供暖检修申请

公司领导：

随着天气逐渐转凉，冬季供暖季即将来临，为提高物业服务质量、提升公司服务品牌、保证供暖正常进行，需对供暖锅炉设备进行全面检修，具体项目如下：

1、 锅炉房年久失修，房顶损坏严重，即将坍塌，急需维

修；

2、 供暖锅炉炉体漏水严重，已不能正常运转，需公司联

系锅炉供货单位来对设备进行全面检查维修；

3、 供暖管道、阀门多有损坏，经初步统计约需更换阀门

个，维修管道 处；

4、 供暖锅炉及附属设备大修后，需确定时间在供暖季来

临之前进行打压试验，提前做好供暖准备；

5、 如今年供暖能连接市政供暖，还请公司提前尽快联系。 特此申请，请领导批复。

20xx年9月14日

第二篇：供热检修

供热设备检修和工程质量验收标准

第一章 总 则 锅炉停运检修前,首先必须进行水压试验和热效率试验,在试验中认真检查 各承压部件.运转部件以及易损件和炉墙等.并作详细记录.同时,结合运行中 发现的问题和缺陷及处理结果的记录汇总后制定修检项目计划,为提高检修质 量,保证锅炉安全,经济运行,现制定锅炉检修质量标准.作为检修施工和各级 验收统一遵循的标准. 1,本标准适用于热水锅炉 ；也可参照执行机组及其附属 设备和与之配套的运煤,出灰,除尘,水处理电气自控,管网,换热站等系统设 备的检修和工程验收. 2, 各类设备的检修应按照以批准的检修项目计划和有关技术改造资料进行. 锅炉机组及其附属设备若改进时, 须 经公司 相关技术人员研究提出方案报经理批准后， 方可施工. 3,锅炉机组的承压设备检修时的挖补,更新所有的钢材,焊条;其他设备 所使用的钢材,润滑油脂,耐火材料,水泥等均应有出厂技术证件,并应检查是 否符合要求. 材料的代用必须办理代用手续. 经公司主管领导批准后, 方可代用. 1

第二章 锅炉本体 受热面管子的配制 第一节 受热面管子的配制 1,配制前对管子的质量要求: , 检修项目中,若有更换受热面管子和管段的工作,在管子配制前要对管材进 行一次全面质量检测.其方法和要求是: 一,新配制的管子应有化学分析.机械性能实验资料. 二,对配制的管子作外观检查.用肉眼和灯光对管子的内,外壁进行检查. 管壁的刻痕, 锈坑凹陷的深度不得超过壁厚的 10%有重皮, 裂纹的管子不

能使用. 三,管径和椭圆度的检查.用千分尺和自制的样板检查管径和椭圆度,其允 许误差不应超过管径的 5%为宜. 四,管壁检查.可用特制的样板进行,其允许误差不应超过壁厚的 10%. 五,通球试验.用管内径 80-85%直径的圆球对新管作通球检查,以检查管 直径的局部内陷,弯头椭圆,焊口处的焊瘤等情况以及有无杂物等. 2,管子的焊接: ,管子的焊接: 一,管子的焊接前,管子对口的坡口质量要求: 锅炉受热面管子在焊接前应用割刀切出对口的坡口, 也可以先用火焊粗切再 以机械加工.对坡口的要求如表 1 所示: 表一 锅炉受热面管子坡口型式及对口尺寸 坡口型式筒签 焊接种类 壁 厚 对口结 型式 SMM amm dmm 0度 气焊 ≤6 1—3 0.5—1.5 30—45 电弧焊 ≤16 1—3 0.5—25 30—35 二,管子在焊接前的对口质量要求: (1) ,管子的对焊接缝.不允许布置在管子的弯曲部位.焊接的中心应距管 子弯曲起点或距锅筒,联箱外壁至少 200mm. (2) ,两处焊接缝之间不得少于 200mm,且不得小于管径. (3) ,组合焊件时不得用强力对正,以免引起附加应力.

(4) ,管子对口平面的偏斜值 s 应小于 1mm,最大不允许超过 1.5mm.

(5) ,管子对口的坡口面及内,外壁面 10—15mm 范围内,均应清除油,漆, 垢,锈等,至发出金属光泽. (6) ,管子对口,其厚度不得超过公称厚度的 15%.但最大不得大于 3mm, 否则应用内倒角 10 的方法来解决.

(7) ,管子对口中心线偏差值不允许超过表 2 的规定. 表2 管子对中心线偏差值的允许限度 管子直径 mm 偏差值 mm <100 不大于 1 >100 不小于 2 三,管式焊缝的质量要求 对管子对接焊的质量应作外观检查,以判断有无下列缺陷: 2 (1) ,焊缝的宽度,高度不均匀. (2) ,管

子中心线错位或弯折. (3) ,覆盖(浮焊)或咬口. (4) ,焊缝热应小影响区的表面裂纹. (5) ,焊缝表面的弧坑,夹渣和气孔. (6) ,管子内壁溶焊金属过分突出或焊瘤. 凡外观检查有超出允许程度,必须进行修补.表 3 列出焊缝缺陷的允许程度 与修正方法. 表3 外观检查时的焊缝允许程度与修正方法 缺陷种类 允许程度 修正方法 焊缝尺寸不符标准 不允许 焊缝加强部分如尺寸不足应补 焊,如过高,过宽应休整 焊瘤 严重的, 不允许 铲除 咬边 深度 0.5mm 清理后加以补焊 长度 40m 焊缝和热影响区表面裂纹 不允许 将焊口铲除,重新焊接 焊缝表面弧坑夹渣和气孔 不允许 铲除缺陷,加以补焊 管子中心 严重的, 不允许 进行修正 在外观检查发现缺陷后,并进行过修补,还应对焊缝质量射线透视检验,即 无损探伤,必要时,还应作经主管领导批准的机械性能实验和折断面检查等. 3,管子的弯制 , 在检修受热面管子时,常遇到一些弯头和弯管,需要对管子进行弯曲制作. 常用的弯管方法为冷弯,热弯和所挖中频弯管三种. 一,弯制管子时,一般应选取管壁代有正公差厚度的管子.弯管的允许最小 弯曲半径规定如下: (1) ,装砂弯管时(加热)最小弯曲半径不得小于管外径的 2.5 倍. (2) ,不装砂进行冷弯时,最小弯曲半径不得小于管外径的 3.5 倍. (3) ,不装砂加热弯成带有半圆,纹式时,最小弯曲半径不得小于管外径的 2.5 倍. 二, 管子所用的砂子, 应采用耐热性良好的河砂, 并须洗净烘干用手工敲击, 2 填砂. 对管外壁进行检查时, 要求不少于 1/cm 的击. 砂砾一般为 3—5mm 为宜. 三,加热管子应选用含硫低的燃料,一般可用焦炭或煤气. 四,加热应缓慢均匀,加热最高温度为 1050℃. 五,管子弯曲后表

面不允许有裂纹.其弯曲半径,圆度,弯曲部分的波浪度 及几何尺寸的偏差值不应超过表 4,表 5,表 6 和图一的规定. 表4 管子弯制后弯曲半径的允许偏差值 弯曲半径 mm 管子外径 mm 25——125 ±1 ±2 / / 160——300 ±4 ±3 ±4 / 400 / / ±4 ±5 500—1000 / / ±5 ± 1000 以上 / / / ±25 3 表5 管子 外径 mm 38 51 60 76 83 162 198 75 9 — — — — — — 100 8 9 — — — — — 受热面管子弯曲端面 圆度允许值 管子弯曲半径 mm 125 160 200 500 400 500 椭圆度允许值 ° % 6.5 5.5 4.5 4 — — 7 6 5.5 5.0 5 — — 7 6 5 4 3 — — — 6 5 4 — — — 6 5 — — — — 7 6 — — — — 7.5 6.5 管子弯制后波浪度的允许值 133 159 219 273 352 5 6 7 600 — — 2.5 3 4 5 5.5 800 以上 — — 2.0 2.5 3 3.5 4 管子外径 m/m 波浪度 s≤mm 表6 ≤108 4 377 8 421 第二节 锅筒, 锅筒,联箱的检修 锅炉,联箱的检修,清洗工作因场地很小,必须作好一定的安全措施,防止 工具,螺丝等物件掉进管子内,若掉在管内,那是较难处理的,但必须取出. 1,人孔,手孔门盖和锅筒,联箱的接触面要平整,二接触面有案可查 2/3 以上的面积吻合. 2,内壁应清理干净,不得有污垢,水锈,但不要把锅筒内壁上的黑红色保 护膜清除掉.用 4 倍放大镜检查内壁有无裂纹和超过了解 3mm 深的锈蚀坑. 3,锅筒内管子头,如胀管,管子伸出长度,角度应符合表 7 的规定,且从 锅筒外部检查应没有渗水现象.如焊接管,应把管口四周焊缝清干净后,用 4 倍放大镜查看焊缝.应没有裂纹渗漏及焊接不良等缺陷. 表 7 管端伸出长度 管子外径 mm 38 51—60 76 83 管端伸出 正常 9 11 12 12 长度 mm 最小 6 7 8 9 最大 12 15 16 18 附注 4,锅筒内水位计管,排污管,取样

