模具试模次数目标未达成持续改善报告

一、 昭和公司原因：

1. 模具打合时不够详细，导致模具加工中又发现问题。再与客户沟通、确认，造成工期紧张，模具质量不能完全保证；

2. 对模具厂的跟踪力度不足，未能及时发现工期、质量方面存在的问题；

3. 个别机台不稳定加上试模能力不足等，致使前、后试模效果差异较大，误导修理；

4. 部分型检的检查数据与客户的检查数据差异较大，误导修理，导致修模次数增加；

5. 有时型检提交检测结果时间过长，耽误了修模时间。 对策：

1) 争取打合时间，打合时尽量按排本社、客户、模厂一起打合以便及时发现问题；

2) 加强与模厂的联络，在模具修理完之前1～3天到模厂对问题点逐一确认是否修理OK；

3) 选择较稳定的机台试模，同一套模具尽量固定机台由同1人负责试模；

4) 对一些比较难检测的寸法和与变形有关的寸法要早打合，随时打合。

二、 模具厂方面问题：

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1.个别模厂能力不足，模具结构设计的不尽合理，加工精度不够高, 致使多次修模，增加了试模次数；

2.个别模厂太忙,纳期无法保证,致使加工质量难于保证. 对策：

1) 做好对模厂的评估和选择，根据特长发注P/O;

2) 了解模厂的生产情况,然后再确定发注P/O;

3) 模具制作完毕或修理完毕后要求模厂先试模，确认外观基本

OK或重点修理尺寸OK后再移至公司试模.

三、 客户方面：

1. 安排打合的时间太紧,致使审图时间不够,资料准备不足;

2. 提出问题点回复不够及时，耽误了修模时间；

3. 由于各种原因（纳期、组立等），客户往往对于不良项目要

求先修理一部分，其它部分等下次再修理，这样也导致试模次数增加。

对策：

1) 尽量争取多一点审图时间把资料做好；

2) 向客户提出的问题点要求客户尽快回复,争取修模时间；

3) 对个别修理困难的尺寸，尽量了解一下产品机能向客户提出

能否公差变更等要望。

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第二篇：模具试模报告