20##年 1 月

目录

一.序言................................................... 1

二.冲压件的工艺性分析..................................... 2

2.1材料............................................................. 2

2.2结构形状......................................................... 2

2.3冲裁件的精度、表面粗糙度......................................... 2

三、工艺方案的确定........................................ 2

四.模具设计计算........................................... 3

4.1排样方式的确定及其计算........................................... 3

4.1.1排样设计....................................................... 3

4.2.2条料尺寸的确定................................................. 3

4.2冲裁间隙......................................................... 3

4.3 凸凹模刃口尺寸计算............................................... 4

4.4冲压力的计算..................................................... 5

4.4.1冲裁力计算..................................................... 5

4.4.2卸料力和推料力................................................. 5

4.5 确定模具压力中心................................................. 5

五.凹模与凸模的设计.................................................................................................... 5

5.1.凹模设计......................................................... 5

5.1.1凹模厚度H...................................................... 5

5.1.2凹模长度L...................................................... 6

5.1.3凹模宽度B...................................................... 6

5.1.4选取标准尺寸................................................... 6

5.2 冲孔凹模刃口形状的选择........................................... 6

5.3 凸模的设计....................................................... 6

5.3.1结构选用直通式凸模............................................. 6

5.3.2计算凸模长度................................................... 6

六．确定模具的其他装置.................................... 7

七.选择模架............................................... 7

八选择压力机.............................................. 7

九.模具装配示意图......................................... 8

十.参考文献............................................... 9

致  谢.................................................... 9

一.序言

零件冲压工艺规程是模具设计的依据,而良好的模具结构设计又是实现工艺过程的可靠保证,若冲压工艺有所改动,往往会造成模具的返工,甚至报废,冲裁同样的零件,通常可以采用几种不同方法,工艺过程设计的核心就是依据技术上先进,经济上合理,生产上高效,使用上安全可靠的原则,使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下达到最佳的技术效果和经济效益。

设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面：

（1）冲压加工方法的经济性分析

 冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用，由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用。批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能会更有效果。

（2）冲压件的工艺性分析

冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度，在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求，良好的工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，而且寿命长产品质量稳定，操作简单，方便等。

不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何，其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削焊接或铆接等加工才能完成。

本设计是一个冲裁件，各要求和尺寸如下图所示：

名称：垫  板

生产批量：大批量

材料：

材料厚度：0.5

要求设计此工件的冲裁模。

二.冲压件的工艺性分析

2.1材料

为了生产高质量冲压制件，必须正确选用合适的冲压材料。但实际上，冲压用材料往往是根据其使用性能及其生产纲领所选定的，这时，则要求冲压工艺方案和模具结构必须与选定材料相适应。因此，必须深入了解所用冲压材料的成形性能，才能正确制定冲压工艺方案并合理设计制造相应的冲压模具。

即代表这种钢的屈服强度为，是一种普通碳素钢，能够保证力学性能。

2.2结构形状

1.该冲裁件结构对称、简单，由圆弧组成的，无悬臂。

2.圆形孔直径，符合要求。

3.孔间距与孔边距，在模具强度和冲裁件质量的限制范围之内。

2.3冲裁件的精度、表面粗糙度

冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类。精密级是指冲压工艺在技术上所允许的最高精度；而经济级是指模具达到最大许可磨损时，其所完成的冲压加工在技术上可以实现而在经济上有最合理的精度。为降低冲压成本，获得最佳的技术经济效果，再不影响冲裁件使用要求的前提下，应尽可能采用经济精度。

由于零件图上所有尺寸均未标注公差，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。查附录第8页得各尺寸公差为：、、

冲裁面的表面粗糙度

三、工艺方案的确定

在工艺分析的基础上，拟定出可能的冲裁方案，如下：

1：落料－冲孔单件复合冲压；

2：落料－冲孔组合工序冲压；

3：先落料，后冲孔,采用单工序模分两次加工

方案一：采用复合模生产，在一副模具当中，同时完成两个或两个以上的工序，精度相比单工序模更高，且效率也高，但是结构复杂，模具成本较高，安全性也较差。

方案二：采用级进模生产，生产效率高，在一套模具中完成两次工序，两次定位在一套模具中，精度高。

方案三模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足顾客的要求，而且工件的累积误差大，操作不方便。由于该工件大批量生产，所以方案一和方案二更具优越性。