管和各种挡板等要畅通无阻,除净锈泥, 管壁腐蚀度不得大于壁厚的 1/2,连接的支架要完整无损,排污管和取样管的孔 眼不能堵死,要清理干净,各种挡板结合处要严密. 5,锅筒,联箱支座,架应清理干净.滚子灵活不得锈死,支架弹簧应完整 牢固,锅筒,联箱的膨胀指示器应完整,指示正确.锅筒,联箱的连接管应有足 够的膨胀间隙. 6,联箱弯曲不能超过表 8 规定,腐蚀,裂痕的深度若大于壁的 30%,应更 新. 4 表 8 联箱弯曲允许值 联箱种类 每米弯曲允许值 m/m 全厂弯曲允许值 m/m 外置式水冷壁联箱 3 20 防焦箱 5 30 省煤器联箱 4 20 7,上述检修工作的质量经检查认为合格后,在管壁人孔,手孔前确保容器 内无任何工具,材料和杂物等.关闭后,再扭紧一次螺丝. 第三节 受热面的清扫和清焦 1,水冷壁管 , 对流管煤器的等省管外灰,焦清扫干净.对不便于清扫的个别管子外壁,其 硬质灰垢面积,不应超过总面积的确 1/5 另在清扫过程中,如发现有发亮和磨损 的管子,应作出记号,以便测量和修理. 2,燃烧室的清焦. ,燃烧室的清焦. 的清焦应把炉顶和炉膛四周的焦渣自上而下地清除干净. 对管缝中的小焦块也应清 除掉,在清焦过程中要同时检查水冷壁管子和挂钩有无缺陷和断裂,发现后应作 上记号.以便检修. 3,受热面的检查 , 一,水冷壁管的固定和活动挂钩应完整无损.不能有烧坏,脱落现象. 二,受热面各管的外壁磨损,内部腐蚀及其损伤超过表 9 的规定,但损伤面 积大时应接新管. 表 9 管壁损伤后的最小厚度 m/m 管壁标准厚度 1.5 2.0 3.0 3.5 4.0 4.5 6 7 9 10 允许最小管壁厚度 1 1.2 2.0 2.2 2.4 3.2 4.5 5.3 7 7.5 三,受热面各管不得有鼓包,裂纹,金属分层脱落现象,管子烧粗(蠕胀) 不得超

过下列数值,否则,应换新管:水冷壁管,省煤器外径的 5%. 1) ,清除对流管子下部的积灰,检查放灰门能否关闭严密,是否变形,传动 机构是否灵活. 2) ,检查各道隔烟墙是否完整,损坏的要修复. 3) ,检查管子的固定和导向设备是否完好,管子的壁厚,损伤变形等,参照 表 9 要求进行更换. 第四节 热管式空气预热器的检修 1,本空气预热器是执管式空气预热器,传热介质是管内充满的水高温烟气 先将热量传冷水,然后水汽化,放出汽化潜热加热空气. 2,清扫空气预热器在烟气侧部的积灰,检查烟气侧与空气侧之间的隔墙, 是否封闭严密,防止空气漏入烟气侧. 3,检查空气预热器及传热翼片是否烧坏,腐蚀积灰. 5 第五节 炉墙烟道的检修和清扫 1,炉墙烟道的检查 , 一,炉墙应平整,不得有倾斜,缺砖和裂缝现象,砖缝应严密不漏,炉墙修 补处应平整,牢固. 二,炉墙的砖缝,应符合表 10 的规定 表 10 炉墙各种砖缝的规定 炉墙种类 规定砖缝㎜ 允许在砖缝㎜ 每平方米最大 砖缝不超过 悬拱 2 3 3 炉室及风部炉墙(耐火砖墙) 3 4.5 8 红粘土灰浆红砖墙 5 7 10 水泥石灰浆 7 10 10 硅藻圾 石砖墙 5 7 10 三,炉墙中的耐火砖,不得使用不 1/3 及不足 1/3 砖长的断砖,每米长所用 的断砖不得多于一块,所用断砖的断面应加工平整,且不得砌于向火面. 四,砌砖时,其接口缝一般应是台形,不许留有垂直和齿形接口,灰缝必须 错开,上下层不得有直缝. 五,砖缝的灰浆必须饱满,均匀,灰浆应符合下列规定; (1)各灰浆内所含成分的粒度不得大于砖缝的尺寸,对耐火灰浆的熟料,生 料的颗粒要求如下: A,通过 0.125 ㎜筛孔不少于 25%. B,通过 1 ㎜孔不少于 97%. C,全部通过 2 ㎜的筛孔. (2)耐火砖墙,采用同等级的耐

火浆(粘土质耐火泥) ,其配比如下: 粘土熟料 60—70% 耐火粘土(生料) 30%—40% 水 30%外加 人工搅拌的耐火灰浆应防止 2 小时后才能使用. (3)红砖墙(外墙)一般可用水泥砂浆.按体积比的配比(水泥:砂子)如 表 11. 表 11 水泥砂子比例 灰浆标 水泥标号 号 200 250 300 400 80 1:3 1:3 1:3.5 1:4 50 1:3.5 1:4 1:4.5 1:5 30 1:4.5 1:5 1:6 (4)硅藻土及保温砖体可用生料硅藻土粉制的灰浆. 六,炉墙与各管内的空墙处,根据图纸要求流出的间隙必须绕以直径 6-15 ㎜的石棉绳. 七,炉墙的膨胀间隙应严格遵照图纸的要求.填塞直径稍微大于间隙的石棉 外,不得夹杂有灰浆,碎砖等杂物.大修时,四周直伸缩缝应予检修中重加石棉 绳. 6 八,各砌体应平整,垂直.其平整要求如下: (1) ,耐火砖墙:悬砖的底面应平整,水平,水平垂直误差每 2m 内不超过 5 ㎜,全厂不超过 10 ㎜. (2) ,红砖墙:水平,垂直误差每 2m 内不超过 10 ㎜,全长不超过 15 ㎜. 九,归悬砌体的烧损面积不得超过 0.5 ㎡,其深度不得超过 30 ㎜.在抹平 修复面时,拱与侧墙接触处应留足热间隙并填入石棉绳. 十,墙体的悬梁,吊杆,螺丝,串销,生铁板等金属件,若发生烧裂,分层 或较多的伸长时应封环. 十一,砌筑二层体时,二层拱之间应留有 20—30 ㎜的热间隙并加石棉绳. 十二,耐火混泥土配合比按重量比如下: 胶合剂: 矾土水泥(400 号以上)15—20% 掺合剂: Ⅱ级矾土细粉(粒径小于 0.088 ㎜不小于 70%)10—15% 骨 料: Ⅱ级矾土熟料颗粒度小于 5 ㎜,30—40% 颗粒度小于 5—15 ㎜,30—40% 十三,掺和料,骨料也可选用清洗表面熔渣及杂物的废粘土砖.掺和料和骨 料应采用同一材料. 耐火混凝土的配合比误差不得超过下列数

值: 水泥和掺和料: ±2% 粗细骨料: ±5% 十四,耐火混凝土最好在 15—20 的潮湿环境中养护.矾土水泥耐热混凝土 养护期不少于三昼夜,硅酸盐水泥耐热混凝土养护不少以一昼夜. 十五,耐火混凝土应严格控制水灰比,应随拌浇,搅拌后放置时间一般不应 超过 30—40 分钟. 十六,耐热混凝土表面应完整无裂纹,蜂窝,麻面等缺陷,其平整度在一米 范围内,其间隙不大于 2.5 ㎜.边界线应平直,其允许误差为 3 ㎜/m.全厂不超 过 15 ㎜. 2,烟道清扫的要点 , 一,清扫时,最好使用不超过 2—36 伏电灯,但电灯变压器不要带入烟道. 若使用 220 伏电灯,应挂在 2.5 米以上空间. 二,清扫前应检查烟道内有无尚未烧完的燃料堆死角,如发现这种情况,应 立即处理,以免人身灼伤. 三,清扫分支烟道时,应有一人站在外边靠近人孔门,以便经常与清扫人员 保持联系. 四,清扫过程中,若需加强通风,清灰人员应先离开烟道,再开引风机,待 烟道内尘减少,方可允许清扫人员戴上防护镜等进入工作. 五,清扫工作一般应在上风位置顺通风方向进行,清扫时不可有人留在下风 道内.清扫完毕后,清扫组长必须亲自清点人数和工具,检查是否有人和工具遗 留在烟道内,在关闭人孔门或砌死人墙前,应再次进行同样检查,认可后立即关 闭. 7 第三章第一节 1,滑动轴承 , 锅炉附属设备通用部分 一,下瓦与轴的接触角在轴瓦整个长度上一般为 60—90 度,接触色印检查, 2 工作接触面不应少于 3 点/㎝ ,如图二. 二,轴瓦的顶侧间隙要求按表 12 规定 表 12 单位:㎜ 轴直径 顶间隙 50-80 0.10-0.16 80-120 0.12-0.20 120-180 0.16-0.28 180-250 0.20-0.40 250-360 0.30-0.60 三,轴瓦端部与挡环部的轴向间隙,一般应

