金工实习报告一(铸工)
一、将砂型下列名称的编号标注在铸型装配图及带浇注系统的铸件上：
1、砂箱 2、分型面3上砂型 4、出气孔 5、直浇口6、型芯 7、型腔 8、下型 9、铸件 10、内浇道 11、横浇道 12、直浇道 13、外浇道
三、填空
型砂主要由原砂，粘结剂，附加物和水等组成，它应具备 ① 强度，②通气性，③可塑性，④退让性，⑤耐火性等基本性能。
四、试说明采用下列工艺措施，对型砂性能及铸件质量的影响
1．在型砂中加锯木屑并将砂型烘干，能提高透气性 ,与有关的铸件相碰，提高退让性。
2．在型腔壁上涂石墨涂料，能提高耐火性,并能避免铸件表面粗糙，防止铸件产生的粘砂，提高铸件表面质量。
五、简要解释下列各组名词术语。
1型砂 一种造型的材料,主要由原砂,年结剂及附加物和水配制而成 。
砂型 用型砂及模样等工艺装备制造的铸型 。
2分型面上型和下型的结合面 。
分模面分体模型的最大截面。
3砂芯 用砂制作出的型芯
芯头 在模型上制出的，能安装型芯多出的部分 。
4模型 铸造机器零件等的样子 。
铸型 利用砂粒，水，粘土和其他材料来制作供溶化的金属使用的高质量铸模
铸件 用铸造方法获得的金属物体
六、填空
浇注系统的作用是平稳迅速的注入金属液,防止溶渣等杂质进入型腔,调节铸件不同部分的温度和凝固秩序对小铸件,有时也起补缩作用，是金属液灌入铸型的通道 。
典型浇注系统是由浇口杯，直浇道，横浇道，内浇道组成。
冒口的作用 用来储存金属液的空腔，有效防止铸件产生缩松和缩孔小型件一般不用冒口是因为 小型铸件的收缩量小，浇筑系统可以满足铸件的补缩需要。
十二、如何识别白口铁和灰口铁？制造机器零件一般用哪一种？为什么？
答：观察内部的断面,白口铁内部呈现渗碳，质地脆硬，灰口铁内部成分含石墨，制造机器零件时候一般用灰口铁，因为白口铁质地脆 易断，不易加工,灰口铁韧性强,可塑性好.
十三，铸件缺陷特征，区分缺陷名称并指出产生该缺陷的两种主要原因。
1．铸件内部或表面上出现椭圆形或针状的孔眼，孔的内表面较光滑。
答：气孔——型芯透气性差导致,灌注速度太快,温度过高.
2．铸件内部或表面上出现充塞砂粒的孔眼，孔形不规则。
答：砂眼——砂型强度不高,灌注系统不合理.
3．铸件上厚断面处出现形状不规则的孔眼，孔的内壁粗糙
答：缩孔——液体化学成份不合理,灌注速度太快,温度太高,浇铸系统不合理.
