参考依据 。

16、按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可作参考以增加闸口尺寸。

17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。

19、检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器（料筒温度、干燥温度、模具温度）等等的不良都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也不能在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。

20、在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。

21、当模具或原料及色母（色粉）存在问题时，须保留存在问题的样品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母（色粉）的问题点。

22、《试模通知单》填写要求：

①、称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，并填写在该栏里； ②、如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写《注塑工艺作业指导书》，以便更为详细的记录注塑成型工艺，即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。

③、详细记录模具、原料、色母（色粉）所存在的问题点；

④、按照要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，放置在指定区域。⑤、试模人须签字确认并保留好《试模通知单》，交注塑车间办公室存档。

23、将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净，并作好标示，以便粉料员粉碎及物料的管理。

第二篇：注塑机实验指导书

注塑机加工实验

一、实验目的

1、了解注塑加工的原理及注塑机的结构。

2、了解注塑机的使用和保养及安全常识。

3、了解注塑机的操作。

二、实验内容

1、讲解注塑加工的原理、特点和应用。

2、讲解注塑机的结构、组成、使用和保养。

3、现场操作注塑机，演示加工过程（手动、半自动和全自动）。

三、实验设备

震德M3系列注塑机（CJ80M3V）一台。

附录：

四、注塑加工介绍

  1、注塑成型原理

注塑成型也称为注射成型,它是目前塑料加工中最普遍的采用的方法之一,可用来生产空间几何形状非常复杂的塑料制件.注塑成型原理-----将塑料颗粒定量加入到注塑机的料筒内,通过料筒的传热,以及螺杆转动时产生的剪切摩擦作用使塑料逐步熔化呈粘流状态熔体,然后在柱塞或螺杆的高压推挤下,以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注入到温度较低的闭合模具的型腔中，经过模具的冷却作用,使模腔内的熔融塑料逐渐凝固并定型,最后开启模具便可以从模腔中推出具有一定形状和尺寸的注塑件.它是借助螺杆的推力，将已塑化好的熔融状态的塑料注入闭合模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

2、注塑机的分类：

注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机，按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压——机械（连杆）式，按操作方式分为自动、半自动、手动。

3、成型前的准备工作：包括：物料加工性能的检验（测定塑料的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。

五、M3系列注塑机介绍：

M3系列注塑机是震德公司开发的一种高效、精密曲肘式注塑成型机。

主要包括：锁模部分、射胶部分、机门、机架、液压系统及电气控制部分。各部分功能如下：

锁模部分：保证模具可靠闭紧和实现模具启闭动作及顶出制品。

射胶部分：固态塑料从落料斗进入料筒，经过螺杆挤压剪切使固态塑料熔融，并注射入              模具。

机    门：起保护操作者及设备的作用。

机    架：所有各部分固定用。

液压系统：在电气控制元件的控制下使锁模及射胶部分完成各种动作。

电气系统：有数控及电脑控制之分，在操作者的指挥下控制各部分的动作。

主要周期动作顺序为：合模——（射嘴前进）——注射——压力保持与制品冷却，同时塑化熔胶——（射嘴后退）——开模——顶出制品——合模。（括号内动作可省略）

M3系列注塑机射胶部分采用一线螺杆由低速高扭矩马达直接驱动塑化，双缸平衡式注射，单缸射移动作，锁模部分采用五点斜排式连杆机构，是目前较先进的装置。

（一）、射胶部分功能及特点

射胶部分由料管组、射移油缸、射胶油缸、射胶头板、落料斗和液压马达组成。主要动作：进料、射移、注射、熔胶。

料管组包括：螺杆、料筒、加热圈、射嘴法兰及射嘴。

螺杆：是注塑机的重要部件。它的作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。

机筒：其实就是一根中间开了下料口的圆管。

分流梭：是装在螺杆前端形状象鱼雷体的零件

止逆环(过胶圈) ：是防止塑料熔体在注射时往后泄漏的一个零件。

射嘴是联接料筒和模具的过渡部分。有直通式射嘴、自锁式射嘴、杠杆针阀式射嘴。

法兰：是连接射嘴与机筒的零件。

加料斗：储存塑料原料的部件

（二）、锁模部分功能及特点

锁模部分由锁模油缸、尾板、机铰及十字头、顶针油缸、二板、导柱、机械安全锁和头板组成。主要动作：快速锁模、入闸、高压锁模、高压开模、出闸、快速开模。

优点：1）合模迅速，2）模板的运动速度和锁模力轨迹比较理想，速度是两头慢，中间快，锁模力是两头大，中间小，3）刚性好，锁模可靠，有较大的备用锁模力。4）操作安全可靠。5）锁模参数经优化设计，开锁模动作更快捷平稳。