根据工件特点，其形状简单，尺寸较小，大批量生产等多方面的因素，进行全面的分析研究，比较其综合的经济效果，适宜采用第二种方案。

四.模具设计计算

4.1排样方式的确定及其计算

4.1.1排样设计

根据已确定的冲裁工艺方案和模具类型，考虑到工件结构特点，排样方案设计为少废料单排，如下图所示：

4.2.2条料尺寸的确定

根据排样图，计算条料宽度B
由于采用有侧刃定距装置，：

条料宽度

n侧刃数取2，侧刃冲切料边宽度取1.5mm，z取3mm，a为1mm

y冲压后的条料宽度与导料板间距取0.2mm，Δ=0.15mm，

导料板间的距离

4.2冲裁间隙

冲裁间隙是指冲裁模的凸模和凹模刃口之间的尺寸之差。单边间隙用C表示，双边间隙用Z表示。

冲裁间隙值的大小对冲裁件质量、模具寿命、冲裁力和卸料力的影响很大，是模具设计中的一个重要因素。因此设计模具时一定要选择一个合理的间隙，考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损，生产中通常是选择一个适当的范围作为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙 ，由于模具在使用过程中会逐步磨损，设计和制造新模具时应采用最小合理间隙。

图4-2

4.3 凸凹模刃口尺寸计算

由文献2表2-21查得：＝0.040mm   ＝0.060mm

-＝(0.060-0.040)=0.020mm

由文献1表3-5查得：落料的系数K取0.5，冲孔

由于冲裁件有落料，冲孔，所以：

落料凹模的实际尺寸计算如下：

冲孔凸模的实际尺寸计算如下：   

 

落料凸模的基本尺寸与凹模相同，是28.74mm，冲孔凹模的基本尺寸与凸模相同，分别是4.65mm,6.125mm,不必标准公差，但要注明以0.35~0.050mm的双面间隙与落了凹模，冲孔凸模匹配。落料凸凹模，冲孔凸凹模尺寸如下图所示：

4.4冲压力的计算

4.4.1冲裁力计算

由公式3-24冲裁力，普通平刃冲裁模取K=1.3

查附录

F＝1.3×[(4.5+2×3)×3.14+2×(39.5423+8.8030)]×0.5×100N

=10.113KN

4.4.2卸料力和推料力

由公式卸料力：

由公式推料力：

由文献1表3-11查得：   

所以 

4.5 确定模具压力中心

显然本制件压力中心在最中间。

五.凹模与凸模的设计

5.1.凹模设计

5.1.1凹模厚度H

由公式3-46得 (不小于8mm)

查表3-15凹模厚度系数K＝0.3,则：

5.1.2凹模长度L

由公式3-48得：
由文献1表3-14查凹模孔壁到边缘的距离：

5.1.3凹模宽度B

由公式3-47得：，根据被冲材料较薄取系数为3。

5.1.4选取标准尺寸

根据凹模尺寸计算，取凹模标准尺寸为125mm×80mm×20mm。

5.2 冲孔凹模刃口形状的选择

5.3 凸模的设计

5.3.1结构选用直通式凸模

5.3.2计算凸模长度

     

式中：－凸模固定板厚度(mm)   －卸料板厚度(mm)  －导料板厚度(mm)

       则：L=15+16+4+20=55mm

六．确定模具的其他装置

1、垫板的厚度，厚度取8mm。

2、凸模固定板的厚度：

凸模固定板的厚度取：15mm。

卸料板的长和宽的尺寸取与凹模相同的尺寸，厚度取：16mm。

导料板厚度取4mm。

3、 取橡胶的高度

七.选择模架

根据凹模尺寸的确定，选取对角导柱模架，查文献2表10-28得模架的参数如下表(mm)：

八选择压力机

查附录初选压力机为开式双柱可倾压力机，型号规格为：J23-10,压力机技术参数如下：

 

 