4．铸件表面粘着一层难以除掉的砂粒，表面粗糙。
答：粘砂:砂型耐火性不高,灌注系统不合理,温度太高。
金工实习报告二（锻压和热处理）
一、根据图示标出空气锤各部分的名称。
1 电动机 2 皮带轮3 减速机构 4曲柄5 压缩活塞6压缩缸7上旋阀8下旋阀9工作缸10工作活塞11锤杆12上抵铁13下抵铁14锤垫
二、填空。
1． 空气锤的基本动作包括： 空转，提锤，按压，连续打击，单次打击
2．空气锤的规格是用以落下的部分公斤重量来表示的。在你实习车间里所用的空气锤的规格是C41－40，40kg 空气锤
3．由于具有良好塑性的材料才能进行锻压，因此，钢和铜、铝可以锻压，而 铸铁含碳量高，塑性差不能进行锻压。
4．锻造时将金属加热的目的是提高金属坯料的塑性，降低变形能力，以利于金属的变形和获得良好的锻后组织 ，即提高该材料的锻造性能
5．金属在加热时，可能产生的缺陷有氧化、脱碳、过热、过烧、裂纹等五种。在一般加热的条件下，氧化与脱碳是不可避免的，而裂纹和过烧是无法挽救的缺陷。过热的金属在锻造时容易产生内部裂纹,机械性能变差，强度冲击韧性降低。锻后晶粒粗大时，可用增加打击次数或热处理予以消除。
6．自由锻的基本工序有镦粗,拔长，冲孔，弯曲，扭转，错移，切割，锻焊等。其中应用较多的是镦粗,拔长,冲孔,弯曲,扭转
7．镦粗时，坯料的原始高度与直径（或边长）之比应该2.5:3；拔长时，工件的宽度一厚度之比应该是2：1
8．金属材料热处理是 将固态下的金属加热到某一适当温度，保温一定的时间，使其组织均匀化，然后用一定的速度冷却，获得一定性能的工艺 过程 ，其实只是 改变金属的组织结构，获得金属的使用性能。
9．热处理工艺根据工序位置不同可分为 预备热处理 和 最终热处理 。
三、简述冲压加工的特点及常用的基本工序
答:特点：1,用以压制形状复杂的零件，材料利用率高
2,能够保证产品有足够高的尺寸精度和光洁度,可以满足一般互换性的要求,不需要切削加工即能装置使用.
3.能制造出强度极限高刚度大,重量轻的零件。
4．冲压操作简单,生产率高,成本较低.工艺过程便于机械化,自动化.
基本工序——分为分离工序和成形工序.分离工序是将材料沿一定的线段分离的冲压工序,有冲袋,切口,切断等. 成型工序是使材料产生局部或整体变形的工序,有弯曲,拉深,翻边,胀形等.
四、简述回火的概念和分类？(自附答题纸)
答:回火是将淬火后的零件加热到临界温度以下的某一温度,并保持一段时间后,再冷却到室温的工艺过程.其目的是提高淬火零件的塑性和韧性，回火，确保零件的尺寸稳定性。
根据回火时的加热温度不同分为:
高温回火,500度——650度 其目的是为了降低钢中的应力,稳定组织,主要用于高碳钢的刀具,量具,滚动轴承和渗碳零件等淬火的回火.
中温回火,250度——500度 其目的是减少工作的压力,提高塑性和屈服强度,但硬度应有所降低,常用于弹簧,锻模的制造.
低温回火.150度——250度 其目的保持工件硬度，耐磨性，消除淬火应力。
金工实习报告三（焊接）
一、标出气焊工作系统图中各装置的名称并说明其用途。
1一溶解乙炔瓶，是一种贮存和运输乙炔的的容器。
2一氧气瓶，是贮存和运输氧气的高压容器。
3一氧气减压器，将高压氧气气体降为低压氧气气体的调节装置。
4一乙炔减压器，将高压乙炔气体降为低压乙炔气体的调节装置。
5一回火防止器，装在燃料气体系统上的防止向燃气管路或气源回烧的保险装置，一般有水封式
与干式两种。
6一焊炬，气焊及软、硬钎焊时，用于控制火焰进行焊接的工具。
7焊条
二、说明三种氧乙炔焰的性质与应用（填入表内）。
名 称 氧与乙炔混合比 火焰性质 应用范围
