最佳答案 - 由提问者2007-10-25 17:30:52选出 PPAP生产件批准程序(Production part approval process) 的简称.
PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。是主要目的是观察供应商能否按照规定的节拍提供满足客户要求的产品.
提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;
主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
PPAP 过程要求：
提交的产品
PPAP要求 设计记录
工程更改文件
DFMEA、PFMEA、过程流程图
尺寸结果
材料/性能试验(包括IMDS要求)
试验结果
初始过程研究
特殊特性
质量指数
不满足接受准则时的策略
MSA和实验室要求
控制计划
零件提交保证书（PSW）
外观批准报告（AAR）
生产件样件和标准样件
检查辅具
顾客的特殊要求
PPAP记录控制
PPAP 的过程要求
二、重要的生产过程
三、 PPAP 要求
☆ 设计记录
☆ 工程更改文件
☆ 工程批准
☆ 设计失效模式及后果分析
☆ 过程流程图
☆ 过程失效模式及后果分析
☆ 尺寸结果
☆ 材料 / 性能试验结果记录
☆ 初始过程研究（ PPK ）
☆ 测量系统分析研究（ MSA ）
☆ 具有资格的实验室的文件要求
☆ 控制计划（ CP ）
☆ 零件提交保证书（ PSW ）
☆ 外观件批准报告
☆ 散装材料要求检查清单
☆ 生产件样品
☆ 标准样品
☆ 检查辅具
☆ 顾客特殊要求
四、顾客的通知和提交要求
五、顾客提交等级
六、零件提交状态
☆ 完全批准
☆ 临时批准
☆ 拒收
七、记录保存
八、特殊说明
九、戴姆勒克莱斯勒公司的特殊说明
十、福特公司的特殊说明
十一、通用汽车公司的特殊说明
MSA
在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证，一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。
MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
测量系统的误差由稳定条件下运行的测量系统多次测量数据的统计特性：偏倚和方差来表征。偏倚指测量数据相对于标准值的位置，包括测量系统的偏倚（Bias）、线性（Linearity）和稳定性（Stability）；而方差指测量数据的分散程度，也称为测量系统的R&R，包括测量系统的重复性（Repeatability）和再现性（Reproducibility）。
一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一。测量系统的偏倚和线性由量具校准来确定。测量系统的稳定性可由重复测量相同部件的同一质量特性的均值极差控制图来监控。测量系统的重复性和再现性由GageR&R研究来确定。
分析用的数据必须来自具有合适分辨率和测量系统误差的测量系统，否则，不管我们采用什么样的分析方法，最终都可能导致错误的分析结果。在ISO10012-2和QS9000中，都对测量系统的质量保证作出了相应的要求，要求企业有相关的程序来对测量系统的有效性进行验证。
测量系统特性类别有F、S级别，另外其评价方法有小样法、双性、线性等.
PPAP:
1. 生产件批准程序
阶段性生产件批准程序(PPAP)是1个体现供应商能按照福特的要求的数量生产提供优质部件的过程. /2006-04-20/1145532470d74353.html - 搜索相关网页 - 基于961个网页
2. 生产件批准
因为你说的工艺开发是通过小批量定单来实现的，因为汽车行业和其他行业按照质量体系要求的生产件批准（PPAP）的最小批量是300或一个班的产量。绝对不是你说的首检！
/thread-493632-2-249.html - 搜索相关网页 - 基于69个网页
3. Production Part Approval Process
取得Q1的同时, CMT亦通过Production Part Approval Process (PPAP)认证, 以及推动精益 - 6标准差活动（Lean - 6 sigma）作为对客户提供高品质产品之持续改善承诺, 以期达到持续降低成本、提高生产... .tw/pub/info.nsf/15785dfd1789936f ... - 搜索相关网页 - 基于48个网页
4. 生产零件批准过程
...错要求是由大汽车公司提出的,中国有句俗话就是"听其言,观其行",在TS16949标准中我已经提出其言有矛盾 生产零件批准过程（PPAP）,第四版
APQP:
1. 产品质量先期策划和控制计划
产品质量先期策划和控制计划(APQP)（5月23日）：1、APQP起源与为什么要使用APQP；2、产品质量策划的基本原则与推行APQP流程；3、APQP阶段划分说明；4、APQP各阶段与...
