广西科技大学鹿山学院
课程设计报告
课程名称：《冲压工艺与模具设计》
课题名称： 方形盒的落料模设计
指导教师：
班 级：
姓 名：
学 号：
成绩评定：
指导教师签字：
20## 年 7 月 2 日
目录
1设计任务，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，3
1.1设计任务书
2工艺方案分析及确定，，，，，，，，，，，，4
2.1零件的工艺分析
2．2工艺方案的确定
3主要参数计算.。。。。。。。。。。。。。。。。5
3.1，确定拉深次数
3.2,确定排样裁板方按
3.3冲裁力计算
4卸料力
5推料力
4压力机的选用.。。。。。。。。。。。。。。。。。8
5 模具结构设计.。。。。。。。。。。。。。。。。。。9
（1）模具工作部分尺寸和公差的确定
( 2 )凹模厚度尺寸计算
（3）选择模架及确定其他冲模零件
（4）弹性元件的确定
（5）弹性元件的确定
6总结心得。。。。。。。。。。。。。。。。。。。14
1设计任务
用冲压设备将材料或工序件冲压成所需外轮廓坯料的模具，材料沿封闭轮廓被分离冲下成为产品。废料留在模板上的精度高，，寿命长，使用安装方便，但轮廓尺寸较大，模具较重、制造工艺复杂、成本较高的导柱式单工序落料模
1.1设计任务书
设计工件：如图所示
工件名称：方形盒
材 料：08F
生产批量：大批量生产
材料厚度 :1.2mm
设计任务：设计该零件的单工序落料模
技术要求：1 未标注公差按GB/T15055的m级，未标注圆角R0.5；
2 毛刺小于0.15
3 制件要求平整，不允许有拉裂 、起皱等现象；
2工艺方案分析及确定
2.1零件的工艺分析
冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。一般的讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压性好，否则就差。当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等环境因素的影响。
2.1.1 材料
该冲裁件的材料08F钢，具有较好的可冲性能
2.1.2零件结构
该冲裁件结构简单，形状简单，比较适合冲裁
2.1.3尺寸精度
该落料件的外形尺寸是根据拉深件的尺寸计算出拉伸的毛胚尺寸，即为该零件的落料的尺寸。没标尺寸可按IT14级确定工件尺寸的公差。按IT14级处理，并按“入体”原则标注公差。查公差表可得各尺寸公差为.
以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析。零件尺寸无公差要求。
2．2工艺方案的确定
通过以上对该零件的结构、材料及精度的分析，并结合零件的生产批量确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。
方案一：先落料，后拉深，再胀形，最后切边。采取单工序模生产。
方案二：先落料-拉深复合冲压，再胀形，最后切边。采用复合模生产。
分析：
方案一模具结构简单，生产率低，但是制作周期比较短且制造成本低；方案二生产效率高，模具结构复杂，模具制造周期长。
结论：
产品最终成形还需拉深模复合模，正是由于考虑到零件拉伸工艺的复杂性，若采取落料拉深模，虽然 、减少了产品的冲压成形时间，但是模具结构复杂且精度要求高，制造周期长，制模成本高，加工不方便。故不宜采用，又因冲压尺寸精度不高，形状简单。根据现有冲模制造条件与冲压设备，采用单工序模，模具制造周期短，价格低廉，工人操作安全，方便可靠。
综合以上二个方案分析比较结果说明，因此采用方案一生产为佳，只设计落料模。
3主要参数计算
1，确定拉深次数
在模具设计合理时，拉深件高度尺寸精度要求不高，不需要修边即可满足条件时可不加切边余量△H。
盒形件相对圆角半径r/B=14÷45=0.311 r/B=5÷45=0.111