氧化焰 >1.2 火焰有过剩的氧，并且有氧化性。 适用于焊黄铜和镀锌铁皮等，。
中性焰 1.1～1.2 氧与乙炔充分燃烧，没有过剩的氧和乙炔，内焰具有一定的还原性 适于焊低碳钢、紫铜、铝等
碳化焰 <1.1 乙炔过剩，火焰中有游离状态碳及过多的氢。 适用于焊高碳钢、铸铁、等。
三、填空。
1．氧气切割过程可分为（1）预热（2）燃烧（3）熔化与吹除三个阶段。
2．氧气切割对材料的要求是 （1）金属材料的燃点必须低于其熔点 ，（2）燃烧生成的金属氧化物的熔点，应低于金属本身的熔点，（3）金属燃烧时能放出大量的热，而且金属本身的导热性要低。适宜于氧切割的材料有 纯铁和低碳钢；不适宜氧切割的材料有1高碳钢、2 铸铁、3 高合金钢等。
3．引起回火的原因是1焊嘴堵塞、2焊炬与焊嘴过热、3焊嘴离工件太近，遇到回火时，应先关乙炔调节阀 再关氧气调节阀。
四、根据图示标出手工电弧焊工作系统各组成部分的名称。
1,电源开关
2,电焊机
3,电缆线
4,电焊钳
5,电焊条
6,焊件
7,焊缝
五、填空。
1．你实习操作时所用的电焊机名称是 交流弧焊机型号为BX1一315 ，其初级电压为380V，空载电压为 60一80V，额定电流为300A。电流调节范围为75一300A。
2．你实习操作时所用的焊条牌号是 结422，焊条直径为2.5 mm，焊接电流50一90A。
3．直流电焊时，焊较薄的工件应采用反接法，焊较厚的工件应采用正接法。
六、用简图表示对接接头常见的坡口形状。
名 称 I形坡口 Y形坡口 双Y形坡口 带纯边U形坡口
简 图
七、说明电焊条的组成部分及其作用。
组成部分 作 用 焊条芯 一是作为电极，传导电流，产生电弧；二是熔化后作为填充金属，与熔化的母材一起组成焊缝金属。 药皮 ①使电弧容易引燃和保持电弧燃烧的稳定性；②在电弧的高温作用下，产生大量的气体，并形成熔渣，用气-渣联合保护熔化金属，将其与空气隔离，防止焊缝增氢、增氧及增氮；③添加合金元素，改善焊缝质量。
八、解释焊条牌号。
牌 号 类 别 适用电流种类 焊缝金属抗拉强度
J422 酸性 交流或直流 表示熔敷金属抗拉强度的最小值〈420MPa〉。 ,l
J507 碱性 直流 表示熔敷金属抗拉强度最小值〈490MPa〉。
九、试对手工电弧焊和气焊进行比较。
比较内容
接方法 焊接热源 焊接材料 焊件厚度 焊接接头 质 量 焊件变形 生 产 率
气 焊 氧乙炔火焰 适用于焊接各种金属材料，和厚度在3MM以下的金属材料 和(火焰钎焊)。
薄板 较差 大 低
手 弧 焊 焊接电弧 适用于各种金属材料，各种厚度，各种结构形伏及位置的焊接。 较厚 较
好 小 高
十、用手弧焊焊下列厚度的低碳钢板（水平位置焊缝），将焊接规范参数的大小填于下表内。
焊接电流 应根据焊条的直径来选择。焊接低碳钢时，焊接电流和焊条直径的关系如下： I=（30～55）d
式中 I-焊接电流（A）；
d-焊条直径（mm）。
上式中只提供了一个大概的焊接电流范围。实际工作时，还要根据工件厚度、焊条种类、焊
接位置等因素，通过试焊来调整焊接电流的大小。
钢板厚度(mm) 1.5 3 5
焊条直径(mm) 2 2.5 3.2
焊接电流（A） 60 75 96
十一、绘出手弧焊中几种常见的焊接缺陷示意图，并简述其产生的原因。
焊接缺陷名称 示 意 图 产 生 原 因
1．未焊透 焊接电流太小；坡口角度太小；钝边太厚；间隙太小；焊条直径过大等均易造成根部未焊透。
2．气 孔 焊前工件坡口上的油、锈、氧化皮未清除干净；焊条受潮，药皮脱落或焊条烘干温度过高或过低；电弧过长等致使焊缝熔入较多的气体，气体来不及逸出，从而产生气孔。
3．咬 边 电弧拉的太长；焊速太慢；焊条角度和运条方法不正确。