九.模具装配示意图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

十.参考文献

[1] 翁其金，徐新成．冲压工艺及课程设计 北京 机械工业出版社，2004，7

[2] 付建军．模具制造工艺 北京 机械工业出版社，2004，8

[3] 付学林．互换性与测量技术基础 长沙 湖南大学出版社，2009，7

[4] 何忠保. 典型零件模具图册 北京 机械工业出版社，2000.11

致  谢

冲压工艺及冲模设计是我们很重要的一门专业课程，做课程设计的时候，必须用很严谨的态度仔细的做好每个细节。两周的课程设计让我学到了许多新的知识。

冲压模具的设计是一门实践性和实用性很强的学科，在做课程设计必须要理论联系实际，综合运用相关学科的基础知识。这次设计强化了我们对以前知识的记忆和熟悉。

在课程设计阶段，我们遇到了很多不懂的地方和难题。有很多的知识点印象模糊，很多东西不会做。在我们的努力下，终于完成了这次课程设计。这次设计让我学到了很多东西，对以前的知识也有了一个系统的回顾。

感谢一直为我们解决课程设计中遇到难题的指导老师以及我的同学。有许多的知识点和图形细节是在他们的提醒下才想起和发现的，没有老师的指点和同学的提醒，这次课程设计将会出现许多错误。最后再次感谢老师！

学生签名：

日   期：20##-1-13

第二篇：冲压模课程设计复合模

湖南铁道职业技术学院

课程设计

题   目          复合膜   成型（形）方案拟定及模具设计与制造

系               机  电  工  程  系          

专    业      模具设计与制造                               

学生姓名                  班级                  

学    号                                   

指导教师                      职称               

完成日期          2011  年   4  月   日

湖南铁道职业技术学院

课 程 设 计 评 阅 书

学生姓名                         班  级                         

题    目      复合膜            成型（形）方案拟定及模具设计与制造

指导教师                               职称                    

1、指导教师评语：

                    签名：              

2011   年    月   日

湖南铁道职业技术学院

课 程 设 计 明 细 表

计：封       面      1         张

说   明  书      1         页

    表       格      1         张

    插       图       2        幅

附 设 计 图       1        张

完成日期    2011   年   月   日

目 录

第一章 设计任务                                   6

1.1零件设计任务                                6

1.2分析比较和确定工艺方案                      6

第二章 计算冲裁压力、压力 中心和选用压力机         8

2.1排样方式的确定及材料利用率计算               8

2.2计算冲裁力、卸料力                          9

2.3确定模具压力中心                           10

2.4冲裁刃口尺寸及工差的计算                   11

第三章 设计制件的模具                            15

3.1确定模具的结构                             15

3.2模具各部分材料的选用：                     15

3.3模具的总体设计                             16

3.4主要零部件的设计                           17

3.5选冲模标准模架                             18

3.6定位零件                                   19

第四章 校核冲压设备基本参数                       21

4.1公称压力的校核                             21

4.2闭合高度的校核                             21

第五章    设计心得                               23

第六章   参考文献                                25

第七部分 零件图                                  26                              

第八部分 装配图                             28

 

第一章 设计任务

1.1零件设计任务

如图所示零件

材料08钢            板料厚度1.5mm

生产批量：大批量

1.2分析比较和确定工艺方案

一、冲裁件的工艺分析

     此工件的材料为08钢其强度低、钢质软、塑性和韧性好。一般使用不需进行热处理，但为消除因冷加工而产生的内力，改善钢的切削性能，可进行热处理，冷加工可增加强度。抗拉强度 σb (MPa)：≥295(30)屈服强度 σs (MPa)：≥175(18)伸长率 δ5 (％)：≥30断面收缩率 ψ (％)：≥60 符合冲裁要求。工件相对简单，只有落料、冲孔两个工序。将外形视为落料，需要冲的只有一个如图所示的孔。未注尺寸公差为默认公差IT14，尺寸精度要求较低，普通冲裁能满足要求。

二、确定工艺方案

该工件包括落料、冲孔两个基本工序、可有以下三种工艺方案。

方案一：采用单工序模

方案二：采用级进模

方案三：采用复合模

（1)单工序模的分析：单工序模又称简单单模，是压力机在一次行程内只完成一个工序的冲裁模。工件属大批 量生产，为提高生产效率，不宜采用单工序模。而且单工序模定为精度不是很高，所以采用级进模或复合模。

（2)级进模的分析：级进模是在压力机一次工作行程中，在一副模具上依次在几个不同的位置同时完成多道工序的冲模。因为冲裁是依次在几个不同的位置冲出的，因此要控制冲裁的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距，为此，级进模有两种基本结构类型：用导正销定距的级进模与用侧刃定距的级进模。另外级进模要多个工序所以比复合模效率低。