相对高度H/r=17÷14=1.21 H/r=17÷5=3.4
由表4.4.2 可知该盒形件一次拉深即可成型。
拉深毛胚尺寸:
直边部分的展开长度：
L=H+RF-0.43(rd-rp)
rp——凸缘底角；
rd——凸缘圆角；
H——筒形件高度
RF——筒形件的轴线到凸缘的半径。
rp =5 rd=3 RF=8
L=17+8-0.43(3-5)=25.86
RF=17 rd=3 rp=8
L=17+17-0.43(3-8)=36.15
圆角部分按四分之一圆筒拉深变形，展开件的角部毛胚半径R用以下公式计算：
R=
=8 
=3 
=5 r=5
R==26.45
=17 =3 =8 r=14
R==14.3
修正后的角部毛胚半径
式中X——系数，由表计算盒形毛坯尺寸的系数x及y值查得
X=1.12
=1.12×14.4=16.2
X=1.04
=1.04×26.45=27.7
长度L=138.3
宽度K=101
孔距尺寸：
（105.4） 
（82.9） 
(57.1)
2,确定排样裁板方按
这里毛坯尺寸不算太小，考虑到操作的方便，宜用单排
由查表2.5.2得a=2 
=2
A=L+=101+2=103
采用无侧压边装置
条料宽度： B=[D+2（+δ）+c ]
查表2.5.3 得δ=0.7 c=0.3
B=[138.3+2×（2+0.7）+0.3]=
材料利用率：η
F工件的实际面积
η材料利用率
A送料距
B条料宽度
η=13509.3÷15388.2=0.8779
3，冲裁力计算
Fp=Kp Ltτ
Kp—— 冲裁力
τ———材料的抗剪强度（MPa）
L——冲裁周边总长（mm）
t——材料厚度（mm）
Kp ——考虑到冲裁模刃口的磨损 、凸模与凹模间隙 的波动（数值的变化或分布不均） 、润滑情况、材料力学性能与厚度公差的变化等因素而设置的安全系数，一般取1.3 。
F落料 =1.3×（π×16.2+π×27.7+105.9+82.86+57.09）×1.2×220
≈131689.47（N）=131.69 （KN）
τ=220 MPa（由课本表1.5.1查得）
4卸料力
根据以上模具结构类型，采用弹性卸料和下出料，
F卸料 =KKp
K为卸料系数（查课本表2.4.1 K=0。05）
F卸料 =0.05×131689.47=6584.47 N=6.58(KN)
5推料力
FQ =nK1 Fp
K1 ——推料力系数（查课本表2.4.1 K1=0。05）
Kp—— 冲裁力
n—— 梗塞在凹模内的制件或废料数量，n=h/t；h为直刃口部分的高（mm）；t为材料厚度（mm） 。
凹模刃壁垂直部分高度h=6mm，t=1.2mm，n=6÷1.2=5
FQ =5×0.05×131.69≈32.9（KN）
故总冲压力F总= Fp + F卸料 + FQ =131.69+6.58+32.9=171.17（KN）
4压力机的选用
F压 ≥（1.6～1.8）F总=1.8×171.17=308.1（KN）
选开式压力机 J23-40
压力机主要技术参数如下:
公称压力:400 KN 滑块行程:100mm
最大闭合高度:330mm
封闭高度调节量:50mm
工作台尺寸: 460mm×700mm 模柄尺寸：φ50×70
确定压力中心
由于该制件的毛坯及各工序均为轴对称图形，因此压力机中心必定与之间的几何中心重合。
5 模具结构设计
（1）模具工作部分尺寸和公差的确定
1 落料凸凹模刃口尺寸，按配合法计算凸凹模刃口尺寸
凸凹模刃口尺寸：
查课本表2.2.3 、表2.3.3，2cmax = 0.13 2cmin =0.16
2cmax - 2cmin =0.03 X=0.5
δp=0.4（2cmax - 2cmin）=0.4×0.03=0.012
=0.6（2cmax - 2cmin）=0.6×0.03=0.018
落料：
中心孔距：
落料凹模基本尺寸
落料凸模基本尺寸
落料件最大极限尺寸
同一工步中凹模孔距基本尺寸