4．夹 渣 焊接规范不当；如焊接电流过小，焊速过快，使焊缝金属冷却太快，夹渣物来不及浮出；运条不正确，使熔化金属和熔渣混淆不清；工件焊前清理不好，多层焊的前一层熔渣未清理干净。
实习报告四（车工）
一、 你实习使用的车床型号为CA6136，写出各字母及数字所表示的含义：C机床类别代号 A
通用特性、结构特性代号6机床组别代号1型别代号 36最大回转直径 360mm
二．根据图示填写车床各部分的名称，并说明其作用。
1. 床身；2.主轴变速箱(床头变速箱)；3 进给箱 (走刀箱)；4. 光杆；5丝杠； 6.纵向手动手轮；
7.方刀架； 8.小溜板；9中滑板；10.溜板箱；11.尾座。
三、填空。
1．机床的切削运动有主运动和进给运动。车床上工件的旋转运动属于主运动 ；刀具的纵向（或
横向）运动属于进给运动。
2．切削用量是指切削速度、进给量和切削深度 。它们的单位分别是r/min、mm /转和mm
四．车削一般可达 IT9---IT7精度；粗糙度Ra值不高于12.5~0.8um
1．刀具切削部分的材料，要求具有硬度、热硬度,耐热性有一定强度和韧性和耐磨性和工艺性等
性能。
2．YG表示钨钴类硬质合金，适于加工铸铁有色金属或非金属材料。粗加工用：YG15 精加工用YG3.YG6。YT表示钨钛钴类硬质合金，适于加工韧性材料。粗加工用YT5 ；精加工用YT15或
YT30
3．高速钢常用来制造形状复杂的刀具，例如钻头 ,铣刀,拉刀 ,齿轮铣刀等。
六、标出图中外圆车刀刀头的各部分名称、主要角度（Y0, a0, kr, k′r）及工件上的3个表面。
1——前刀面； 1 ——待加工表面
2——主后刀面 2——过度表面
3——副后刀面 3——主加工表面
4——主切削刃
5——副切削刃
6——刀尖
Y0的作用是使刀刃锋利,切削轻快
a0的作用是减少主后刀面与过渡表面之间的摩擦
七、说明下列刀具的名称、用途和切削部分的材料。
八、在图中画出车削下列表面所用的刀具，并用箭头标出切削运动。
1切槽刀 2 圆弧刀 3镗孔刀
4 90度偏刀 5滚花刀 6内切槽刀
七、简要回答下列问题：(自附答题纸):
1．为什么要开车对刀（即让主轴旋转起来再让刀具接触工件）？
答:1）为了能准确定刀,确定进刀量,2）保护刀头
2．精车确定最后尺寸时，为什么要试切？
答:进刀时,由于中滑板用于丝杆,丝母转动会产生间隙,靠进刻度盘进刀不可行,不能满足精刀要求,
所以用于试切。
3．根据刻度盘的刻度确定切削深度时，如果手柄摇过了头，怎么办？为什么？
答:将手柄多退2/3周出来再重新进刀,确定切削深度
4．三爪自定心夹盘装夹工件的特点及其重复装夹工件时对中的准确度？
答:因为三个长爪同时转动,并能自动对中,故适宜快速来夹持截面为圆形,正多边形的工件,其次还
附带三个反爪,可用来夹持直径较大的工件,反复夹持时,工件的对中准确度有较大误差.
5．四爪单动夹盘装夹工件的特点及其找正的方法？
答:四爪单动长盘,用途广泛,不但可以安装截面为圆形的工件,还可以安装截面为正方形,长方形或
某些形状不规则的工件,夹紧力大,可以安装较重的工件,一般的划线盘,按工件外圆表面或内孔表
面找正,边常按在工件上划好的工件找正,若需安装的精度要求高,边采用四爪单动长盘,用百分表
找正.
6．车锥面常用哪几种方法？
答:1）.小滑板转位法2）.尾架偏移法3）.靠模法4）.宽刀法
7．在确定车削工艺时，如何保证零件的位置精度要求？
答：位置精度有8项：垂直度 倾斜度 位置度 同轴度 对称度 圆跳动 全跳动.,例,加工
轴类零件需要保证同轴度,圆跳动,用两顶尖加工.加工盘类零件需要保证垂直度,同轴度,圆跳动,用
心轴 加工.