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2. Advanced Product Quality Planning
Advanced Product Quality Planning (APQP): Segment of QS-9000 process that uses tools to offer the opportunity to get ahead of problems and solve them before the...
/cdb/thread-31563-1-1.html - 搜索相关网页 - 基于33个网页
3. 产品质量先期策划
汽车英语3 ...
APPX@补遗，附录
APQP@产品质量先期策划
APR@空气泵继电器 ...
peinuan.cn/show.php/show/2297 - 搜索相关网页 - 基于5个网页
4. Advanced Product Quality Planning and Control Plan
APQP=Advanced Product Quality Planning
中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
定义及其他知识点：
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺
1. 目的
通过产品质量先期策划(APQP),使设计/开发的新产品满足客户要求和期望,以最低成本及时提供优质产品,并在早期对产品设计/过程进行完善.
2. 适用范围
适用于公司产品基础性开发项目.
注1:适应性开发项目按照《适应性开发管理》控制.
注2:新产品开发分为基础性开发项目和适应性开发项目.
3. 定义
APQP&CP――Advanced Product Quality Planning&Control Plan先期产品质量策划及控制计划. FMEA――Failure Mode And Effects Analysis失效模式及后果分析
MSA――Measurement System Analysis测量系统分析
SPC――统计过程控制
特殊特性――可能影响产品的安全性,法规符合性,安装,功能,性能或后续加工的产品特性或制造过程参数.
基础性开发项目――指为实现公司产品发展规划,年度开发计划而设立的项目或满足用户特别要求而设计开发的项目.
适应性开发项目――为适应市场需求在现有成熟产品的基础上作适当变更的项目.
项目组――是指实施APQP & CP工作的阶段性工作组,由产品研发中心,工艺研发中心,生产质量部,市场营销部,采购部,计划财务部,工厂生产科,工厂质检科,工厂工艺科,工厂计量室等部门代表组成,必要时有关供应商和顾客代表参加(顾客参与不能免除本公司对产品策划责任,同样针对供应商),项目组组长由公司指定.
4. 职责
4.1项目组负责协调产品质量策划中各部门工作.
4.2规划研发部负责产品先期质量策划工作的实施.
4.3各部门负责在产品质量策划工作中配合项目组工作,并对本部门在项目组中所承担的工作负责.
5. 工作内容
5.1计划和确定项目
5.1.1 信息来源
由市场营销部,产品研发中心收集市场信息,顾客要求及产品和过程假设.
5.1.2 项目组在识别以上信息的情况下组织召开可行性评估会议,评估应考虑以下重点:
a)顾客输入；
b)开发时机,过程要求；
c)工程要求(工序能力等)；
d)业务计划/营销策略；
e)产品/过程基准数据；
f)产品可靠性研究；
g)投资成本.
5.1.3根据可行性评估结果填写《项目可行性分析报告》,规划研发部部长审核,经总经理批准；若结果判定可行,由产品设计人员与客户签订技术协议,计划财务部,市场营销部进行报价作业并签订合同,若判定不可行,则通知客户放弃开发.对于《年度产品开发计划》和《公司产品五年发展规划》确定的产品开发项目,可直接进入5.1.5条.
5.1.4若评估结果认为应设计变更或修改部分规格方可达到客户要求时,则由产品研发中心与客户协调,协调结果应重新评估开发可行性,作业内容同5.1.2～5.1.3.
5.1.5评估可行并取得开发授权后,产品研发中心编制《产品设计任务书》,确定设计目标,提交规划研发部部长批准.
5.1.6项目组制订《产品质量先期策划进度计划》,项目组组长进行小组工作分工,并编制《职责分配表》.