2cmin 凸凹模最小初始双面间隙
δp , 凸凹模制造偏差
x系数
落料：r(
)
=（16.2-0.5×0.6）=
=（15.9-0.13）=
R(
)
= (27.7-0.5×0.6) =
= (27.4-0.13)=
中心距： =105.9±0.55
=（105.9-0.55+0.5×1.1）±0.125×1.1=105.9±0.1375
=82.9±0.55
=82.9±0.1375
=57.1±0.55
=57.1±0.1375
(138.3±0.7)
=
(101±0.55)
=
( 2 )凹模厚度尺寸计算
凹模厚度 H=Kb（≥15mm）
凹模壁厚 c=（1.5~2）H(≥30～40)
式中 b——冲裁件的最大外形尺寸
K——考虑板料厚度的影响系数，查表2.8.3
H=138.3×0.18=25mm
c =1.5×24.9=37mm
凹模外形尺寸L=138+2×37=212mm
B=101+2×37=175mm
故L×B×H=212×175×25
又查矩形和圆形凹模外行尺寸（GB2858-81）将上述尺寸改为250×200×25
（3）凸模长度
L=
式中 L——凸模长度（mm）
——凸模固定板厚
——卸料板厚度
t ——板料厚度
L=0.8×25+1×25+1.2+20=66mm
凸模的材料：选用T10A钢，热处理进行脆硬，热处理硬度为58-62HRC
在一般情况下凸模的强度是足够的，不必进行强度计算。
（4）选择模架及确定其他冲模零件
根据凹模的外形尺寸250×200×25
闭合高度：H=200～240mm
上模座选GB/T2855.5外形尺寸为 250×200×45，
下模座GB/T2855.6外形尺寸为 250×200×50 。
导柱 32×190 导套 32×105×43
实际闭合高度H=45+50+25+66=186
（5）弹性元件的确定
选用弹簧作为卸料的弹性元件
1所选弹簧必须满足与压力的要求
式中 
——弹簧预压状态的压力N
——卸料力N
n——弹簧数量
2所选弹簧必须满足最大许可压缩量 的要求
式中 
——弹簧最大许可压缩量
——弹簧实际总压缩量
——弹簧预压缩量
——弹簧卸料板行程
——凸模刃磨损和调整量，一般取5~10
根据卸料力和模具安装弹簧的空间大小，初定数量为n，计算出每个弹簧应有的预压力
并满足公式
根据预压力和模具结构预选弹簧规格，选择时应使弹簧的最大工作负荷
大于
计算预选的弹簧在预压力作用下的预压缩量
也可以根据图2.8.38查出
校核弹簧最大允许压缩量是否大于实际工作压缩量，即
根据计算可知满足安装弹簧的需要。
确定压边圈弹性元件
拉伸时采用弹簧作为弹性元件。
模具简图
6总结心得
这次课程设计是我们从大学毕业生走向未来工作单位重要的一步。通过这一段时间的课程设计，从最初的查阅技术文献和资料，UG、AutoCAD画装配图，零件图，到最后编写设计说明书，其间，查找资料，老师指导，与同学交流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实，。我接受到了实实在在的设计实践，进一步加强看独自完成项目设计的能力，更加熟练地掌握了查阅资料的方法，同时，我能够系统而扎实地巩固这门课所学的专业只是，独自研究课题方向，充分利用几年前面所学习的各种专业知识来进行问题的分析，并通过查阅各种相关文献和交流来解决问题和创新设计。这次设计是我走上工作岗位前的一次很好的准备活动，是一次热身赛，它必将对我今后更快更好地适应社会工作产生积极而显著的作用。
在这学期里，我学习了大量的基础课程，也学习了许多机械类的专业课程，同时还进行了线切割实习、电火花实习等，这些课程的学习，以及坑称设计的演练都为明年的毕业设计做了很好的准备。基础课和专业课，他们为我的设计做了前提，他们是我设计的理论基础和知识基点，线切割和电火花实习让我深入而清楚地看到了实际生产中机械产品的结构和工作运作情况，课程实际让我知道了在模具制造过程中应该注意的种种问题；而两次的课程设计则是为毕业设计最接近，最有相似之处的，它们为我的毕业设计的顺利进行起到了很好的铺垫作用。正是有了老师的不断指导，我才能更好地完成本次的毕业设计。