8．车削用量的选择原则及常用参数的确定？
答：选择切削用量时，首先要看工件是否牢靠，其次要看刀具承受压力，工作材料等，精加工时，
为尽快从工作上切去大部分全量，可选择较大的切刀用量，推荐背吃力量，GP=2——4mm进给
量为P=0.15-0.4.mm/r,VC=50-70m/min，切铸铁时，第一刀的背吃力量应该大于硬皮的厚度，粗
车时，为了能够保证零件的尺寸竞速和表面的粗糙的要求，应给选择较小的切削用量，推荐为
GP=0.3-0.5mm进给量0.05－0.2mm/r切削速度VC=100-200m/min
9．车削螺纹时为什么使用丝杠与开合螺母而不用光杠传动？
答:因为光杆传动链太长,累积误差太大,不能保证螺距精度.丝杠能保证螺距,所以用丝杠与开合螺母而不用光杠传动.
实习报告五（铣工）
1铣床有哪些运动？能完成哪些工作？写出图示万能卧式铣床各部分名称。
铣工可以完成纵、横、铅垂三个方向直线运动，也可以在水平方向转动一定角度。
二、用箭头标出图中刀具与工件的运动方向，指出哪是顺铣哪是逆铣？
逆铣 顺铣
三、写出铣床的主要附件并说明其用途。
1. 万能铣头，其用途是加工偏转任意角度工件
2．分度头，其用途是加工齿轮、多边形工件
3．回转工作台 ，其用途是 加工圆弧形工件
四、卧式万能铣床的主运动是铣刀运动铣头转动 ，进给运动是工作合运动工作台转动。
五、在图中画出铣削下列表面所用的刀具，标出切削运动，并选择机床和安装方法。 三面铣刀刀具 带孔 安装法
T形槽铣刀 刀具 带柄 安装法
燕尾槽铣刀刀具 带柄 安装法
凸半圆刀刀具 带孔 安装法
键槽铣刀刀具 带柄 安装法
立铣刀刀具 带柄安装法
实习报告六（磨工）
一‘写出图示外圆磨床各部分名称。
二、磨削加工的特点和应用范围有哪些？
答: 特点:精度高,表面粗糙度低;
范围:平面,回转面,成形面(花键,螺纹,齿轮等)等的精加工.
三、填空：
1．你实习操作的磨床名称是300毫米卧轴矩台平面磨床的主要组成部分床身,工作台,立柱,磨头,电器操纵板
2．磨床工作台的自动纵向进给是液压传动，其优点是：运转平稳,操作简便,在较大范围内实现无级变速,过载保护。
3．砂轮的特性取决磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺度。砂轮常用的磨料有刚玉类和 碳化硅类两大类，通常磨削钢件用刚玉类，磨削铸铁件用绿化硅类，磨削硬质合金用绿化硅类
4．砂轮有硬度是指砂轮表面的磨刀在外力的作用下脱离的难易程度.磨削较硬材料应选用较软的砂轮，磨削较软的材料应选用较硬的砂轮。
5．磨削加工一般可达IT6―――IT5精度，表面粗糙度Ra值不高于0.8微米
四、试画出磨削下列零件时所用的砂轮形状，标出切削运动，并选择机床和安装方法。
机 床 万能外圆磨床安装方法 双顶尖
机 床 内圆磨床 安装方法 卡盘
机 床 平面磨床 安装方法 电磁吸盘
五、磨削
磨削轴上锥度为1：20的外锥面时，应扳转 ① （①上工作台；②工件头
架）；磨削7：24短锥时，应扳转 ② （①上工作台；②工件头架）。
六、
万能外圆磨床与普通外圆磨床的主要区别在于前者增加了 内圆磨头 。
实习报告七（钳工）
一、下面所示各断面，材料均为45型钢。现用锯割方法锯断，试选择所用的锯条。 粗齿锯条 细齿锯条 中齿锯条 中齿锯条
二、若要锉削下列工件上有阴影的表面时，应使用何种锉刀和锉削方法？
三、平面锉削
平面锉削方法的选用：顺锉法可用于粗锉和较小平面 ，交叉锉适用于 较大平面 ，推锉适用于 修光载长平面或顺向受阻情况 。
四 、加工的圆
现要在已加工的圆杆右端的径向做8×8方形通孔和M5×1的螺纹孔，试写工艺过程。 1 熟悉图纸，确定画线位置，
2 找出方孔位置线，钻直径8毫米的孔，再用方锉锉成8mm的方孔.