（3)复合模的分析：复合模是在压力机一次工作行程中，在模具同一位置同时完成多道工序的冲模它不存在定位时的定位误差。特点：结构紧凑，生产效率高，精度高，孔与外形的位置精度容易保证，用于生产批量大。复合模分为倒装和正装两种，各有优缺点。倒装复合模若采用直刃壁凹模洞口凸凹模内有积存废料胀力较大，正装复合模的优点是：就软就薄的冲裁件，冲出的工件比较平整，平直度高。凸凹模内不积存废料减少小孔内废料胀力，有利于凸凹模减小最小壁厚。

经比较分析该制件的模具制造选用倒装复合模。

            第二章 计算冲裁压力、压力 中心和选用压力机   

 2.1排样方式的确定及材料利用率计算              

一个步距内的材料利用率，一张条料的材料利用率

设计复合模，首先要设计条料排样图，根据制件的形状，应采用如图所示的直排式，如下图所示：

冲裁件面积的计算S=

                  =1962.5-117.75-55.424

                  =1789.326

查表得：取搭边值a=1 =1.5

下偏差=1.0mm条料宽度B==54.6步距A=37.5+a=38.7mm

一个步距的材料利用率为87.5%。

2.2计算冲裁力、卸料力

由查表得=275~392MPa取=350Mpa查表得=0.05=0.06

1)冲裁总压力的确定：冲孔周边尺寸：     

=KLt=KtL=1.3×53.1×300×1.5=31063N

落料：

=1.3×556.9×1.5×300=325786N

F=+=356849N

=×F=0.05×356849=17842N

=×F=0.06×356849=21410N

总压力=F++=396KN

2)压力机的选用

综合总压力查表后得,选取J23-16开式双柱可倾压力机。

2.3确定模具压力中心

1、该制件形状不对称，压力中心不在几何中心，需通过计算求出压力中心的位置。

建立如图所示坐标系：

根据不对称零件压力中心的计算公式得：  

              

==

 压力中心的坐标值=

                             =24.1mm

 

   =31.4mm

  所以其压力中心为（24.1，31.4）

2.4冲裁刃口尺寸及工差的计算

   冲裁件的尺寸精度主要是由冲模的制造精度决定的。即取决于凸模于凹模具的刃口尺寸。因此，正确确定凸模和凹模的刃口尺寸和公差，是冲裁模设计的一项重要的工作。

冲裁件的断面有圆角、光面。毛面和毛刺四个部分。而在冲裁件的测量与使用中，都是以光面的尺寸作为基准。分析制件可知，落料件的尺寸接近于凹模的尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口的尺寸。故计算凸模和凹模刃口的尺寸时，应该按落料和冲孔分别进行。其计算原则是：

（1）落料时以凹模尺寸为基准，既先确定凹模刃口尺寸。考虑到凹模尺寸在使用过程中因磨损而增大。故落料件的基本尺寸应取工件公差范围内的较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸，则按凹模的基本尺寸减小到最小间隙。

（2）冲孔时以凸模尺寸为基准，既先确定凸模刃口尺寸。考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，故冲孔件的基本尺寸应取工件公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸，则按凸模基本尺寸加上最小间隙。

（3）凸模与凹模刃口的制造公差，根据工件的精度要求而定。一般取比工件精度高两到三级的精度。考虑到凹模比凸模加工稍难，凹模比凸模低一级。

凸模与凹模刃口尺寸的计算，与加工方法有关。分为凸、凹模的分开加工和凸、凹模的配合加工。

分开加工时凹模与凸模的间隙纯靠加工精度保证，多用于圆形制件的加工。故采用凸模于凹模分别加工的方法加工。因为冲裁件的尺寸公差为默认公差IT14级。凹模的精度比制件高两级为IT12级，查表得凹模和凸模的最大间隙=0.240mm     工件公差=0.62   磨损系数X=0.5 

