数控编程专周报告
班级
学号46
姓名冉念
指导老师潘玉松
成都工业学院
20xx年6月
目录
目录
一 、 零件工艺··············································· 1 零件的作用及技术析······································ 2 尺寸、形状、位置精度粗糙度分析·························· 3 材料、热处理及机械加工工艺性分析························
二、 制定零件的机械加工工艺路线························· 1 制定工艺路线············································ 2 选择定位基准············································· 3 选择机床及工、夹、量、刀具······························· 4 加工余量、加工尺寸及切削用量的确定·······················
三、 确定零件在数控机床上的安装方案······················ 1 确定定位方案··············································· 2 夹紧装置的组成··············································
四、 走刀路线分析············································
五、参考文献、··········································
零件的工业分析
零件的工艺分析应该从零件的加工内容为基准，从实际需要和经济性两方面考虑，在数控机床和普通机床分别加工的内容。 ⑾ 对零件的作用及零件图上的技术要求进行分析
（1）零件图为圆盘类零件所以选择棒料，工件在未标注圆角出有圆角为R2的要求，零件必须经过调制处理HRC22-28，零件的材料为44-GB709-88或45-GB711-88。
（2）零件图总体分为余料多的在普通车床上粗加工，再在数控车床上精加工端面，加工孔。曲面等相对复杂的零件在加工中心加工。
⑿对零件的主要加工表面尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基础进行分析
零件图中有以Φ85内孔的中心线为基准的和Φ95的外圆柱面的中心线有同轴度要求为Φ0.08，那么要保证垂直度要求则最好以Φ85内圆柱面为基准加工Φ95的外圆柱面，Φ195外圆柱面的中心线也与基准A有同轴度要求为Φ0.11。在Φ95的台阶面上设为基准B与孔Φ85的中心线有0.04垂直度要求。
零件中孔Φ85由于尺寸较大，孔Φ85的表面粗糙度为3.2，
所以采用普通车床上进行粗加工，再到数控车床上进行粗镗-半精镗。孔Φ178、Φ195外孔、Φ95外孔为形位公差表面粗糙度为12.5则采用在普通车床上粗车，再到数控机床上精车，10-Φ16孔、Φ12H7、φ20孔在数控车床上钻-铰。其余部分可采用在加工中心上铣削。
⒀ 对零件的材质、热处理及机械加工工艺性进行分析
毛坯选用45号钢（45-GB711-88），该材料为优质碳素他具有
抗腐蚀、耐冲击性强等特点。
零件要求调制处理（淬火后在高温回火），调制安排在粗加工之后精加工之前，目的是为了获得更好的加工性能和消除由于在粗加工中切削力大而产生的内应力。
制定零件的机械加工工艺路线
零件的材料形状为圆盘型，可以选择棒料体为毛坯，因为毛坯的形状有曲线，如果光在普通机床上加工相当的复杂而且也不好保证零件的精度和粗糙度要求，所以选择复杂处和要求高的在数控车床和加工中心加工。
1）制定工艺路线
㈠、加工表面有：M、N、Z、H、E、F、P、R、Q、S面，Φ85的孔、Φ20、Φ12、Φ16、Φ6的孔，U形槽，十形槽、端面外圆。
㈡、①采用粗车Φ85-粗镗-半精镗，②粗车R-精车，③粗车Q-精车粗车,④S-精车粗车K-精车,⑤粗车P-精车,⑥粗车Z-精车,⑦粗车N-精车, ⑧粗车M-精车,⑨钻10xΦ16-钻。⑩钻Φ12孔-钻 。11、粗铣U形槽、十字槽和外圆的我W形槽个槽-精铣 12、加工Φ20孔-铰
13、钻孔Φ6-铰。 14、攻丝2-M4H6 15、车倒角 加工步骤序列
? 、粗车Φ80孔至Φ83，?粗车Q面至41.7ｍｍ?粗车Q面至41.7ｍｍ，?粗车外圆Φ100至Φ96.1?粗车外圆Φ310至Φ302，?加工Φ85倒角。?粗车外圆Φ205