不足之处：不能成型深孔制品，数控调模复杂，合模力重复精度不高，对模具平行度要求高。

（三）、液压部分：

液压系统是将机械能转化为液压压力能，然后进行传输和控制，最后再转变为机械能。

1、液压系统一般由下列要素组成：

动力元件：油泵--把机械能转化为液压能。

控制元件：各类阀--按工作需要使工作液以一定的方向、压力和流量送往各执行机构。

执行元件：油缸或马达--将液压能转换为机械能。

辅助元件：油管、油箱、滤清器、蓄能器--分别起输油、贮油、过滤、贮存压力能等作用。

工作介质：液压油--通过它进行能量的转换、传递和控制。

2液压油的污染与防控：

污染原因有：外部原因和内部原因。外部原因指固体的杂质、水分、其他油类及空气进入系统。内部原因是指除原有新油液带来的污染外，使用过程中相对运动零件的磨损和液压油物理化学性能的变化。

（四）、电器部分：（不介绍）

MP2-2（CH-3.5PC）电脑机.比例数控、开环与闭环控制、电液比例控制、抗干扰等。

（五）、注塑机操作过程的安全注意事项

   良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全大有好处。

     1、开机之前

    （1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。

    （2）检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。

    （3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。

    （4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。

    （5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。

    （6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。

    （7）在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。

    （8）要盖好机筒上的隔热罩，既可节省电能，又可延长电热圈和电流接触器的寿命。

    2、操作过程中

    （1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。

    （2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在45～50℃之间，一般在35～60℃范围内比较合适。

    （3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。

    3、工作结束时

    （1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。

    （2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。

（3）车间必须备有起吊设备。装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。

4、保养常识：依据十字作业法“清洁、紧固、调整、润滑、防腐”

润滑脂用3#通用锂基脂。润滑油为N100.液压油：抗磨N46。

锁模部分：8个点、      注射部分：4个点     用润滑脂。

液压系统的保养：滤清器清洗、滤芯的更换等。

（六）、注塑成型条件控制

注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。

1、温度控制

（1）、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的。

（2）、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能

（3）、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。

2、压力控制：

注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。

（1）、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。

（2）、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。

3、成型周期

  完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。成型周期由以下组成：开模时间、合模时间、注射时间和脱模时间等。

（七）、ABS塑料注塑工艺分析

1．塑料的干燥：本实验采用ABS为原料，要控制水分在013 %以下。注塑前的干燥条件是:干冬季节在75～80 ℃以下,干燥2～3h ,夏季雨水天在80～90 ℃下,干燥4～8h ,如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂, 干燥时间更长, 达8～16h。

2．注射温度：ABS 塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时,其熔融实际上降低很小,但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围, 如220～250 ℃) ,如果继续盲目升温, 必将导致耐热性不太高的ABS 的热降解反而使熔融粘度增大, 注塑更困难,制件的机械性能也下降。螺杆机, 炉温维持在160～220 ℃。

3．注射压力：ABS 熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS 制件都要施用高压, 对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。注制过程中, 浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小, 塑料收缩大, 与型腔表面脱离接触的机会大, 制件表面雾化。压力过大,塑料与型腔表面摩擦作用强烈, 容易造成粘模。
   4.注射速度：ABS 料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时, 塑料易烧焦或分解析出气化物, 从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时, 还是要保证有足够高的注射速度, 否则难以充满。
   5.模具温度：ABS 的成型温度相对较高, 模具温度也相对较高。一般调节模温为75～85 ℃, 当生产具有较大投影面积制件时, 定模温度要求70～80 ℃, 动模温度要求50～60 ℃。在注射较大的、构形复杂的、薄壁的制件时, 应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,维持模具温度的相对稳定, 在制件取出后, 可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。
   6. 料量控制：一般注塑机注ABS 塑料时, 其每次注射量仅达标准注射量的75 %。为了提高制件质量及尺寸稳定, 表面光泽、色调的均匀, 要求注射量为标定注射量的50 %为宜。

六、实验报告

实验报告要求：

1、用规范的实验报告纸书写报告。

2、写清实验的目的、原理、内容、方法、设备等。

3、实验报告上的各项目要求填完整。

4、本实验为演示性实验，写出心得体会。