落料： 

  工件尺寸=   mm

第三章 设计制件的模具

3.1确定模具的结构

根据已确定的工艺方案，模具结构可采用前后送料、挡料销定距、弹性卸料装置、上出件方式的正装式冲裁结构形式。模具可采用中间导柱的标注模架。

3.2模具各部分材料的选用：

因为制件的外形不大，所以选择中小型的模具就能达到加工要求。

对于凸模和凹模材料的选用主要满足以下几点：凸模和凹模材料要有一定的硬度，而且材料的耐磨性要高，进行冲裁时才能达到要求。

3.3模具的总体设计

1、模具类型的选择  由于冲压工艺分析可知，采用复合膜冲压。

2、定位方式的选择  因为该模具采用的是条料，控制条料的方向采用导料板，无侧压装置。由挡料销控制送料步距，导正销定位。

3、卸料、出件方式的选择      

工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也较小，可采用弹性卸料装置。复合模生产，采用上出件比较便于操作与提高生产效率。

4、导向方式的选择     为了提高模具的寿命和工件的质量，方便安装调整，该复合模采用中间的导向方式

3.4主要零部件的设计

1、凹模，采用整体凹模，用矩形板状结构和直接通过螺钉，销钉与下模座固定的固定方式。凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模均采用线切割机床加工，安装凹模的模架上的位置是装配的尺寸为H6/m5,要依据压力中心数据，将压力中心与模柄中心重合。

凹模厚度：查表得H=25mm

凸模壁厚：c=34mm

取凹模的宽度：L=50+2c=118mm

凹模长度B(送料方向）取B=50+2×26=102mm

采用标准化，取凹模轮廓尺寸 125×125×25mm  

查《冲裁工艺与模具设计》表2- 33  得采用四个M10的螺钉和两个的销钉紧固

2.凸模

     凸模的长度一般根据结构上的需要确定的。若采用弹性卸料和复合模，则

       式中   ---凸模固定板的厚度；---垫板的厚度；h----附加长度，主要考虑到凸模进入凹模的深度（0.5~1.0mm)、总修模量（10~15mm)及模具闭合状态下卸料板到凸模固定板的安全距离（15~20mm)。

其中垫板=15mm，凸模固定板=20mm凹模的高度=25mm修模量h=5mm凸模的总长度L=20+15+25+5=65mm

2.凸模强度的校核。该凸模主要有一个圆柱凸模一个半圆凸模和一个六方圆柱凸模，冲压件有一定的硬度，需要对涂凸模的硬度及耐磨性等参数进行校核。

3.凸凹模

凸凹模是复合模的关键零件，它的内外缘均为刃口，担负着落料和冲孔两种功能，因为凸凹模固定在上模，固定是将凸凹模压入固定板，压装后凸凹模端面与固定板一起磨平。凸凹模采用台阶式固定方法。压入配合采用H7/m6。其总长度L=。

¯¯¯固定板厚度取20mm

¯¯¯卸料板厚度取20mm

¯¯¯橡胶板厚度取20mm

a¯¯¯附加长度，它包括修边模量、凸模进入凹模的深度尺寸，其低于卸料高度，取3mm。

3.5选冲模标准模架

根据零件的冲裁工艺方案，采用复合模。复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模，考虑到生产过程中的操作方便性与安全性，采用正装式复合模。

依据凸、凹模周界尺寸初定设备额定参数，选用滑动导向中间导柱模架，标记为模架250×200×50GB2855.5。

3.6定位零件

      条料在送进过程中，需要控制其控制送进方向（定向）和送进距离（定距），即定位以保证冲压质量。根据毛坯和模具结构的不同，定位零件主要有定位板、定位销、侧压板、挡料钉、导正销等。

     条料一般都是靠着 导料板或导料销的一侧导进送料，以免送偏。导料销一般送两个，导料销的结构与挡料销相同。

  挡料销

 挡料销是控制条料送进距离的零件，根据其工作特点及作用分为固定 挡料销、活动挡料销及始用挡料销。

卸料装置

  从凸模上卸下工件或废料的装置称为卸料装置，有固定卸料、弹性卸料和废料切刀几种形式。

弹性卸料主要用于冲制薄料的模具，弹性卸料即起卸料作用，也起压料作用，所得产品平直度高。垫付模具选用弹性卸料装置。

弹性卸料板与凸模的单边间隙查表取0.1mm，当模具在开启状态时卸料板应高处模具工作零件刃口0.3~0.5 mm，便于完全卸料。

橡胶的自由高度：根据工件材料厚度1.5mm，冲裁时凸模进入凹模1mm，考虑到模具修模时的刃磨量4 mm,开启时卸料板高出凸凹模1 mm,则总的工作行程h=1.5+4+1+1=7.5mm。查《冷冲压模具设计指导》的橡胶的自由高度H=30mm。模具在组装时有一定模具的预压量H"=5mm查表8-9可知，选用直径为45mm高度H=40mm的橡胶。