符合下列要求: (如图三) 甲:推力轴承的轴向间隙:a+b=0,30-0,40 ㎜. 乙:承力轴承的轴向膨胀间隙 c 根据伸长决定之. C=0,012(t+50)A ㎜ 式中:t——轴承周围的介质温度 A——二轴之间距 m 丙:承力轴承另一侧间隙:d=0.5 ㎝. 丁:推力环与推力轴承的平面接触应良好,色印检查不应少于 2 点/㎝ 2,其 二边间隙差. 四,轴瓦与轴承壳内应不能转动,一般采用 0.02—0.04 的过盈配合. 2,滚动轴承 , 一,任何类型的轴承的内外环.珠(柱)均应无麻点.凹坑腐蚀痕,分层, 重皮,裂纹等现象,支持架应完好. 二,轴承在轴上的装配紧度要求一般不得与轴产生滑动. 三,使用过的轴承滚动体与内外圈之间的间隙:Φ50-100 ㎜的允许≯0.3 ㎜,Φ100 ㎜以上的允许≯0.4 ㎜. 一般情况下,最大间隙可按轴承内径 3/1000 ㎜计算. 四,轴承外圈与外壳之间的轴向,一般应有 0.05 的间隙.在径向应有 0.02-0.05 的紧力.在轴承外圈与外壳之间不准安装任何垫片. 膨胀端的轴承应留有与工作温度相适应的轴向间隙. 其膨胀值按下式计算: c=0,012(t+50)a ㎜ 式中:t——轴周围的介质温度 c, A——轴承之间轴的长度 m. 五,轴承座与台板间的垫片允许用一片厚垫和三片厚度不超过 0.5 ㎜厚垫 片,垫片面积不得小于轴承座的支承面. 六,轴与轴封的径向间隙应四周均匀.对于滑动轴承为 0.5—1 ㎜,对于滚 8 动轴承为 0.3—0.6 ㎜. 七,轴承外壳的冷却水室在检修后应作水压试验,试验压力为 2—4 公斤/ 2 ㎝ . 八,用润滑油的轴承油室应有油位计或深针.油位在静止状态下,最高不得 超过最低的一个滚动体的中线. 3,对轮(联轴器) ,对轮(联轴器) 一,对轮在轴上的装配,一般轻打入座,保持 0.02—0.05 ㎜的紧力,禁止 打入

垫片或冲打取得紧力. 二,对轮的径向晃动不大于 0.1 ㎜.轴向晃动在距轴中心 200 ㎜处测量不大 于 0.1 ㎜. 三,对轮找中心时,其径向和端面偏差一般不应超过表 13 的规定. 表 13 对轮找中心的允许偏差 轴的转速 转/圈 径向和端面偏差㎜ 刚性对轮 弹性对轮 不大于 1500 0.06 0.08-0.10 不大于 750 0.08 0.10-0.13 不大于 500 0.10 0.15 0.15 四,二对轮之间的间隙一般为 3—5±1 ㎜. 五, 对轮的螺丝销子的金属部分应稍有紧力, 可用手锤轻轻打入主动销孔内, 从动轮螺丝销孔内皮垫圈与孔的间隙一般为 0.25 ㎜.磨损严重的皮垫圈应及时 更换. 六,皮垫圈应紧密地套在螺丝销上,螺丝销的支撑环不得与螺丝销孔接触而 妨碍皮垫圈的弹性补偿作用. 七,对轮保护罩必须完整,可靠. 4,轴与键 , 一,轴的加工面应光洁,平滑,不得有裂纹. 二,用于滑动轴承的轴颈,其椭圆度直径的 1/1000 对装配滚动轴承的轴颈, 其椭圆度和锥度均不大于 0.05 ㎜. 三,键与键槽的配合,二侧不应有间隙,其顶部间隙(径向间隙)一般应为 0.1—0.4 ㎜.不允许用加垫或捻缝的方式来增加键的紧力.严禁把轮子或轴焊接 以代替键. 四,轴端的丝扣,保险垫应完好,不得有滑扣,断丝松动等缺陷. 5,皮带传动装置: ,皮带传动装置: 一,二皮带轮的中心应在同一条线上,二根轴应平行. 二,皮带轮的轴向和径向晃动应不大于 0.2 ㎜. 三,三角皮带的型号和轮槽应相符,各三角带的松紧应一致. 6,齿轮和蜗轮 , 1) ,相咬合的两个齿轮必须是相同的. 9 2) ,圆栓区齿轮传动其中心距允许误差如下表: 传动等级 中心 距离 60——40 140——300 三 0.18 0.22 二 0.05 0.06 3) ,蜗轮传动的接触情况以色油试验,接触面积应在齿全长及齿全

高的 50 —60%. 4) ,齿轮的允许磨损程度是齿厚的的磨损占原来齿厚的百分数表示的,一般 齿轮磨损可达 10—20%,重要的齿轮磨损不超过 8%. 7,键 , 一,选择和安装连接时应特别注意斜键是正面受力的,而普通平键则是两侧 受力的. 二,在安装新键时,除必须准确的按着键槽尺寸配键外,还必须在新键的四 棱上倒角和去毛刺, 倒角的尺寸应较键槽底部的圆角半径 r0.5—1 ㎜键槽底部如 无圆角,或圆角半径大小时,会显著降低轴的疲劳强度,如键的边棱不倒角,则 装配时将圆边棱被挤住而装不到应有的位置. 三,当把平键打入轴的键槽内,应保证两侧无间隙,两斜键必须与轴及轮壳 地面紧贴,在键的两侧留有间隙,但应特别注意键的斜度与轮的斜面相符合,否 则会使轮在轴上发生歪斜现象. 第二节 1,炉排装置的检修 , 链条炉排 链条炉排主要包括路牌装置,变速传动装置和给煤装置等设备. 一,检修炉排.应对链条长度进行拉紧测量,旧链条之间长度差不应大于 20 ㎜.新链条长度不应大于己于 10 ㎜. 二,反灰瓦瓦头烧坏程度不能超过 20 ㎜,反灰瓦不得有裂纹,瓦与瓦间隙 应在 5 ㎜左右,且应固定牢固,翻灰瓦支架应在墙内固定牢固,每米长一般弯曲 不应超过 4 ㎜. 三,分段风的调整门,放灰门应完整,开关应灵活,开关指示要正确,关闭 后应严密,其缝隙最大不应超过 2 ㎜.固定分段风门的燕尾螺丝应完整.动作要 可靠,烧坏者要更换,变形的要加热整平. 四,路牌下部托轨必须完整,平直.所有托轨的上表面应在同一斜面上.同 一横向位置的各托轨必须处于同一水平线上, 如发生严重变形或磨损超过原厚的 30%时,必须更换. 五,墙板与梁及隔板的结合应严密,防止窜风.在靠近炉排变速

箱处的炉墙 板与墙板座经固定螺丝固定,这即是炉排的膨胀死点,炉排在运行中,要求向左 和向后能自由膨胀,炉排左侧前后轴承的滑槽与导轨间应有≯4 ㎜的间隙,使炉 排能向左自由膨胀.炉排右侧隔墙板座上的膨胀导向销,必须完整牢固.以保证 炉排能向后自由膨胀. 六,前后轴必须保持水平,误差≯3 ㎜.否则,应在轴承的导轨上加垫片进 行调整.前后轴必须保持水平,误差≯2 ㎜.对角线长度误差≯5 ㎜.轴弯曲全长 10 误差≯0.5 ㎜. 七,主,从动链轮应在同一中心线上,相邻前后轮错位误差≯1.5.轴二端总 间距误差≯3 ㎜.轮与大轴联接的键槽不允许有裂纹.链轮的磨损一般不超过 4 ㎜,否则,应用和链轮材料相同的耐磨焊条修补或掉转方向再用. 八,轴承冷却水应畅通无阻.轴承润滑件应完整,并注入纳基润滑脂. 九,主动轴与齿轮箱的对轮对接时,应留出 4-5 ㎜间隙,二对轮的高低差≯ 0.2 ㎜. 十,炉排支架侧密封与防焦箱支承板之间,及左右炉排夹板与侧密封之间应 有 5-10 ㎜的间隙. 2,变速装置的检修 , 一,检查测量齿轮,蜗杆,蜗轮的磨损和疲劳点蚀情况一般磨损不应超过齿 原厚的 1/3,疲劳点蚀不得超过齿高的 1/2 和齿宽的 1/3. 二,齿轮,蜗杆,蜗轮等处的吻合应良好,用色印检查,接触面应不小于齿 宽的 65%.蜗轮的接触色印检查应在中心部位,不得偏差. 三,键与键槽不得有裂纹.轴承部分,内圈和轴,外圈和套的接触要良好. 滚珠(柱)表面不得有磨损. 四, 变速箱结合螺丝要完整. 结合处不得漏油, 油位指示要正确且不得漏油. 五,润滑油系统应畅通.各部牙箱加油要适当.箱体不得漏油.上中油池加 40#机油,下油池加 15#汽缸油. 六,变速箱的保险装置要完整,保险弹簧不得有裂