至Φ196.3。?粗车Φ85孔φ175深度为25，?粗车N端面至37.7，?粗车M面至22.75，⑴车Φ178、Φ85孔倒角，⑵精车至41，⑶精车25至24.75，⑷精车Φ196.3至Φ195，⑸精车Φ175至Φ178深度为23.5，⑹精车Φ178和Φ100的环形孔深度至22.5，⑺精车面N、Q 厚度至37，⑻精车M至22.5，⑼精车外圆至Φ300，⑽粗镗Φ83孔至Φ84.3，（21）精镗Φ84.3至85，（22）钻10XΦ16通孔，（23）钻Φ12通孔，(24)钻Φ12，（25）粗铣U形槽、十字槽和外圆的我W形槽个槽。（26）精铣铣U形槽、十字槽和外圆的我W形槽，加工Φ20孔、Φ6孔，（27）、攻2-M4的螺孔。
工序
工序一：粗车Φ85孔φ175深度为25 ，?粗车N端面至37.7，?粗车M面至22.75，⑴车Φ178、Φ85孔倒角，⑵精车至41。
工序二:⑶精车25至24.75，⑷精车Φ196.3至Φ195，⑸精车Φ175至Φ178深度为23.5，⑹精车Φ178和Φ100的环形孔深度至22.5，⑺精车面N、Q 厚度至37，⑻精车M至22.5，⑼精车外圆至Φ300，⑽粗镗Φ83孔至Φ84.3，（21）精镗Φ84.3至85，（22）钻Φ12通孔，（23）钻Φ20孔，(24)扩Φ20，Φ12
工序三：25）粗铣U形槽、十字槽和外圆的我W形槽个槽。（26）精铣铣U形槽、十字槽和外圆的我W形槽，加工Φ16孔、Φ6孔，（27）、攻2-M4的螺孔 d）热处理的安排
热处理的安排是为了提高加工性能，消除残余应力等，本个零件中安排了一个热处理调质，调质安排在加工中心。
辅助工序的安排
加工完成后应去表面毛刺、然后检验。
工序的集中于分散
本工件加工工序采用工序集中原则
设备及工艺的选择
设备的选择
普通车床66140A/750
数控车床CJK6240
立式加工中心JCS-018A
工艺装备的选择
（1）、夹具的选择
普通车床和数控车床上三招卡盘
加工中心用压板，定位销、削边销夹紧
量具选择：游标卡尺
刀具选择：Φ5中心钻，丝锥Φ4 ，Φ10的钻头，Φ12的扩孔钻，Φ20的扩孔钻，90°外圆硬质合金车刀，90°内孔车刀，加工中心用Φ20球头铣刀，硬质合金镗刀
加工余量、加工尺寸及切削用量的确定
加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。加工余量分为总余量和每道工序的余量，总余量等于各工序余量之和，加工尺寸与毛坯之间的余量就是要加工的余量。普通机床切削用量为被吃刀量、进给量、切削速度，数控铣削用量的选择包括：切削速度、进给速度、被吃刀量、和侧吃刀量。
切削用量的选择方式
粗加工是切削用量的选择，选取尽可能大的被吃刀量，其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量，最后根据刀具的耐用度确定最佳的切削速度。精加工时切削用量的选择，根据加工的余量确定被吃刀量，其次是根据已加工表面粗糙度要求，选取较小的进给量，最后在保证刀具耐用度的前提下选用较高的切削速度。
被吃刀量的选取为在粗加工时如果在允许的情况下可以一次切除完余量选择最大的被吃刀量，分两次走刀的话则第一次被吃刀量 尽量大，第二次被吃刀量选加工余量的1/3~1/4左右。粗加工时被吃刀量一般为8~10mm，半精加工时被吃刀量一般为0.5~2mm。 则选普通机床粗加工时被吃刀量10mm，半精加工是被吃刀量1mm。 进给量的选取主要考虑工艺系统所能承受的最大进给量及机床的强度，刀具强度刚度，工件的装夹刚度。被吃刀量为10mm时进给
量选取0.5mm/r，被吃刀量为1mm时进给量为0.7mm/r。
切削速度的选择根据被吃刀量，进给量和刀具耐用度用p42
页公式2-16计算再根据主轴功率等参数选取。切削速度的选取原
则是：粗车时，因背吃刀量和进给量都较大，应选较低的切削速
度，精加工时选择较高的切削速度；加工材料强度硬度较高时，
选择较低的切削速度，反之取较高的切削速度；刀具切削性能越
好，切削速度越高，切削速度为100m/min和70m/min。
数控铣削切削用量的选择
被吃刀量和侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。总共分为三种情况：（1)当工件表面粗糙度值要求为12.5-25um时，如果圆周铣削加工余量小余5mm，端面铣削加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。但是余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分为两次进给完成。(2)当工件表面粗糙度要求为3.2-12.5um时，应分为粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0.5-1.0mm余量，在半精铣时切除。
