VDA 6.3
过程审核提问/检查表
———批量生产
PROCESS AUDIT
QUESTIONNAIRE/CHECK LIST
（PRODUCT DEVELOPMENT/SERIALS PRODUCTION）
二OO三年六月八日
过程审核提问/检查表 填注说明 1/6
填注说明
为使审核时能正确分工，并有效填写此表，特作如下说明：
1、本提问/检查表同时适用于本公司生产过程审核和供应商生产过程审核；
2、本提问/检查表包括A、B两部分，可根据实际需要选用或并用；
3、用于本公司生产过程审核时，由公司审核组统一填制；用于供应商过程审核时，
按以下分工进行：
4、填注此表时，应遵循以下要求：
1）根据实际需要，对不予审核/检查的项目，在“□”内填注 “nb”字样；
2）完全符合选择“是”（ 在“□”内划“×” ）
3）完全不符合选择“否”（ 在“□”内划“×” ）
以上三项, 审核员如果认为有必要,可以在条目后适当备注。
4）部分符合选择“不完全”（ 在“□”内划“×” ），审核员必须在相关条目后注明现
行状态。
5、审核员根据检查表细目的检查记录，分别对各要素打分，审核组长对其结果进行监督。
6、审核/检查过程中有异议时，服从审核组长的意见。
2000/11/08
６、生产
6.1 人员／素质
6.1.1 是否对员工委以监控产品质量／过程质量的职责和权限？
——参与改进项目
△ 员工对于公司合理化建议政策的了解 ( □是 □否 □不完全)
△ 员工能够参与对作业文件的制定和评价吗？是否有机会向管理人员提供信息反馈？
(□是 □否 □不完全)
——员工是否按检验计划规定的项目、抽样频次、抽样数量进行自检 ( □是 □否 □不完全)
——有无按要求做好点检（物料点检/设备点检/产品首件检验） ( □是 □否 □不完全)
——对X-R图的理解和执行是否满足培训的要求 ( □是 □否 □不完全)
——发生异常情况（质量，过程等），员工清楚自己的行动计划吗？( □是 □否 □不完全)
6.1.2 是否对员工委以负责生产设备／生产环境的职责和权限？
——整齐和清洁 ( □是 □否 □不完全)
——进行/报请维修与保养 ( □是 □否 □不完全)
——现场物料/检具的放置是否定置管理？ ( □是 □否 □不完全)
——进行/报请对检测、试验设备的检定和校准 ( □是 □否 □不完全)
6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
——员工进行过上岗前的教育和培训吗？有无具备上岗资格的证明？ ( □是 □否 □不完全)
——产品及发生缺陷的知识
△ 操作员理解他们所生产的零件的应用吗？ ( □是 □否 □不完全)
△ 操作员能否识别该过程中的关键特性，该特性如果没有得到满足，员工知道可能产生的后果吗？
( □是 □否 □不完全)
——对安全生产/环境意识的指导 ( □是 □否 □不完全)
——关于如何处理特别零件的指导( □是 □否 □不完全)
——对于特殊工种，该人员有具备相应的资格证明（如：焊接证书、叉车驾驶执照等）
( □是 □否 □不完全)
6.1.4 是否有包括顶岗规定人员配置计划？
——生产班次计划（按任务单） ( □是 □否 □不完全)
——素质证明（素质列表） ( □是 □否 □不完全)
6.1.5 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
——质量信息能否传达到操作员那里？（目标值/实际值） ( □是 □否 □不完全)
——改进建议（公司有建立相关渠道，收集和重视员工提出的改善建议） ( □是 □否 □不完全)
——有证据表明员工对质量改进作出的贡献 (□是 □否 □不完全)
——自我评定 ( □是 □否 □不完全)
6.2生产设备／工装
6.2.1 生产设备／工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
——对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查 ( □是 □否 □不完全)
——设备对于重要参数能否进行强迫控制或调整 ( □是 □否 □不完全)
——在偏离额定值时报警（如自动断电或设备无法运行等） ( □是 □否 □不完全)
——模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修） ( □是 □否 □不完全)
6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？
——可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验 ( □是 □否 □不完全)
——测量精度/检具能力调查 ( □是 □否 □不完全)
——数据采集和分析 ( □是 □否 □不完全)
——检具标定的证明 ( □是 □否 □不完全)