纹和残断.其松紧度应调 整适宜——使其刚能带动炉排时在拧紧一圈. 3,落煤装置的检修 , 一,中修时,上部煤斗内壁必须清理干净,并进行内外出锈煤斗的腐蚀.磨 损超过原板厚的 1/2 时,应补焊或局部更换,然后涂防锈漆. 二,煤杂草闸板烧坏变形的部位.要修补或更新.板的升降装置的蜗轮,蜗 杆不允许有裂纹,操作应灵活. 三,煤闸板要齐平,与炉排面的水平差不能超过 5 ㎜煤闸板自身水平弯曲不 应超过 2 ㎜/m. 板与炉排间的距离要和指示值一致. 冷却水要畅通, 且严密不漏. 4,检修后的检查,试运行 ,检修后的检查, 一,炉排运行的声音是否正常,炉排不跑偏.前后链轮与链条的咬合状况应 良好. 二,炉排的松紧程度是否适当,变速箱声音是否正常,保险弹簧的压紧程度 是否合适. 三, 炉排的行走部分与固定部分的间隙应为 5—10 ㎜, 不能有任何一处碰撞. 四,检查变速箱.蜗轮箱及其他润滑部分油量是否充足. 五,风室,风门和放灰装置应灵活,可靠. 六,煤闸板与炉排面应平行,开度指使与实际尺寸应相符. 第 三节 鼓,引风机 1,风机的轴承,轴及对轮的检修应参照本标准的有关章节执行之. 11 2,风机叶片的磨蚀磨损,腐蚀剩余厚度(5 ㎜:单只叶片的余厚<4 ㎜;且 前后盘的链接少于叶片的 1/2 时,应更新,局部磨损处应修补) . 3,叶轮应完整无裂纹,后盘,轮的磨损,腐蚀超过原厚的 1/3 者应更新, 局部损蚀的应修补. 4,焊补后的叶轮轴向飘偏,后盘不得超过 8 ㎜,前盘不超过 5 ㎜.叶轮的径 向飘偏不得超过 2 ㎜,新换叶轮的飘偏皆不得超过 3 ㎜. 5,调节风片及支架.传动装置应灵活,好用,可靠.可以全开全关,指示 正确.调节风片的损蚀厚度≯原厚度的 1/2. 6,修补后的叶轮应作静平衡,静

平衡的最后试加重量不得超过 10 克. 7,风壳的磨损不应超过 4 ㎜.不得有磨穿漏烟,风现象. 8,风机叶轮与进口纸浆的间隙最大不得超过 5 ㎜,但不能与进风口摩擦. 9,叶轮焊接应牢固可靠,各叶片弯曲角度必须一致. 10,轴弯曲允许在 0.50 至 1.0 ㎜,超过时应矫正或更新. 11,油路冷却水管畅通,不得泄露. 12,各紧固件牢固,传动平稳,外壳严密,污垢及灰尘应清理干净. 第四节 水泵 结合本公司各类水泵是设置状况,综合列出各检查的质量标准. 1,各类水泵的轴,轴承. 对轮的检修应参照本标准有关章节的规定执行. 2, 泵的密封环与叶轮的今间隙应符合表 17 的规定. 有裂纹者应修复或更换. 表 17 密封环与叶轮间隙 单位:㎜ 密封环内径 新环与叶轮的装配间隙 磨损后的允许最大间隙 80-120 0.09-0.22 0.48 120-150 0.15-0.255 0.60 150-180 0.12-0.280 180-180 0.135-0.315 0.70 200-260 0.160-0.340 260-400 0.30-0.45 0.70 3,有下列情况之一者,叶轮应更换. 一,叶轮表面出现裂纹. 二,因腐蚀或侵蚀而形成较多的砂眼或穿孔,较少时允许补焊修补. 三,因冲刷磨损而使叶轮壁变薄.或入口发生比较严重的偏磨现象. 4,新换或补焊过叶轮应作静平衡试验,静平衡的允许误差不得超过表 18 的规定. 表 18 叶轮静平衡误差 叶轮外径㎜ 最大直径上允许极限 克 ≤200 2 200-300 5 300-400 6 400-500 10 500-700 15 700-900 20 12 5,轴的弯曲≯0.06 ㎜.各部螺丝紧固,不泄露,基础水平偏差为 0.1 ㎜以 下. 6,轴与泵体间的密封装置应严密,其间隙≯0.2-0.3 ㎜轴与轴套,填料压 盖,填料环磨损过大或有沟痕时应更换. 7,水泵壳体应无裂纹.严重磨损等缺陷.壳体内衬防磨之护套,当磨损的 余厚为原厚的

1/3 时,应更换. 8,轴承之冷却水泵装置和管系应畅通无阻. 9,多级水泵各水段结合面之间,应用纸垫密封.轴套采用石棉绳以密封. 泵体二端的轴封应调整到水能一滴一滴地渗出为准.泵进,出口端面平衡管应完 好,畅通. 10,多级泵在组装时,各级窜动量应基本一致装上平衡盘后的窜动量应为中 窜动量的一般.平衡盘及平衡盘座的工作面应光滑平整.但装后接触应≯75%. 平衡盘轴向间隙为 0.10 至 0.25 毫米. 11,在检修期间更换叶轮的各种泵均应做扬程,流量特性试验.其性能必须 满足生产要求. 12,多级水泵两端轴承中心线偏差应不小于 0.05 ㎜,各叶轮平行度念头应 小于±0.05 ㎜. 13,叶轮外径与壳体之间的间隙如下: 导水轮外径 间隙 180-260 0.18-0.42 200-360 0.21-0.48 360-500 0.25-0.56 第五节一,锅炉水压试验 锅炉水压试验和验收试验 1,锅炉在检修后应作严密水压试验.试验用的压力表是检验合格的,水压 试验的范围应包括所有受热面及附件(安全阀应压住或堵住) . 2,水压试验的用水是处理后的软化水. 3,鼓楼水压试验时,生涯速度应缓慢进行.一般不超过每分钟 3 公斤㎝ 2. 升到试验压力后应能保持 5 分钟不渗透. 4,若遇下列情况之一者,锅炉应作超压水试验. 一,停用一个供暖期以上的锅炉再投入运行者,或五年一次的周期性技术鉴 定. 二,水冷壁管更换 50%以上或省煤器全部更换者. 三,主要承压部件作过较大面积的修补焊接或更换者(单独作过超压水压试 验的除外) . 5,试验压力表 22. 表 22 水压试验压力(应 SHL19-125-130/70Ⅲ锅炉) 试验名称 试验压力公的/㎝ 2 超压水试验 16.5 严密性水压试验 13 承压附件水压试验 16.5 13 二,验收试验锅炉机组在检修后根据检修

情况进行以下验收试验: 1,水压试验; 2,安全阀套定试验; 3,漏风试验; 4,辅机联锁试验和拉合闸试验; 5,故障按钮试验; 6,炉膛冷态动力场试验; 7,反平衡热效率试验. 14 第四章第一节 1,电磁振动给料机 , 其他设备输煤系统 ①基本参数: 型号 EC5,安装角度 10 度,生产率 140 吨/时,给料粒度 150mm.工作电流 12.7 安,表示电流 10.6 安. ②质量要求: 1) ,给料机周围有一定游动间隙,使其处于自由状态. 2),给料机纵向倾角为 10 度,横向应处于水平. 3),铁芯和街铁的装配间隙为 2 ㎜彼此的工作面应保持平行. 2,皮带运输机 , 一,皮带的胶接,牙箱,轴承,对轮等检修应参照本标准有关章节的规定执 行之. 二,电动滚筒应位于机架中心且相互垂直.在 2m 远的对角线偏差不超过 2 ㎜,水平误差不超过 0.5 ㎜,保持正常油位. 三,托辊要完整,应清洗干净,加油,磨损严重者应更新. 四,重锤拉紧设置要完好.不得有卡死现象,皮带松紧 不得有刮伤皮带和 不允许的摩擦现象存在.以不打滑为准,但不得过紧. 五,落煤槽的磨损超过原厚度的 1/2 者应更换或修补.刮煤板与皮带机接触 更紧密.密封皮带应完好不漏煤. 六,犁煤机的刮板皮必须完好,不得使铁件与皮带相磨. 七,联锁和各事故按钮应工作良好. 3,碎煤机 , 一,轴承,转动装置的检修应参照本标准有关规定执行. 二,滚筒间隙误差不应超过 40mm. 三,转动大齿轮的磨损≯10mm.轴辊齿轮磨损≯10mm. 四,被动辊轴承应能在槽内灵活滑动.保险弹簧不得卡死动作应灵活正常. 五,旁路筛应完好,好用.飞轮防护罩完好. 六,落煤槽及各门孔应严密不漏,磨损超过原厚的 1/2 时,应修补或更换. 第二节 出灰渣系统 1,重型框镜除渣机 , 1)牙箱及转动装

置的检查应参照本标准有关规定执行之. 2)各链节的轴孔磨损超过原厚度的 1/2 应更换.托辊及其轴承应完好. 3)渣槽的铸石板应完好,磨损量超过原厚度的 1/2 应更换. 4)框镇定链运行时,松紧合适,不跑偏.