在课程设计过程中，通过老师的降解和指导，以及通过与同学的交流沟通，我对冲裁模的设计过程有了进一步的了解。同时对装配图绘制过程中设计到尺寸标注、公差与哦诶和。材料、热处理要求以及其他各项技术要求，我都进行了细致的查阅。
通过这次设计，我不仅从技术活文献和资料身上学到了知识和技能，进一步提高了自己的计算机辅助设计能力，更重要的是，能够初步独立地解决制定冲压工艺规程和设计冲模中的问题，锻炼了自己分析问题和解决问题的能力。我也感觉到了生活的充实和学习的快乐，以及获得知识的满足。同时，我也初步体验到了模具设计工作中的乐趣和枯燥，简洁与繁杂，知识的深入与广博。
但是课程设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能力，对材料的不了解等等。这次实践是对自己这学期所学的一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，虽然明年就毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，奴隶使自己成为一个对社会有所贡献的人，为国家做出自己的微薄之力，对此，特别感谢赵克政老师的指导。
参考文献：
冲压模具设计速查手册 刘朝福、廖宏谊
冲压工艺与冲模设计 成虹
材料成型设备 王卫卫
第二篇：弯曲冲压模课程设计
2 设计工艺计算
2.1弯曲件展开尺寸的计算
根据文献（2）125页，按圆角半径r=3mm>0.5t=1.5mm的弯曲件计算方法进行计算。
将弯曲件制件分为如图3段
图 1-1
（1）直边段为L1，L3
L1=30-3-3=24mm
L3=80-3-3=74mm
（2）圆角边段为L2
由于R/t=3/3=1>0.5,则该圆角属于有圆角弯曲，根据中性层长度不变原理计算。
查文献（2）表4-6查得，x=0.32
L2=πρ/2=π（r+xt）/2=3.14*(3+0.32*3)/2
=6.22mm
(3)弯曲毛坯展开总长度：
L=L1+L2+L3=24+74+6.22=104.22mm
查文献（1）表9-13，该尺寸采用IT14级，公差为0.87m
2.2冲压力的计算及冲压设备的选择
2.1.1冲压力的计算
由于弯曲力受到材料的力学性能，零件形状与尺寸，板料厚度，弯曲方式，模具结构形状与尺寸，模具间隙和模具工件表面质量等多种因素的影响，很难用理论分析方法进行准确计算。因此，在生产中均采用经验公式估算弯曲力。
查文献（2）130页，L形弯曲件是在自由弯曲阶段相当于弯曲U形件的一半，而且应设置压料装置，所以可近似地取弯曲力为
FL=（FUZ+FQ）/2 （1-1）
其中：FUZ为弯曲力
FQ为压料力
查文献（2）129页，U形件弯曲时的自由弯曲力
（1-2）
K为安全系数，取1.3
=420Mpa,为弯曲材料的抗拉强度
t为弯曲件的厚度，t=3mm
B为弯曲件的宽度，B=30mm
r为内圆弯曲半径（等于凸模圆角半径），r=3mm
将数据代入式1-2，计算，可得：
FUZ=17199N
对设置压料装置的弯曲模，其压料力也要由压力机滑块承担，FQ可近似取自由弯曲力的30%～60%,即FQ=（0.3～0.6）FUZ。，这里取FQ=0.5FUZ。
将数据代入，求得：
FQ=8599.5N
将FQ、FUZ代入式（1-1）得：
FL=12899N
2.1.2初选冲压设备
确定压力机的额定压力不仅要考虑能完成弯曲加工，而且要注意防止压力机过载。由于前述计算所得的弯曲力均为弯曲过程中可能出现的最大弯曲力数值，即短时间内出现的峰值，如果压力机的额定压力等于或略大于该计算值，并不能保证在整个弯曲过程中压力机不过载。因此，在确定压力机的压力时，应预留出较大的安全范围。