模柄

有压力机的型号J23-16可查得模柄的直径为30mm，深度为50mm，有装配要求，模柄与模柄孔配合为H6/m5,模柄的长度比模柄孔的深度小5~10mm，由于该摸具采用中型导柱式，所以模柄采用旋入式较好。

垫板

垫板的作用是承受并扩散凸模的压力，防止模座被挤伤，当利用压力机的打杆推件时，因上模座局部被挖空，也需要垫板来支撑。垫板需要淬硬和磨平获得高的硬度和高的定位精度。查手册垫板厚度H=15mm

螺钉、销钉、导柱和导套

冲模中用到的紧固螺钉主要是螺钉和销钉，螺钉起连接紧固作用，销钉起定位作用，采用8个M10的内六角螺钉，4个导正销1个定位销，4个紧固销钉紧固上模和下模部分。

导柱和导套根据标准模架来确定，选用22×150mm的导柱

22×35×70mm的导套。采用过盈配合H7/h6.

第四章 校核冲压设备基本参数

在模具结构和主要零部件都设计完毕后，需要对设备J23-16型压力机进行校核。

4.1公称压力的校核

模具的总压力F=396KN初选J23-16型的压力机公称压力为400KN，能够满足冲压的要求。

4.2闭合高度的校核

模具的闭合高度必须介于最大装模高度与最小装模高度之间，一般满足

设计模具的封闭高度为250mm，初选J23-16型的压力机最大装模高度为280mm，装模高度调节量为60 mm最小装模高度为220mm,,显然，所用的压力机能满足要求。

4.3安装尺寸的校核

安装尺寸的校核包括工作台面尺寸的校核和滑块模柄尺寸的校核。初选压力机工作台面的尺寸300mm×450mm大于下模座的尺寸，初选压力机滑块上模柄孔的直径30mm与设计摸具的模柄直径30mm一致，模柄孔的深度50mm大于模柄夹持部分的长度，所选J23-16型的压力机能满足模具安装尺寸的要求。

第五章    设计心得

  一周的课程设计结束了，在这次的课程设计中不仅检验了我所学习的知识，也培养了我如何去把握一件事情，如何去做一件事情，又如何完成一件事情。在设计过程中，与同学分工设计，和同学们相互探讨，相互学习，相互监督。学会了合作，学会了运筹帷幄，学会了宽容，学会了理解，也学会了做人与处世。

课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，着是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不少的过程．”千里之行始于足下”，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言的真正含义．我今天认真的进行课程设计，学会脚踏实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础．

通过这次模具设计，本人在多方面都有所提高。通过这次模具设计，综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。

在这次设计过程中，体现出自己单独设计模具的能力以及综合运用知识的能力，体会了学以致用、突出自己劳动成果的喜悦心情，从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节，从而加以弥补。

在此感谢我们的xxx老师.，老师严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样；老师循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪；这次模具设计的每个实验细节和每个数据，都离不开老师您的细心指导。而您开朗的个性和宽容的态度，帮助我能够很顺利的完成了这次课程设计。

同时感谢对我帮助过的同学们，谢谢你们对我的帮助和支持，让我感受到同学的友谊。   

由于本人的设计能力有限，在设计过程中难免出现错误，恳请老师们多多指教,我十分乐意接受你们的批评与指正，本人将万分感谢。

第六章   参考文献

李名望主编《冲压模具设计与制造指南》-----化学工业出版社

李名望主编《冲压模具设计与制造指南》-----人民邮电出版社

王芳主编《冷冲压模具设计指导》-----机械工业出版社

郑家贤主编《冷冲压模具设计实用手册》----机械工业出版社

朱鹏超  易春阳主编《机械基础》----机械工业出版社

丁松聚主编《冲压工艺与模具设计》----机械工业出版社

何忠保主编《典型零件模具手册》----机械工业出版社