6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？
——人机工程学 ( □是 □否 □不完全)
——照明 ( □是 □否 □不完全)
——整齐和清洁 ( □是 □否 □不完全)
——环境保护 ( □是 □否 □不完全)
——环境和零件搬运 ( □是 □否 □不完全)
——安全生产 ( □是 □否 □不完全)
6.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？
——过程参数的识别和控制（如：压力；时间；温度；位移；注塑调模力等） ( □是 □否 □不完全)
——机器/模具/辅助装置的数据（模具号、机器号、工装编号等） ( □是 □否 □不完全)
——检验规范 ( □是 □否 □不完全)
——过程控制图的控制限 ( □是 □否 □不完全)
——机器能力证明和过程能力证明 ( □是 □否 □不完全)
——操作说明 ( □是 □否 □不完全)
——检验指导书 ( □是 □否 □不完全)
——发生缺陷时的信息（包括信息记录，对缺陷作出的反应计划） (□是 □否 □不完全)
6.2.5 对产品调整／更换是否有必备的辅助器具？
——是否具备了必需的刀具清单、工装清单、程序清单等 ( □是 □否 □不完全)
——调整辅助装置/比较辅助方法 ( □是 □否 □不完全)
——灵活的模具更换装置 ( □是 □否 □不完全)
——极限标样 ( □是 □否 □不完全)
6.2.6.是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？
——新产品，产品更改 ( □是 □否 □不完全)
——停机/过程中断 ( □是 □否 □不完全)
——修理、更换模具 ( □是 □否 □不完全)
——更换材料（如批号等） ( □是 □否 □不完全)
——生产参数更改 ( □是 □否 □不完全)
——首件检验并记录存档 ( □是 □否 □不完全)
——参数的现时性 ( □是 □否 □不完全)
——工作岗位的整齐和清洁 ( □是 □否 □不完全)
——包装 ( □是 □否 □不完全)
——模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态 ( □是 □否 □不完全)
6.2.7 要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？
——风险分析（过程FMEA）/缺陷分析 ( □是 □否 □不完全)
——审核后提出的改进计划 ( □是 □否 □不完全)
——内部抱怨/顾客抱怨 ( □是 □否 □不完全)
——顾客调查 ( □是 □否 □不完全)
6.3 运输／搬运／贮存／包装
6.3.1 产品数量／生产批次的大小是否按要求而定？是否有目的地运往下道工序？
——足够、合适的运输器具 ( □是 □否 □不完全)
——定置库位 ( □是 □否 □不完全)
——最小库存/无中间库存 ( □是 □否 □不完全)
——看板管理 ( □是 □否 □不完全)
——准时化生产 ( □是 □否 □不完全)
——先进先出 ( □是 □否 □不完全)
——仓库管理 ( □是 □否 □不完全)
——更改状态 ( □是 □否 □不完全)
——向下道工序只供合格件 ( □是 □否 □不完全)
——数量记录/统计 ( □是 □否 □不完全)
——信息流 ( □是 □否 □不完全)
6.3.2 产品／零件是否按要求贮存？运输器具／包装方法是否按产品／零件的特性而定？
——贮存量 ( □是 □否 □不完全)
——零件定置/防损伤 ( □是 □否 □不完全)
——整齐/清洁、不超装（场地、周转箱） ( □是 □否 □不完全)
——控制贮存时间/环境 ( □是 □否 □不完全)
6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
——隔离区/隔离库 ( □是 □否 □不完全)
——标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器 ( □是 □否 □不完全)
——缺陷产品和缺陷特性 ( □是 □否 □不完全)
——标识 ( □是 □否 □不完全)
——确定生产过程中不合格品的分离/返修工位 ( □是 □否 □不完全)
6.3.4 整个物流是否能保证不混批、不混料并保证可追溯性？
——零件标识（工作状态/检验状态/使用状态）、批号标识 ( □是 □否 □不完全)
——有效期标识 ( □是 □否 □不完全)
——去除无效标识 ( □是 □否 □不完全)
6.3.5 模具／工具，工装，检验和试验设备是否按要求存放？
——定置、防损、标识 ( □是 □否 □不完全)
——整齐和清洁、认可或更改状态明确 ( □是 □否 □不完全)
6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）