5.1.7由项目组根据《项目可行性报告》及其它信息来源,制定以下文件/清单:
a)设计目标；
b)可靠性和质量目标；
c)初始材料清单；
d)初始过程流程图；
e)产品和过程特殊特性的初始清单；
f)产品保证计划；
5.1.8当项目组完成5.1.1-5.1.7内容后,由项目组组织召开产品质量策划会议,项目组组长汇报该阶段工作情况,各相关部门主管评审该阶段工作,根据评审结果编写总结报告,报公司主管副总经理批准.
5.2产品设计开发与验证
5.2.1设计失效模式和后果分析(DFMEA)
产品设计小组编制潜在失效模式及后果分析表,设计FMEA,填写《设计FMEA检查清单》,《设计信息检查清单》.
5.2.2进行产品方案设计,按《产品设计评审管理制度》对设计方案进行评审.
5.2.3产品设计小组完成产品图纸(试制),工程规范和材料规范设计,由产品研发中心按《产品设计验证管理制度》对产品设计进行验证.产品验证的对象主要包括以下方面:材料,性能,寿命,尺寸,环境,外观.
5.2.4由产品研发中心按《产品设计评审管理制度》对产品设计进行评审.
5.2.5产品研发中心编制《样件试制控制计划》及《样件(新产品)试制通知》.
5.2.6工艺研发中心接《样件(新产品)试制通知》后按《新产品试制管理制度》组织相关部门完成样件制作.
5.2.7样件验证
产品设计小组按《新产品试制管理制度》及《产品设计验证管理制度》组织相关单位对制作完成的样件进行验证,并召开会议讨论,记录讨论结果.
5.2.8当样件验证后,若需要对产品图纸,工程规范和材料规范进行更改时,应按《产品设计更改管理制度》对产品设计文件的更改过程进行控制,确保设计更改的正确性,及时有效性.
5.2.9样件经客户确认合格后,产品设计小组根据《产品数据管理制度》,《产品技术文件和资料管理制度》,《产品设计更改管理制度》,《产品设计文件发布管理制度》完善产品数据,图纸及规范.
5.2.10新设备,工装和设施要求
5.2.10.1由项目组根据设计FMEA,方案评审与验证结果提出对新设备,工装和设施要求,并按《新设备,工装和试验装置检查清单》进行检查.
5.2.10.2由项目组根据设计FMEA,方案评审与验证结果提出对量具/试验设备的要求,按《新设备,工装和试验装置检查清单》进行检查.
5.2.11产品和过程特殊特性
项目小组根据《产品和过程特殊特性的初始清单》编制《特殊特性清单》.
5.2.12当项目组完成5.2.1-5.2.11内容后,由规划研发部组织召开产品质量策划会议,项目组组长汇报该阶段工作情况,各相关部门主管评审该阶段工作,根据评审结果编写总结报告,报公司主管副总经理批准.
5.3过程设计开发与验证
5.3.1如顾客未提供包装标准,产品设计小组需确定包装标准,可选用国家标准或东风公司标准,保证产品在使用时的完整性.
5.3.2项目组在进行质量策划时,可对本公司质量体系进行评审,以便修订和完善现有质量体系.
5.3.3由工艺研发中心组织编制最终过程流程图,设计工艺平面布置图,并对过程流程图,平面布置图进行检查,评审,所有物料流动须与过程流程图和控制计划相一致.
5.3.4过程设计FMEA
由工艺研发中心组织对关键生产工序以及《特殊特性清单》所列特殊特性进行FMEA分析,按《过程FMEA检查清单》对所制订过程FMEA进行完整性评估,顾客要求时在生产件批准/认可前须由顾客进行评审和批准.
5.3.5试生产准备
工艺研发中心组织编制《生产准备通知书》及《试生产控制计划》,《试生产控制计划》包括正式生产过程生效前要实施的过程控制,顾客要求时须经其批准.
5.3.6过程指导书
工艺研发中心组织编制生产准备工艺卡,作业指导书,工具清单等工艺文件,工厂工艺科负责作业指导书等工艺派生文件的编制,以确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书,并在现场易于得到.