3 翻转90度画出螺纹孔位置线，打直径4毫米进行 攻M5螺纹
五、回答下列问题
1．钻孔前为何要打样冲眼？
① 便于找正定心 ；② 便于钻头引钻 。
2．攻丝是用 丝锥 加工 内螺纹 的操作，在下表内列式计算螺纹攻丝前的底孔直径。 螺纹规格 材料 螺距 螺纹底孔直径计算
M10 铸铁 1.5mm d=D-1.1t=M10-1.1*1.5=8.35mm
M10 碳钢 1.5mm d=D-t=M10-1.5=8.5mm
M10×1 碳钢 1mm d=D-t=M10-1=9mm
3. 下图螺纹孔的结构是否合理？若不合理，请在原图上改正。
答案: 不合理
六、填表比较三种钻床在使用上的区别。
比较内容
钻床 孔径范围 工件大小 找正孔心方法（移动工件或钻头）
台 钻 ￠12mm以下 小型 移动工件
立 钻 ￠25mm以下 小中型 移动工件
摇臂钻 ￠80mm以下 大中小型 移动钻头
七、请你分析桌虎钳的装配属于哪种类型，并说出桌虎钳的加工工艺过程。
答：属于修配类
1、铸造桌虎钳毛坯，锻造钳口铁，车 铣 创基准面
2、划出加工界线，铣出燕尾槽
3、精加工外观，划钻孔成线钻孔
4、进行零件加工
5、装配抛光，检验，喷漆
实习报告八（数控及特种加工）
成绩 教师签名 日 期
一、单项选择题
1．数控机床的数控装置包括（C ）。
A.光电读带机和输入程序载体 B.步进电机和伺服系统
C.输入、信息处理和输出单元 D.位移、速度传感器和反馈系统
2．程序编制中首件试切的作用是（ C ）。
A.检验零件图样设计的正确性 B.检验零件工艺方案的正确性
C.检验程序单及控制介质的正确性，综合检验所加工的零件是否符合图样要求
D.测试数控程序的效率
3．CNC系统中的PLC是（A ）。
A.可编程序逻辑控制器 B.显示器 C.多微处理器 D.环形分配器
4根据加工零件图样选定的编制零件程序的原点是（B ）。
A.机床原点 B.编程原点 C.加工原点 D.刀具原点
5．数控机床有不同的运动形式，需要考虑工件与刀具相对运动关系及坐标系方向， 编写程序时，采用（B）的原则编写程序。
A.刀具固定不动，工件移动 B. 工件固定不动，刀具移动
C.分析机床运动关系后再根据实际情况定 D. 由机床说明书说明
6．快速成形加工采用（A ）成形原理。
A.离散/堆积 B.去除材料 C.粘接 D.激光扫描
7．下列加工方法中，不属于特种加工的是（D ）。
A.激光打标 B.3DP三维打印快速成形 C.超声波加工 D.数控车削加工
二、简答题 （自附答题纸）。
1．数控机床加工程序的编制方法有哪些？它们分别适用什么场合？
答：有手工编程和计算机画图辅助编程两种。
手工编程：主要用在加工零件比较简单，不需要复杂计算，加工程序不能太长，以免程序过长修改麻烦。
计算机画图辅助编程：主要用于加工零件复杂，需要计算机画图辅助计算各个坐标的工件，然后进行计算机自动编程。这个加工程序可以很长，而且不会出现错误。
2．数控机床主要由哪几部分组成？各部分有什么作用？
答：数控机床主要由：输入/输出装置数控系统伺服系统辅助控制装置和机床本体等。
1）输入/输出装置
输入装置用来输入编好的加工程序。常用的输入方式主要有磁盘输入，MDI键盘输入DNC 直接通信。