自由弯曲时，有上述计算可知，总的冲压工艺压力F总为：
F总= FL=12899N
查文献（2）131页，一般情况下，压力机的公称压力应大于或等于冲压总工艺力的1.3倍，可以取压力机的压力位
F压机≥1.3 F总
代入数据得：
F压机≥16768.7N
查文献（1）表9-9，初选压力机J23-16，其主要技术参数为：
公称压力：160KN
滑块行程：55mm
滑块行程次数：120/min
最大闭合高度：220mm
闭合高度调节量：45mm
工作台尺寸：
模柄孔尺寸：
床身最大倾角：
2.3材料利用率及弯曲回弹值的计算
该制件属于单工序弯曲模，其材料利用率达到100%。
由于相对弯曲半径r/t=3/3=1较大，属于大变形程度，圆角回弹值小，不必计算，且制件精度要求不高，制件卸载后的回弹可通过设置压料装置予以减小，制件卸载后可以符合精度要求。
3.模具工作零件设计
3.1 弯曲模具工作零件刃口尺寸的计算
3.1.1凸模与凹模的圆角半径
1、凸模圆角半径
弯曲件的相对弯曲半径r/t较小时，凸模角半径rp可取弯曲件的内弯曲半径r，但不能小于允许的最小弯曲半径。如果r/t值小于最小相对弯曲半径，应先弯成较大的圆角半径，然后再用整形工序达到要求的圆角半径。当弯曲件的相对弯曲半径r/t较大且精度要求较高时凸模圆角半径应根据回弹值进行修正。
由于影响Rmin/t的因素很多，Rmin/t值的理论计算公式并不实用。所以在生产中主要参考经验数据来确定Rmin/t 值。由文献（1）表3-3可查得： Q235最小相对弯曲半径Rmin/t=2.5。
由于该制件的相对弯曲半径r/t较小，故凸模圆角半径rp可取弯曲件的内弯曲半径r=3mm。
2 、凹模圆角半径
凹模圆角半径rd的大小直接影响坯料的弯曲成形。凹模的圆角半径rd不能过小，否则弯曲时坯料拉人凹模的阻力大，厚度易拉薄，擦伤工件表面。rd太大，会影响毛坯定位的准确性。rd的值通常按材料厚度t来选取。
查文献（1）表3-14
t=3mm时，rd=7mm
3.1.2凹模深度
凹模的工件深度将决定板料的进模深度，对于常见的弯曲件，弯曲时不需全部直边进入凹模内。只有当直边长度较小且尺寸精度要求高时，才能直边全部进入凹模内，凹模深度过大，不仅增加模具的消耗，而且将增加压力机的工作进程，使最大弯曲力提前出现。中小型弯曲件通常都使用模具在机械压力机上进行加工，最大弯曲力提前出现，对压力机是很不利的。凹模深度过小，可能造成弯曲件直边不平直，降低其精度。因此，凹模深度要适当。
初选凹模深度30mm
3.1.3弯曲模凸模和凹模的间隙
弯曲L形时，必须选择适当的凸、凹模间隙。间隙过大则回弹量大，工件的形状和尺寸误差增大。间隙过小，使弯曲力增大，直边壁厚变薄，增大摩擦，容易擦伤工件表面，加速凹模的磨损，降低凹模的使用寿命。
同时考虑到下列因素的影响：弯曲件宽度较大时，受模具制造和装配误差的影响，将加大间隙的不均匀程度，因此间隙应取大些。宽度较小时间隙值可以取小些，硬材料则应取大些，弯曲件相对弯曲半径r/t较小时可以取大些。此外还应考虑弯曲尺寸精度和板料厚度偏差的影响。
综上所述，查阅文献（1）68页，对于尺寸精度要求一般的弯曲件，板料为黑色金属时，单边间隙Zb可按下式计算：
Zb=（n+1）t （3-1）
式中 Zb为弯曲凹、凸模的单面间隙，mm；
t为材料厚度的基本尺寸（或中间尺寸），mm；
n为间隙系数。
查阅文献（1）表3-16，取间隙系数n=0.04
将各个数据代入式（3-1）中，得：
Zb=3.12mm
3.2模具工作零件结构的确定
模具工作零件结构的确定即弯曲模凸、凹模工作尺寸的确定。
弯曲凸、凹模工作尺寸的计算与工件尺寸的标注行成有关。一般原则是：当工件标注为外形尺寸时，应以凹模为基准件，间隙取在凸模上，弯曲间隙通过增大凹模刃口尺寸取得，并以此配作凹模；当工件标注内行尺寸时，应以凸模为基准件，间隙取在凹模上，弯曲间隙通过减小凸模刃口尺寸取得，并以此来配作凸模。