5.3.7测量系统分析计划
由计量管理部门对控制计划中所涉及的所有测量系统制定测量系统分析计划,其内容包括保证量具线性度,准确度,重复性,再测性和与备用量具的相关性的职责.
5.3.8由工艺研发中心编制初始过程能力研究计划,在编制初始过程能力研究计划时,需将被标识的产品和过程特殊特性作为初始过程能力研究计划的基础.
5.3.9包装规范
由工艺研发中心根据顾客提供的包装标准,国家标准或东风公司标准,设计包装图纸及包装工艺文件,确保产品在包装,搬运和开包过程中性能和特性保持不变.
5.3.10工艺研发中心组织完成5.3.1～5.3.9内容后,整理并汇总资料报项目组,由项目组对该阶段工作进行的评审,并将评审结果报公司主管副总经理.
5.4产品和过程确认
5.4.1试生产
工艺研发中心下发试生产通知后,由工厂工艺科组织试生产,工厂生产科,生产车间,质检科配合,试生产数量由工艺研发中心确定或根据顾客要求确定.
5.4.2测量系统评价(MSA)
由计量部门根据测量系统分析计划,按《测量系统分析控制程序》对量测系统进行评价.
5.4.3初始过程能力研究
由工艺研发中心根据《特殊特性清单》所列特殊特性进行初始过程能力研究,并对产品和过程特殊特性进行评价,确保其过程能力指数Ppk≥1.67
5.4.4生产确认试验
工艺研发中心按《零合件调试及工艺验证》管理制度进行工艺验证,必要时可按《产品设计确认管理制度》进行试验,确认产品是否满足工程标准,检验工艺设计的合理性,转正工艺文件.
5.4.5生产件批准
按《生产件批准管理制度》提交生产件批准文件,验证由正式生产工装和过程制造的产品是否满足顾客的要求.
5.4.6生产控制计划
工艺研发中心根据《试生产控制计划》实施情况,确定最终《生产控制计划》,顾客要求时须经其批准,并按《控制计划检查清单》评估完整性.以下情况须重新评审和更新控制计划:
a)产品更改；
b)过程更改；
c)过程不稳定；
d)过程能力不足；
e)检验方法,频次修订.
5.4.7由项目组组织对产品和过程确认阶段工作进行评审,根据评审结果编写总结报告,报公司主管副总经理.
5.5持续改进
正式批量生产后利用控制计划及SPC手法,评估产品质量,持续改进以满足客户要求.
5.5.1各工厂生产科,质检科按照《生产计划控制程序》对生产过程进行控制,以降低制造变差.
5.5.2生产质量部按《持续改进控制程序》组织进行持续改善,消除变差原因,降低生产成本.
5.5.3通过实施《顾客满意度控制程序》来监控顾客对公司的满意度,达到客户满意目标.
5.5.4通过实施《交付控制程序》和《服务控制程序》对交付和服务质量进行控制
5.6资料归档
在产品质量先期策划过程中形成的资料,由相关单位归档管理.
6. 相关文件
适应性开发管理制度
年度产品开发计划
公司产品五年发展规划
设计与开发控制程序
产品设计评审管理制度
新产品试制管理制度
产品设计验证管理制度
产品设计更改管理制度
产品数据管理制度
产品技术文件和资料管理制度
产品设计文件发布管理制度
测量系统分析控制程序
生产件批准管理制度
零合件调试及工艺验证
产品设计确认管理制度
生产计划控制程序
持续改进控制程序
顾客满意度控制程序
交付控制程序
服务控制程序
7. 表单
项目可行分析报告
产品设计任务书
质量先期策划进度计划
职责分配表
初始材料清单
初始过程流程图
产品和过程特殊特性的初始清单
产品保证计划
潜在失效模式及后果分析表(DFMEA) 设计FMEA检查清单
设计信息检查清单
样件试制控制计划
样件(新产品)试制通知
新设备,工装和试验装置检查清单 特殊特性清单
潜在失效模式及后果分析表(PFMEA) 过程FMEA检查清单
生产准备通知书
试生产控制计划
生产控制计划
控制计划检查清单 平面布置图检查清单