5)渣斗完好,内壁光滑平整,卸渣正常. 6)电动卸料设备安装牢固,工作正常,鄂式卸渣门关闭正常. 15 2,冲灰设备 , 1)灰池,灰管,灰沟的积灰清理干净.设备完好,浮渣水下挡板.冲灰喷 嘴应完好. 2)液下泵应解体检修,水轮,泵壳要基本完好,密封间隙如联轴器圆周误 差≯0.10mm. 3)水管阀门,单向门解体检修,恢复完好. 第三节 1,高级脱硫除尘器 , 脱硫除尘器系统 1) 基本参数: 烟气处理量 6000 米 3/时—12000 米 3/时, 除尘效率 95%—98%, 3 脱硫效率 60%—80%.烟尘排放浓度<200mg/m 格林曼黑度(级)>阻力 1000— 1400Pa. 2,检修质量要求: ,检修质量要求: 1)内部机会彻底清除. 2)内部各室的防腐,防气层粘贴牢固,表面平齐完整,无烟,漏烟和烟气 短路之处,脱水板完整,安防准确牢固. 3)刮板除灰机的链条,刮板,电源,高速箱完好,工作正常,排水阀门完 好. 第四节一,阳离子交换器 除氧和水处理系统 公司水处理系统出现使用的交换器有三种类型:自动切换钠离子交换器,回 程式钠离子交换器,逆流再生钠离子交换器.所用的交换剂均为 001X7 强酸性阳 树脂. 二,离子交换器检修要点和技术要求: 1,交换器内壁防腐应好. 2,进水装置,排水装置的纱网及滤帽应完好无损,不允许有破损和松动情 况. 3,交换树脂,每年都应掏出洗净(视运行状况) ,将破碎树脂除掉,并补充 新树脂,以保证出力. 4,检修后的各类阀门,表计(压力表,水量表)应完整,开关灵活,无泄 漏现象. 5,检修后的交换器外部和

管口,若油漆起皮,脱落,应重新刷漆. 6,自动切换钠离子交换器控电器必须清洁完好,无锈蚀,盐罐外表上下底 板若油漆脱落,应重新刷漆. 7,装入树脂后,应由交换器底部进水,使装入的交换剂全部侵入水中. 8,检修后应进行水压试验,保证工作压力在 0.4MPa 条件下,无渗漏现象, 水量表,压力表指示正确. 16 三,对盐系统的检修质量要求: 对盐系统的检修质量要求: 1,把盐池及过滤器层清洗干净. 2,加盐泵擦拭干净,所有阀门开关灵活,无泄漏现象. 3,转子流量计应完好无损,并清洗干净. 四,对除氧设备的检修质量要求: 对除氧设备的检修质量要求: RZGY 型组合式过滤除氧器的检修质量要求同离子交换器,其中下室铁粉应 给以补充,并加满水带压密封. 五,水箱检修的质量要求: 水箱检修的质量要求: 1,水箱应清洗干净,并打磨除锈,再涂刷锈漆. 2,水箱每次检修应检查时,要作腐蚀检查,腐蚀后的剩余厚度应不应不小 于 4mm,以防运行中渗漏. 第五节一,高压配电柜 电气检修验收质量标准 1,真空断熔器,干净无尘护罩无破裂损坏现象. 2,电压,电源互器:无碰撞现象,一二次线圈绝缘良好,一二次接线正确, 极性相符,二次应可靠接地. 3,CT8 操作机构:操作机构各转动部分,机构与断路器之间连接的转动部 分转动灵活,进行储能,合闸,分闸操作正常. 二,变压器 1,绕细装配的顶部和底部清除干净.变压器绝缘子无裂纹,通风气道吹净. 2,紧固件,连接件紧固,导电零件及其它零部件无生锈,腐蚀痕迹,绝缘 表面无爬电痕迹和碳化现象. 三,低压配电柜 1,空气开关(包括 DW17DE20Y 空开) A,灭弧装置完好无缺,开关电机无烧焦,碳化现象. B,灭弧触头,附加触头,主触头均应接触良好,无熔焊和严重磨损现象,

软连接无断裂损伤. C,接触头接触面达 80%,动静触头之间压力适当,触头弹簧无变形氧化现 象. D,操作机构应灵活无卡住现象,所有电器连接处应接触良好,螺丝拧紧. E,过电流保护,短路保护均应动作正常,鉴定值应符合要求. F,失压脱口器(DW 型)弹簧压力应合适,鉴定电压应符合要求,接线正确, 信号完好. G,开关盒垂直面的倾斜度不应超过 5°,空气开关绝缘电阻不得低于 0.5M Ω(温度 20°,相对温度 95%) 2,隔离开关 A,刀并与夹座接触紧密,接触面要求达到 80%以上,夹弧罩齐全,无损伤. 17 B,刀(温度 20°,相对温度 95%)开关绝缘电阻应大于 0.5MΩ. 3,母线:母线接触面良好,螺丝拧紧. 4,交流接触器 A,主触头无熔焊,严重磨损. B,铁芯和衔铁接触紧密无铁锈,油垢等物,铁芯短路环无损坏,活动部分 灵活可靠. C,线圈无严重过热,短路,短路吸力不足等现象. 5,断电器:热继电器整定值正确,动作灵活可靠. 6,按钮灵活,接复接触良好. 7,电熔器:无污垢,无鼓肚,渗油现象,螺丝紧固. 8,试验:通过试验,线圈衔铁吸合无过大的噪音嗡鸣现象,活动部分无卡 住,不灵活现象,符合启动器动作顺序,符合图纸要求,开关各部螺丝拧紧,无 振动现象. 四,动力配电箱,电气控制柜 动力配电箱, 1,空气开关:同低压配电柜 DE20Y 空开质量标准 2,交流接触器: A,铁芯和衔铁接触紧密无铁锈油垢,铁芯短路环良好,活动部分灵活可靠. B,线圈无严重过热,短路,断路,吸力不足等现象. 3,继电器:热断电器,中间断电器,时间断电器灵敏可靠. 4,按钮:灵活,接点,接触良好. 5,熔断器: A,RM PT 熔断体的夹子与熔断器的接触良好,并在一条中心线上,无烧坏, 松动现象. B,RLI 熔断体的基座,帽塞接触良好,无烧坏现象. 6,回路:电源及各回

路线鼻子无松动现象,接触良好,螺丝紧固. 7,电缆: A,绝缘良好,测量电缆的绝缘电阻,500V 登记的用 1000V 摇表,测定值经 换算到长度为 1km 和温度系数+20℃时,小于 50mΩ. B,电缆头上的线鼻子,应焊接良好,线鼻子选择合适. 换算公式:R=atRLL/1000MΩ/km 式中:at-绝缘电阻温度系数 五,交频调速装置 1,散热片,冷却风扇无尘无损伤.RL-被测电缆绝缘电阻测定值 L-实被测 电缆长度. 2,控制板无螺丝松动,脱焊现象,绝缘电阻温度系数表: 度 0 5 10 15 20 25 30 35 40 At 0.48 0.57 0.70 0.85 1.00 1.13 1.14 1.66 1.92 3,试运转正常. 六,电动机 1,外部:外部清洁,通风沟无灰堵塞. 2,解体揭盖:大端盖,油压盖无裂纹,完全无损抽出转子,风扇完好,轴 18 无弯曲,裂纹,键槽无磨损. 3,定子铁芯及线圈:铁芯应无毛刺,卷边现象,定子,转子无扫堂现象, 定子线圈应保持清洁无严重过热,接地短路现象,如发现过热不严重者,无其它 问题,应作重新侵漆一次,加强绝缘处理,线圈上如油泥过重,必须清除干净, 以免影响绝缘强度. 4,转子:鼠笼型电动机转子铝条应无断裂现象. 5,轴承:轴承转动灵活,无杂音,加油足量,轴承间隙符合表要求,否则 要更换,滚珠轴承与电动机轴配合,轴颈实际稍大,保持一定的紧力小于 30KW 以下的电机应为额定直径在 0.01-0.02mm,30-150KW 电动机应为额定直径大 0.02-0.03mm,滚动轴承外套与端盖的配合应符合表 2 的要求. 6,装配试运:电动机检修装好后,转动要灵活,应无其它摩擦不正常的声 音出现,空载试验无异常,轴承温度不超过规定值,三相电流和直流电阻不平衡 值不应超过规定值.三相流电阻相差不得大于电动机空载电流为额定电流的 25 —30%,三相不平衡电流不得超过