综上所述，查阅文献（1）68页，以凹模为计算基准件，可得：
凹模 
(3-2)
凸模 
(3-3)
式中 
为凹模的基本尺寸，mm；
为凸模的基本尺寸，mm;
Lmax为弯曲件的最大极限尺寸，mm；
△为弯曲件的尺寸公差，mm；
，
为凹模、凸模的制造公差，mm，取（1/4～1/3）△，这里取1/4△；
Z为凹、凸模双面间隙，mm。弯曲模具为L型模具，以单面间隙代替。
将数据代入式（3-2）、（3-3）得：
4 . 模具其他零件的设计
4.1凸模的固定方法
凸模在上模的正确固定应该是既保证凹模工作可靠良好的稳定性，还要使凸模在更换或修理时，拆装方便，在此基础上，尽量使结构简单。该凸模的固定方法选用固定板固定凸模，由于凸模的端部呈方形，必须保证其不能转动，否则将影响制件的尺寸和精度，故在固定板固定的基础上加止转销防止凸模转动。
图3-1
4.2定位装置的设计
弯曲该L形制件时，采用定位销法定位制件的平动。
由于该制件结构简单，外形呈方形，可采用在右侧加一略高于凹模一个板厚的侧板进行定位，防止制件在冲压弯曲过程中的转动而影响制件尺寸和精度。同时，该侧板可以起到导料的作用。弯曲L形制件时，会产生一定的侧向力，而侧板则可以平衡一定的侧向力，保证凸、凹模的间隙和制件的精度要求。
4.3凸模固定板
查阅文献（2）106页，凸模固定板的外形尺寸与凹模相同，厚度为凹模厚度的0.6～0.8倍，则凸模固定板厚度为：
H=（0.6～0.8）H0
=18～24mm
取凸模固定板厚度为20mm，按H7加工精度。
4.4 模架的选择
为了保证冲出零件的精度和高稳定的质量，采用模架导向方式。模架导向不仅能保证上、下模的导向精度而且能提高模具的刚性，延长模具的使用寿命，使冲裁件的质量稳定可靠，使模具的安装比较容易。
模架的类型选用后侧导柱模架
查阅文献（1）表9-46选用的模架主要技术参数为：
凹模周界：
L=160mm
B=100mm
闭合高度：
最小 190mm
最大 225mm
上模座： 200mmX100mmX40mm
下模座： 200mmX100mmX50mm
导柱： 25mmX180mm
导套： 25mmX90mmX38mm
4.5紧固件及其它零件的选用
1. 螺钉和销钉的选择（国家标准）
1） 上模座、垫板、凸模固定板采用螺钉固定，规格分别为：
螺钉 4个M10x45 参照GB/T7001—2000
2） 下模座、凹模，采用螺钉固定，规格分别为：
螺钉 4个M10x50 参照GB/T7001—2000
4.6 模柄的选择
中、小型模具一般是通过模柄将上模固定在压力机上。模柄是作为上模与压力机滑块连接的零件。对它的基本要求是：一要压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠；二要与上模正确而可靠连接。
查阅文献（1）表9-41，采用压入式模柄，它与模座孔采用过渡配合H7/m6，并加销钉以防转动。这种模柄可以较好的保证轴线与上模座的垂直度，适用于各种中、小型冲压模，生产中最常见。模柄的直径根据所选用压力机的模柄孔径确定。
4.7 垫板的确定
垫板的厚度取10mm ，其尺寸：150X35X10mm
4.8 弹性元件的选用
弹簧的设计
1）每个弹簧所承受的负荷
，
查阅文献（1）表2-17，工作时的卸料力 
根据模具的安装，拟选用1根弹簧，则每根弹簧的负荷为：
=
=0.52kN
2）查文献（1）表9-32，并考虑到模具的结构尺寸，对初选弹簧参数为：
d=6mm， D ＝40mm，t=9.9mm，L=60mm， F
=1200， n=5.4
h=20.4，f =3.79mm
3）确定弹簧的预压量
h
=
取弹簧预压缩量为8.9mm
4）检查弹簧的最大压缩量是否满足。
≈19
式中 h
——弹簧的压缩量
——卸料板工作行程一般取材料厚+1,
h
——凸凹模修磨量一般取5～10,h
=6
则 h
＞19 故设计合理
弹簧装配高度为60-19=41mm