(3)当工件表面粗糙度要求为0.8-3.2um时，应分为粗铣、半精铣、精铣三步进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.5-2mm；精铣时，圆周铣侧吃刀量取0.3-0.5mm，面铣刀背吃刀量取0.5-1mm。
零件为第二类表面粗糙度为3.2-12.5，则被吃刀量为4mm，粗细后余量为1mm。
进给量f与进给速度Vf的选择,进给速度与进给量的关系为V=nf(n为铣刀转速，单位r/min)。进给量与进给速度是数控铣床加工切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素等判定，由《数控机床加工工艺》P206表7-2查得铣削时进给量为0.15mm。
切削速度Vc的选取，切削速度与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀齿数成反比，而与铣刀直径成正比。由《数控机床加工工艺》P207表7-3可得切削速度为70mm/min。
参考文献
1、王维.数控加工工艺及编制.北京：机械工业出版社，2001
2、李华志.数控机床加工工艺.：哈尔滨工程大学出版社，2010
3、肖继德、陈宁平.机床夹具设计.：机械工业出版社，2010
4、王晓莉.机械制图.：科学出版社，2007
5、孙学强.机械制造基础.：机械工业出版社，2010 6、李存霞、姬瑞海机床夹具设计与应用：清华大学出版社
第二篇：数控编程与加工综合实训报告模板
职业技术学院
综合实训报告
课程名称： 数控编程与加工实训
专业班级：
姓 名：
学 号：
学 期： 20##-20##-01
实训名称：数控编程与加工实训
一、实训目的
1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。
2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。
3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。
4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。
5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。
6、复习掌握数控编程与加工要求的其它应知、应会的内容。
二、数控机床的安全操作要求
1、工作前认真检查电网电压、油泵、润滑、油量是否正常，检查压力、冷却、油管、刀具、工装夹具是否完好，并作好机床的定期保养工作。
2、机床通电启动后，先进行机械回零操作，然后试运转5分钟，确认机械、刀具、夹具、工件、数控参数等正确无误后，方能开始正常工作。
3、认真查验程序编制、参数设置、动作排序、刀具干涉、工件装夹、开关保护等环节是否完全无误，以免循环加工时造成事故、损坏刀具及相关部件。严格按操作流程进行试切对刀，调试完成后要做好程序保护工作。
4、自动循环加工时，应关好防护拉门，在主轴旋转同时需要进行手动操作时，一定要使自己的身体和衣物远离旋转及运动部件，以免将衣物卷入造成事故。
5、主轴或刀塔刀库装刀操作一定要在机械运动停止状态下进行，并注意和协作人员间的配合，以免出现事故。在手动换刀或自动换刀时，要注意刀塔、刀库、机械手臂转动及刀具等的安装位置，身体和头部要远离刀具回转部位，以免碰伤。对加工中心机床，还应注意检查刀库刀套号与刀具号间的对应关系，以防止刀库刀号混乱造成换刀干涉或加工撞刀事故。
6、工件装夹时要夹牢，以免工件飞出造成事故，完成装夹后，要注意将卡盘扳手及其它调整工具取出拿开，以免主轴旋转后甩出造成事故。
7、机床操作者应能够处理一般性报警故障，若出现严重故障、应迅速断电、并保护现场，及时上报，并做好记录。
8、工作完毕后，应将机床导轨、工作台擦干净，并认真填写工作日志。
三、数控车床编程与加工
1、零件图
2、毛坯选择
3、工艺规划（工艺分析、刀具选择、切削用量计算、工件装夹）
4、刀具路径规划图
5、相关程序
四、数控铣床编程与加工
1、零件图
2、毛坯选择
3、工艺规划（工艺分析、刀具选择、切削用量计算、工件装夹）
4、刀具路径规划图
5、相关程序
五、本次实训的心得体会、思考和建议。
成绩： 指导教师签名：
批阅日期：