5%. 7,记录:大修以后必须填定好记录卡片. 表1 滚珠及滚珠轴承有径向和磨损许可值 轴承内径 径向间隙 mm mm 新滚珠轴承 新滚珠轴承 最大磨损 20—30 0.01—0.02 0.03—0.05 0.1 35—50 0.01—0.02 0.05—0.07 0.2 55—80 0.01—0.02 0.06—0.08 0.3 85—120 0.02—0.03 0.08—0.10 0.3 130—150 0.02—0.04 0.10—0.12 0.3 表2 超过 滚道轴承外套与端盖配合(采用 GD) 18 30 50 80 120 18 ±13 -6 30 ±16 -7 50 80 120 ±18 ±20 ±23 -8 -10 -12 注:GD 插入配合 180 ±17 -14 轴承体 径 mm 公差 微米 180 260 ±30 -16 260 360 ±35 -18 上差 下差 八,外线: 外线: 1,跌落保险:接触良好,无污之后. 2,绝缘子:干净,无裂纹. 3,电杆及拉线:拉线无断股,电杆稳固无裂纹. 九,微机控制柜: 微机控制柜: 1,电源:保证电源插班接触良好,各电源间隙正确接线良好. 2,柜内元件:干净无尘.螺丝紧固,无氧化现象. 3,微机显示屏:擦拭干净,密封好. 19 十,仪表部分: 仪表部分: 1,导压管:保证管路畅通. 2,放水线:放气阀,加润滑剂,能够灵活开关且不漏水漏汽. 3,变送器:清洁干净,样正零点和满点保证输入正确. 4,温度计:完好无损,损坏的更换. 5,压力表:清洁干净,损坏的更换. 20 第五章 管网, 管网,阀门和附件 附件和管道所用之材料,焊接,弯管等除参照本标准有关章节规定执行外, 还应按国家有关规程执行. 第一节 排污,排气, 排污,排气,疏水系统及取样设备 1,各管系应畅通.并不得有泄漏,各管的腐蚀和外损不得大于原厚的 1/2. 2,各管应有足够的热膨胀间隙,并不得影响所连接的联箱,管道的膨胀位 移. 3,取样箱冷却设备的积垢,污泥应清洗干净,各取样管应畅通,且不得泄 露. 4,水箱内部须清理干净,内部应涂以防锈

漆,水位计指示要正确. 第 二节 水位计 1,水位计玻璃板应保持干净,清晰,透明. 2,水位计与锅筒的连接管不得有污泥,杂物等,向锅筒方向应有 2—3mm 的倾斜. 3,连通管不得泄露,若腐蚀损伤超过原厚的 1/3 时,应更换. 4,连通管上的旋塞,阀门应严密不漏,开关灵活可靠,且操作方便. 5,玻璃板压板结合面应平整严密,不得有变形,沟槽等缺陷,螺丝拧紧的 操作方法要合理,以保证受力均匀. 6,检修后的水位计应以工作压力的 1.25 倍进行超压水压试验. 第 三节 压力表 1,使用压力表,其精度等级不应低于 2.5 级,且每年至少应校验一次,校 验后应加铅封. 2,压力表盘的最大可读应为被测压力的 1.5—3 倍,最后为二倍. 3,表面玻璃应完整清晰,刻度清楚. 4,压力表与锅筒,联箱的连通管,应冲洗干净,无垢,并畅通. 5,连通管上的伤痛旋塞应按能正常工作,且严密不泄露. 第 四节 安全阀 1,门杆园的误差不得超过 0.01mm,门杆顶尖不得变形,其弯曲不得超过 0.1mm.门杆必须圆滑,正直,无水垢,门杆与压盖间隙每边为 0.1—0.2mm. 2,门杆顶尖角为 90°,窝角为 120°,顶尖头直径≯1.6mm. 3,阀瓣:阀座结合面光洁,不得有裂纹,麻点,刻痕. 4,阀瓣与套筒的间隙为 0.18—0.25mm,套筒与阀体间隙为 0.05—0.10mm. 5,水压试验至规定动作压力是,阀口应严密,不应有渗漏水珠.压力大于 动作压力 1 公斤/cm2 时,四周应同时跳动,而杠杆作弹性跳动,回程要严密.做 严密性和灵敏度试验时,应按轻微动弹力来调整弹簧的松紧度.作严密性试验的 2 压力不得小于 13 公斤/cm . 6,流水管应清洁畅通,排放管不应荷重于安全阀上,安全阀应加锁. 21 7,各型安全阀的弹簧应无裂纹,无腐蚀,二端面必须与中心垂直.弯度≯

自由长度的 2%,节距误差≯规定值的 10%,弹簧内外直径的误差≯2%,全压缩试 验的永久变形不得超过原厂的 2%. A,弹簧式安全阀

1) ,无裂纹,腐蚀,阀沟清洁. 2) ,垂直,无裂纹. 3) ,压缩试验合格. B,杆式安全阀 1) ,接触宽度>1/2 宽度,印色均匀,光洁度>6 以上. 2) ,无裂纹与横向沟. 3) ,汽门要清洁. 4) ,门杆顶应光滑,光洁度>6,清洁,无水垢.

5) ,门杆与门体间隙 0.1—0.2 ㎜/m. 第 五节 阀门 1,阀门壳体应无裂纹,砂眼等缺陷,体内应清净,无污水等杂物,法兰结 合面应平整无麻点等损伤,渣应清除干净. 2,门杆表面应光滑,不得有划道,锈蚀,水垢,丝扣应光滑完整.门杆的 弯曲不应超过全长的 1/100mm. 3,手轮应完整,阀门与传动装置操作应灵活,开关方向指示正确. 4,门杆与填料箱压盖机套筒的间隙每边应为 0.1—0.2 ㎜,最大不超过 0.5 ㎜. 5,阀门头与阀座接触面上不得有划痕,沟槽,麻点等缺陷,检修后应单个 作 1.25 倍压力的水压试验,试验以不渗漏为合格. 6,单向阀活门开关应灵活,套筒活动间隙为 0.1 ㎜左右,接触面应严密不 漏. 一,闸阀检修质量标准: 1,铸件不得有气孔,夹渣等缺陷. 2,密封不得有横向沟痕,光洁度 6,接触严密,接触面至少大于 1/2 宽度, 研磨时接触均与. 3,其它部件同上述阀门. 二,阀门试压 1,阀门严密试验(开或关)其试验压力是工作压力的 1.5 倍. 2,使用于小于 1kg/cm2 的管和阀体,其试验压力是工作压力+1kg/cm2. 3,真空,阀门试验压力大于 1.5 kg/cm2. 4,安装好的管路试验压力为 1.5 倍的工作压力. 第 六节 法兰 螺栓 垫片 气孔 1,法兰盘接触面上不得有砂眼,裂纹,气孔等缺陷,不得有直径>5 ㎜, 深度>0.2 ㎜的凹坑. 22 2,法兰盘的平面应垂直管子中心,不垂直允许

误差见表 19 的规定,螺孔的 位移允许值 a 见表 20.螺孔间距 A 允许误差为:公称直径≤125 ㎜,允许 0.5 ㎜. 公称直径>125 ㎜,允许 1.0 ㎜. 表 19 法兰与管子中心的不垂直 值 法兰直径 mm 200 100-200 50-80 不垂直值 ±3 ±2 ±1 表 20 螺孔位移值 允许值 16 18 23 27 ±0.8 ±1.0 ±1.0 ±1.0 螺 孔 直 径 14 mm 允许位移值 ±0.8 34 ±1.5 41 ±2.1 3, 法兰拧紧后, 其间隙允许误差见表 21, 衬垫的内径应较法兰内径大 1 ㎜. 外径与公母合相同,石棉橡胶垫应涂铅粉油. 表 21 法兰间隙的允许误差 法兰直径 mm 100 以下 100 以上 间隙误差 mm 0.2 0.3 4,手孔及手孔盖的接触面不许有撞伤,沟槽,垫子残渣等,不许有Φ2.5 深 0.15 ㎜以上的凹坑,严禁有径向裂纹,结合面色印检查至少 4—5 点/cm2. 23 第六章 试压 清洗 试运行第一节 试压 均应按设计参数及本规范的规定进 第 6.1.1 条 热力管网工程的管道和设备等, 行强度试验和严密性试验. 第 6.1.2 条 管道试压前应符合下列要求: 一,管道工程的施工质量符合设计要求及本规范的有关规定; 二,管道支,吊架已安装调整完毕,固定支架的混泥土及填充物已达到设计 强度; 三,焊接质量的外观检查和无损检验合格,焊缝及应检查的部位尚未涂漆和 保温; 四,试压用的临时加固装置已安装完毕,经检查确认安全可靠; 五,试压用的压力表已校验,精度不低于 1.5 级,表的满刻度值应达到试验 压力的 1.5 倍,数量不少于 2 块. 六,地下检查小室,地沟和直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统,被试压管 道及设备无被水淹没的可能. 七,试验现场已清理完毕,对被试压管道和设备的检查不受影响. 八,试压方案已经过审查并得到批准. 第 6.1.3