（1）磁盘输入：事先把加工程序存储在磁盘上，通过数控装置的磁盘阅读机，读入到数控系统中；
（2）MDI键盘输入：MDI（Manual Data Input）即手动数据输入，指操作者利数控装置操作面板上的键盘手动输入程序代码，MDI方式适合比较短的程序输入。
（3）DNC直接通信：加工零件的程序保护存在计算机中，计算机和数控系统通过串行数据接口用数据线连接或通过网络方式相连，该输入方式可以一边加工一边接收来自计算机的后续程序指令，特别适合于一些复杂的加工程序。
输出装置用来输出数控系统中存在的加工程序，数控系统的部分参数几各种补偿量。
2）数控系统
是数控机床实现机床自动加工的核心部件，由软件和硬件两部分组成。软包括控制软件和管理软件；硬件主要包括输出/输入（I/O）接口,监视器，主控制系统，可编程控制器（PLC）以及数字通信接口等。控制软件主要是对零件的加工程序进行译码，插补运算，位置控制，速度控制几刀具进行补偿等。管理软件用来管理零件程序的输入、输出、编辑及系统参数的管理和报警，诊断数控系统是否正常并报告故障的原因等。
数控系统的控制对象主要有位置、速度、角度等机械量以及温度、压力、流量等物理量。
3）伺服系统
伺服系统是机床本体和数控系统之间的电传动联系环节，主要有伺服电机、伺服驱动控制器及位置、速度、检测反馈装置等组成。
数控系统发出的指令信号与位置、速度检测信号进行对比，经过驱动控制器功率放大、整形处理后，转换成机床执行部件的角位移或者线位移，拖动工作台或刀架运动。反馈装置是将机床各坐标轴的实际位移值检测出来、，经过反馈输入到数控系统中，数控系统对反馈回来的实际位置值与指令进行比较，并向伺服系统输入精确的位移指令，以达到精确定位的目的。
4）辅助装置
辅助装置主要用来控制机床的一些辅助动作，包括工件自动交换台（APC）、自动换刀机构（ATC）、润滑装制、切削液起停装置、排屑装置、工件夹紧放松机构、回转工作台、液压、气压控制系统、限位 和过载保护等。
5）机床主体
机床本体是用于完成各种切削加工运动的机械部分，主要包括基础部件（底座、立柱、工作台、导轨等）、主轴部件（主轴箱）、进给运动部件及执行部件等。
3．电火花线切割加工的原理是什么？采用电火花线切割加工零件时，必须具备什么样的条件？ 答：电火花线切割加工的工具电极接直流脉冲电源的负极，工件接直流脉冲电源的正极，当工具电极和工件的距离在一定范围内时，产生脉冲性火花放电，对工件进行切割。
实现正常电火花线切割加工必须具备的条件：（1）工具电极与工件的被加工表面之间必须保持一定的间隙（一般在几十微米）；（2）必须采用脉冲电源：（3）切割必须 在绝缘工作液中进行，以利于产生脉冲性火花放电、排除间隙内电蚀产物、冷却电极，常用的绝缘工作液有煤油、皂化液、去离子水等 ；（4）被加工材料必须导电。
三、数控车削编程：编制如下图所示零件的精加工程序。（自附答题纸）。
O1188
G40G97G99M03S1000F0.2T0101
G0X32Z2M8
G71U1.5R0.3
G71P11Q12U0.3
N11G0X16
G1Z0
X20C1.5
Z-25
X25C0.5
Z-70
X28C0.5
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