6.4.1 是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
——原始记录卡 ( □是 □否 □不完全)
——缺陷收集卡 ( □是 □否 □不完全)
——数据收集/控制图 ( □是 □否 □不完全)
——过程参数的记录装置（如压力等） ( □是 □否 □不完全)
——设备停机、停电 ( □是 □否 □不完全)
——参数更改 ( □是 □否 □不完全)
6.4.2 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
——过程能力、过程参数（SPC） ( □是 □否 □不完全)
——缺陷种类/频次、缺陷成本 ( □是 □否 □不完全)
——废品/返修件、隔离通知/分选 ( □是 □否 □不完全)
6.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？
——尺寸/材料/功能检验 ( □是 □否 □不完全)
——FMEA ( □是 □否 □不完全)
——过程能力分析 ( □是 □否 □不完全)
——8D报告 ( □是 □否 □不完全)
6.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？
是否在下列情况下进行审核：
——新项目/新过程/新产品 ( □是 □否 □不完全)
——未满足质量要求（内外部）/验证是否符合质量要求 ( □是 □否 □不完全)
——指出改进的潜力 ( □是 □否 □不完全)
6.4.5 对产品和过程是否进行持续改进？
——成本减少 ( □是 □否 □不完全)
——减少浪费（如返修和废品） ( □是 □否 □不完全)
——改进过程受控状态（如工艺流程分析） ( □是 □否 □不完全)
——优化更换装备时间，提高设备利用率 ( □是 □否 □不完全)
——降低流转时间、降低库存量 ( □是 □否 □不完全)
6.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
——人员的出/缺勤率 ( □是 □否 □不完全)
——已生产数量、过程特性值（如过程能力指数） ( □是 □否 □不完全)
——质量数据（如缺陷率、审核结果等）、缺陷成本（不符合性） ( □是 □否 □不完全)
——流转时间 ( □是 □否 □不完全)
7．服务/顾客满意程度
7.1发货时产品是否满足了顾客的要求？
——质量协议、产品规范的现时性 ( □是 □否 □不完全)
——发货审核 ( □是 □否 □不完全)
——耐久试验（调查失效状况）、功能检验 ( □是 □否 □不完全)
——贮存/下单加工/零件准备/发货 ( □是 □否 □不完全)
——检验测量设备的合格状态、商定的检验/测试方法 ( □是 □否 □不完全)
7.2是否保证了对顾客的服务？
——顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施 ( □是 □否 □不完全)
——产品使用的知识 ( □是 □否 □不完全)
——产品故障的有关知识 ( □是 □否 □不完全)
——落实新的要求 ( □是 □否 □不完全)
——关于改进措施的通知 ( □是 □否 □不完全)
——关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知 ( □是 □否 □不完全)
——首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品） ( □是 □否 □不完全)
——关于偏离要求的信息 ( □是 □否 □不完全)
7.3对顾客抱怨是否能快反应并确保产品供应？
——应急计划 ( □是 □否 □不完全)
——分选的能力和反应时间 ( □是 □否 □不完全)
——设备、特种设备/工装和模具的更改可能性 ( □是 □否 □不完全)
——调动外部力量 ( □是 □否 □不完全)
7.4与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？
——分析可能性能 ( □是 □否 □不完全)
——结合缺陷特性的排列图分析 ( □是 □否 □不完全)
——各有关部门的介入 ( □是 □否 □不完全)
——应用排除问题的方法（如8D报告） ( □是 □否 □不完全)
——解决样品偏差 ( □是 □否 □不完全)
——修订产品规范 ( □是 □否 □不完全)
——检查有效性 ( □是 □否 □不完全)
7.5 执行各种任务的员工是否具备所需的素质？
顾客服务、产品检验、贮存运输、物流、缺陷分析人员应具备相关知识：
——产品/产品规范/顾客的特定要求 ( □是 □否 □不完全)
——标准/法规 ( □是 □否 □不完全)
——加工/使用 ( □是 □否 □不完全)
——评价方法（如审核、统计等） ( □是 □否 □不完全)
——质量技术（如因果图等） ( □是 □否 □不完全)
——外语 ( □是 □否 □不完全)