条 管道水压试验应符合下列要求 一,被试压管道上的安全阀,爆破已拆除,加盲板处有明显的标记并作了记 录,阀门全开,填料密实. 二,管道中的空气已排净. 三,升压应缓慢,均匀. 四,环境温度与直埋管道已安装了排出试压用水的设施. 五,地沟管道与直埋管道已安装了排出试压用水的设施. 六,试验管道与运行中的管道已用堵板隔断,试验压力所产生的推力不会影 响运行管道的正常运行. 注:当运行管道与被试压管道之间的温差大于 100℃时,应考虑传热量对试 压的影响. 分段强度试验应在管道保温施工前进行并符合下列要求: 第 6.1.4 条 一,管道内的压力升至 1.5 倍工作压力后,在稳压的 10mln 内应无渗漏; 二,管道内的压力降至工作压力,用 1kg 重的小锤在焊缝周围逐个进行敲打 检查,在 30min 内渗漏且压力降将不超过 0.2×98.1kPa 为合格. 设备等均已装完毕, 固定支架等承受推力 第 6.1.5 条 管道总体试压应在管道, 的部位达到设计强度后进行,管段分段后的受压条件确定,以 1km 左右为宜,管 道内的压力升至试验压力并趋于稳定后,应详细检查管道,焊口,管件及设备等 有无渗漏, 固定支架是否有明显的位移等, 1h 内压力降将不超过 0.5×98.1kPa 在 既为合格. 中继泵站内的管道和设备均应进行水压试验. 在管道和设 第 6.1.6 条 热力站, 备内部达到试验压力并趋于稳定后,30min 内压力降将不超过 0.5×98.1kPa 既 为合格.各种管道和设备的试验压力应符合下列规定: 一,蒸汽管道与外网连接的一次水管道为 1.5 倍的工作压力,凝结水管道试 压标准同站内的蒸汽管道,但不低于 6×98.1kPa; 24 二,生活热水管道为 1.25 倍工作压力,但不低于 6×98.1kPa; 三,对用户

内部系统试压要求如下: 1,间接连接的采暖系统:按采暖系统设计工作压力 1.25 倍试压,但不小于 4×98.1kPa; 四,管壳式汽—水换热器: 汽侧:1.5 倍蒸汽工作压力; 水侧:1.5 倍热水工作压力. 五,快速式水—水换热器: 一次水侧:1.5 倍工作压力; 二次水侧:1.5 倍工作压力,但不低于 8×98.1kPa. 六,容积式换热器: 汽,一次水侧:1.5 倍工作压力; 生活热水侧:1.25 倍工作压力,但不低于 6×98.1kPa. 七,闭式凝结水箱:1.25 倍工作压力,但不低于 4×98.1kPa; 八,分汽缸,分水器,集水器,除污器:同管道试验压力; 九,开式凝结水箱,储水箱,安全水封等开式设备,只作满水试验,以无渗 漏为合格. 十,其余各类设备按产品出厂说明书试压或根据设备性质确定. 待泄压 第 6.1.7 条 试压过程中发现的渗漏部位应作出明显的标记并予以记录, 后处理,不得带压进行修补.水压试验渗漏焊口的修补,应按本规范第五章的有 关规定执行.渗漏部位的缺陷清除后,应重新试压. 可用气压 第 6.1.8 条 因气温过低等因素导致用水压进行强度试验确有困难时, 试验代替, 但必须采取有效的安全措施, 设计单位同意后, 应报请主管部门批准. 对供热管网,试验压力不得超过 6×98.1kPa. 第 6.1.9 条 试压合格后,应拆除盲板,核对记录,并填写供热管网水压试验记 录.格式见附件录十

三. 第二节 清 洗第 6.2.1 条 供热管网的清洗应在试压合格后,用蒸汽或水进行. 第 6.2.2 条 供热管网的清洗方法和清洗装置应在扩初设计中考虑并体现于施 工图设计.清洗前,应制定清洗设备方案,方案中应包括清洗方法,程度,技术 要求,操作的指挥和配合以及安全要求等内容,并应明确清洗的质量标准. 第 6.2.3 条 清洗前,管网及清洗

装置应符合下列要求: 一,应将减压器,疏水器,流量计和流量孔板,滤网,网芯,止回网芯及温 度计的插入管等拆下; 二,把不应与管道同时清洗的设备,容器及仪表管等与需清洗的管道隔开; 三,支架的牢固程度能承受清洗时的冲击力,必要时应予以加固; 四, 排水管道应在水流末端的低点接至排水量可满足需要的排水井或其它允 许排放的低点,排水管道的截面积应按设计或根据计算确定并能将赃物排出. 五,蒸汽吹洗用排气管的管径应按设计或根据计算确定并能将赃物排出,管 口的朝向, 高度, 倾角等应慎重研究和计算, 排气管应简短, 端部应牢固的支撑; 六,设备和容器应有单独的排水口,在清洗过程中管道中的赃物不得进入设 备,设备中的赃物应带毒排泄; 七,设计规定的清洗用装置完毕并经检查合格. 25 第 6.2.4 条 管网的水力清洗应符合下列要求: 一,清洗应按主干线,支干线,用户线的秩序分别进行,清洗前应冲水侵泡 管道; 二,小口径管道中的赃物,在一般情况下不宜进入大口径管道中; 三,在清洗用水量可以满足需要时,尽量扩大直接排水清洗的范围. 四,水力冲洗应连续进行并尽量加大管道内的流量,一般情况下管内的平均 流速不应低于 1m/s; 五,对于大口径管道,当冲洗水量不能满足要求时,宜采用密闭循环的水力 清洗方式, 管内流速应达到或接近管道运行时的流速. 在循环清洗的水质较脏时, 应更换循环水继续进行清洗.循环清洗的装置应在清洗方案中考虑和确定. 六,管网清洗的合格标准:应以排水中全固形物的含量接近或等于清洗用水 中全固形物的含量为合格. 当设计无明确规定时入口与排水的透明度相同即为合 格. 第 6.2.5 条 输送蒸汽的管道宜用蒸汽进行

吹洗.蒸汽吹洗应符合下列要求: 一,吹洗前,应缓慢升温暖管,恒温 1h 后进行吹洗; 二,吹洗用蒸汽的压力和流量应按计算确定.一般情况下,吹洗压力应不大 于管道工作压力的 75%; 三,吹洗次数一般为 2-3 次,每次的间隙时间为 2-4h; 四, 蒸汽吹洗的检查方法: 将泡光的洁净木板置于排气口前方, 板上无铁锈, 脏污既为合格. 第 6.2.6 条 管道的排污管,放风管在清洁结束前,应打开阀门用水清洗. 对可能存在有脏污的部位及沉积脏污的装置可用 第 6.2.7 条 管网清洗合格后, 人工加以清除. 不得进行 第 6.2.8 条 清洗合格的官网应按技术要求恢复拆下来的设施及部件, 其它影响管道内部清洁的工作. 应填写供热管网清洗记录. 格式见附表十四. 第 6.2.9 条 供热管网清洗合格后, 第三节 试运行 第 6.3.1 条 试运行应在供热管网工程的各单项工程全部竣工并验收合格, 官网 总试压合格,官网清洁合格,热源工程已具备热运行条件后进行. 第 6.3.2 条 试运行前,应制定试运行方案,对试运行各个阶段的任务,方法, 步骤,各方面的协调配合以及应急措施等均应作细致安排.在初寒期和严寒期进 行试运,尚以拟定可靠的防冻措施. 仪表等应遵守它们各自的安全运行技术规 第

6.3.3 条 投入试运行的各类设备, 程. 第 6.3.4 条 供热管网的试运行应有完善,灵敏,可靠的通讯措施. 在试运行前应进行试运转, 泵的试运转 第 6.3.5 条 供热站与中继泵站的水泵, 应符合下列要求: 一,水泵试运转前,应作下列检查: 1,各紧固连接部位不应松动; 2,润滑油的质量,数量应符合设备技术文件的规定; 3,安全,保护装置灵敏,可靠; 4,盘车应灵活,正常; 5,启动前,泵的吸口阀门全开,出口阀门全闭. 26

二,泵在设计符合下连续运转时间不应少于 2h,并应符合下列要求: 1,水泵在启动前应与管网水连通,使水泵充满水并排尽空气; 2,在水泵出口阀门关闭的状态下启动水泵,水泵出口阀门前压力表显示的 压力应符合水泵的最高扬程,水泵和电机应无异常情况; 3,逐渐开启水泵出口阀门,在流量表显示的流量符合设计规定的流量时, 记录水泵的扬程并与设计的扬程相比较,两者应当接近或相等; 4,在两小时的运转期间内: (1) ,运转中不应有不正常的声音; (2) ,各静密封部位不应泄露;

(3) ,各紧固连接部位不应松动; (4) ,滚动轴承的温度不应高于 75℃;

(5) ,填料升温正常,普通软填料宜有少量的泄漏(每分钟 10-20 滴) ;

(6) ,电动机的电流不超过额定值; (7) ,振动应符合设备技术文件的规定,如设备文件无规定时用手提式振动 仪测量泵的径向振幅(双向)应不超过表 9.3.5 的规定; 表 9.3.5 泵的径向振幅(双向) 转速(r/min) >600-750 >750-1500 <1000-1500 >1500-3000 振 幅 不 应 超 过 0.12 0.10 0.03 0.16 (mm) (8) ,泵的安全保护装置灵敏,可靠. 三,试运行结束后,关闭外网阀门,记录水泵出口阀门的开启程度. 供热管网即可进行热运行, 热运行必须缓慢地 第 6.3.6 条 水泵试运转合格后, 升温,在低温热运行期间,应对管网进行全面检查,支架的工作状况应作重点运 行数据记录. 第 6.3.7 条 供热管网在设计参数下热运行的时间为连续运行 72h. 属于不影响热运行安全的, 可待 第 6.3.8 条 热运行期间发现的施工质量问题, 热运行结束后处理, 属于必须当即解决的, 应停止热运行的局部或全部立即处理. 热运行的时间,应恢复到正常热运行状态的时起,重新计算. 热运行合格后, 可 第

6.3.9 条 符合设计参数的热运行宜选择在供暖期前进行, 直接转入正常的供热运行.不需要继续运行的,应采取停运措施并妥加保护. 第

6.3.10 条 蒸汽管网的试运行应符合下列要求: 一,暖管时开启量逐渐加大.对于有旁通管的截门,可先利用旁通阀门进行 暖管.暖管后的恒温时间不少于 1h.在此期间应观察管道的固定支架,滑动支 架和补偿器等设备的工作是否正常;疏水器有无堵塞或疏水不畅的现象,发现问 题及时处理,需要停汽进行处理. 二,在暖管合格后,略开大汽门缓慢提高蒸汽管的压力,待管道内蒸汽压力 和温度达到设计规定的参数后,对管道,支架及凝结水疏水系统进行全面检查. 三,在确认管网的各部位均符合要求后,再缓慢地提高供汽压力并进行适当 的调整,供汽参数达到设计要求后即可转入正常的供汽运行. 第 6.3.11 条 供汽管网试运行合格后,应填写供热管网是运行记录. 27 第七章 工程验收 第 7.0.1 条 供热管网工程的竣工验收,由单项工程验收及各单项工程各部验收 后进行的总验收两部分构成,并应分别进行.总验收应在管网总试压,清洗和运 行合格后进行.建设单位只对供热管网的总承包单位进行工程验收. 第 7.0.2 条 单项工程竣工后,总承包单位应向建设单位交送单项工程竣工报 告,建设单位应按下列要求及时进行验收: 一,按设计图纸,技术文件及设计变更等,对单项工程所含的各部分分项工 程是否符合设计要求进行逐项检查; 二,按本规范的规定对部分分项工程的质量进行检查和评定.重点是: 1,承重或受力结构; 2,管道,管件及支架安装; 3,焊接; 4,防腐和保温; 5,标准设备安装盒非标准设备的制造安装. 三,施工单位应提供下列资料: 1,施工组织设计或

施工技术措施; 2,施工记录或施工日记; 3,工程质量自检记录,工程质量管理部门的评定结论; 4,材料,管件的产品合格证,材质单核分析检验报告; 5,设备的产品合格证,设备带的专用工具和备件的移交证明; 6,本规范中规定施工单位应进行的各种检查,检验和记录; 7,竣工测量资料; 8,竣工图. 四,验收合格的工程,应填写资料移交单和工程验收记录. 五,单项工程验收合格后,在管网总试压,清洗和运行中出现的问题仍由施 工单位处理. 第 7.0.3 条 供热管网工程总验收由建设单位对工程进行的验收,并应在时运行 之后进行,签署验收文件后,建设单位应向上级领导部门呈送供热管网工程竣工 报告. 第 7.0.4 条 总验收对下列事项进行鉴别: 一,供热管网输热能力是否可以达到设计任务书规定的数值,输热损耗是否 高于国家规定标准,管网末端的水力工况,热力工况能否满足末端用户的需要; 二,管网在工作状态下是否严密,管道支架和热补偿装置是否正常,可靠; 三,计量是否准确,安全装置能否达到灵魂,可靠的标准; 四,各种设备的性能及工作状态怎样,性能是否稳定运转设备产生的噪音应 不高于国家规定标准; 五,管网防腐工程质量是否良好,管网是否可以达到设计预定的使用年限; 六,工程档案资料是否符合要求. 28 目 录第一章 总

则 ............................................................................................................. 1

第二章 锅炉本

体 ......................................................................................................... 2

第一节 受热面管子的配制................................................................................. 2 1,配制前对管子

的质量要求........................................................................ 2 2,管子的焊接:............................................................................................ 2 3,管子的弯制................................................................................................ 3 第二

节 锅筒,联箱的检修............................................................................. 4

第三节 受热面的清扫和清焦............................................................................. 5 1,水冷壁管.................................................................................................... 5 2,燃烧室的清焦......................................................................................... 5 3,受热面的检查............................................................................................ 5 第四节 热管式空气预热器的检修..................................................................... 5 第五节 炉墙烟道的检修和清扫......................................................................... 6 1,炉墙烟道的检查........................................................................................ 6 2,烟道清扫的要点........................................................................................ 7 第三章 锅炉附属设备 ................................................................................................. 8 第一节 通用部分............................................................................................... 8 1,滑动轴承.................................................................................................... 8 2,滚动轴承.................................................................................................... 8 3,对轮(联轴器)........................................................................................ 9 4,轴与键........................................................................................................

9 5,皮带传动装置:........................................................................................ 9 6,齿轮和

9 蜗7,轮................................................................................................

键

10 .............................................................................................................. 第二节 链条炉排............................................................................................. 10 1,炉排装置的检修...................................................................................... 10 2,变速装置的检修...................................................................................... 11 3,落煤装置的检修...................................................................................... 11 4,检修后的检查,试运行.......................................................................... 11 第三节 鼓,引风机....................................................................................... 11 第四节 水泵................................................................................................... 12 第五节 锅炉水压试验和验收试验................................................................. 13 一,锅炉水压试验........................................................................................ 13 二,验收试验................................................................................................ 14 第四章 其他设

备 ....................................................................................................... 15

第一节 输煤系统............................................................................................. 15 1,电磁振动给料机...................................................................................... 15 2,皮

带运输机.............................................................................................. 15 3,碎煤机...................................................................................................... 15 第二节 出灰渣系统........................................................................................... 15 1,重型框镜除渣机...................................................................................... 15 29 2,冲灰设备.................................................................................................. 16 第三节 脱硫除尘器系统............................................................................... 16 1,高级脱硫除尘器...................................................................................... 16 2,检修质量要求:...................................................................................... 16 第四节

除氧和水处理系统............................................................................. 16 一,阳离子交换器........................................................................................ 16 二,离子交换器检修要点和技术要求........................................................ 16 三,对盐系统的检修质量要求:................................................................ 17 四,对除氧设备的检修质量要求:............................................................ 17 五,水箱检修的质量要求:........................................................................ 17 第五节 电气检修验收质量标准................................................................... 17 一,高压配电柜............................................................................................ 17 二,变压器.................................................................................................... 17 三,

低压配电柜............................................................................................ 17 四,动力配电箱,电气控制柜....................................................................

18 五,交频调速装置........................................................................................ 18 六,电动机.................................................................................................... 18 八,

外线:.................................................................................................... 19 九,微机控制柜:........................................................................................ 19 十,仪表部分:............................................................................................ 20 第五章 管网,阀门和附件 ....................................................................................... 21 第一节 排污,排气,疏水系统及取样设备................................................. 21 第二节 水位计................................................................................................. 21 第三节 压力表................................................................................................. 21 第四节 安全阀............................................................................................... 21 第五节 阀门................................................................................................... 22 一,

闸阀........................................................................................................ 22 二,阀门试压................................................................................................ 22 第六节 法兰 螺栓 垫片 气孔....................................................................... 22 第六章 试压 清洗 试运行 ....................................................................................... 24 第一节 试压....................................................................................................... 24

第二节 清

洗................................................................................................... 25 第三节 试运行................................................................................................. 26 第七章 工程验

收 ....................................................................................................... 28 30