实习报告
一、填方路基施工
（一）技术措施及工艺要点
1、施工准备阶段
置标在填筑时，首先先进行路基放样，把路基设计横断面的主要特征点的具体位定在地面上。确定压实机械、最佳分层填筑厚度、最佳含水量、最合理的压实遍数、土石方的松铺系数、合理的工艺流程等项参数，报监理工程师审批。
树根腐烂而引起的路堤沉陷。对于一般的路堤基底处理，应按下列规定执行：2、施工阶段
路基填筑施工的主要工序有料场选择，基底处理，填筑和碾压。
1，料场选择
填筑路堤的材料以采用强度高，水稳定性好，压缩变形小，便于施工压实以及运距短的土，石材料为宜。在选择填料时，一方面要考虑料源的经济性，另一方面要顾及填料的性质是否合格。
2，基底处理
路堤基底的处理是保证路堤稳定，坚固极为重要的措施。在路堤填筑前进行基底处理，能使填土与原来的表土密切结合，能使初期填土作业顺利进行，能使地基保持稳定，增加承载能力；能防止因草皮，
1），基底土密实，且地面横坡不陡于1：10时，经碾压符合要求后，可直接在地面上修筑路堤，但在不填不挖或路堤高度小于1m的地段，应起除草皮等杂物。
2），当路基受到地下水影响时，应予以拦截或排除引地下水至路堤基础范围之外，再进行填方压实。
3），路堤基底为耕地土或松土时，应先清除种植有机土，平整后按规定要求压实。
4），路堤修筑范围内，原地面的坑，洞。墓穴等，应用原地的土或砂性土回填，并按规定进行压实。
3，填筑
??分层填筑，根据甲方招标文件指定，取本合同段内强度高、稳定性好并便于施工的利用土石方作为路基填料；按照路基横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑；如原地面不平，则从低处分层填起；不同性质的填料分别分层填筑，不混填。
4、摊铺平整，采用推土机摊平，先两侧后中间，使路肩平直圆顺，层面平整，中间稍高形成横坡，便于雨天排水。
5、洒水及晾晒，填土含水量的波动范围控制在最佳含水量的±2%范围内，超出时洒水或晾晒。洒水用洒水车喷洒，晾晒为自然晾晒或翻晒。
6、碾压成形，采用14T以上振动压路机或25T重型轮胎压路机，遵循“先轻后重、先慢后快、路线合理、均匀压实”的原则碾压。碾压时，横向接头轮迹重叠50cm，做到无漏压，无死角和碾压均匀；在直线和大半径曲线路段先边缘后中间，小半径曲线地段碾压顺序先内侧后外侧；路堤两侧多填压50cm压实后再刷齐整平，保证边缘的压实度。
当前路基施工，普遍采用了大吨位的压路机，碾压效果有了明显的改善。对于提高路基土的压实度起了很好的作用。规范规定高速公路和一级公路路面底面以下80-150cm部分的上路堤其压实度必须≥
95％，对其它等级公路当铺筑高级路面时，其压实度亦应按高速公路和一级公路的标准采用。此外，还增加了对路堤基底的压实度不宜小于93％的规定。如在西部某国道主干线二级专用公路施工中，路面设计标准为高级路面，因而从路基开始，所有的检验标准均采用一级公路验收标准。
1．特殊潮湿地区路基土的压实
在特殊潮湿地区，路基上的压实是相当困难的，规范对此作出了若干调整：一是压实度标准可根据试验资料确定或较表列数值降低2—3个百分点；二是对于天然稠度小于1．1，液限大于40，塑性指数大于18的粘质土，当用于下路床及其下的路堤填料时，可采用规定的轻型压实标准；三是改善填料的性质，在土中掺加生石灰，通常可以获得预期的效果，也可采用新型吸水材料加固。同样，在西部某国道主干线二级专用公路途经渭河沿岸，部分路段属潮湿地区，采用第三种办法，取得了预期的效果。
2．黄土路基填筑及压实
(1)黄土路堤施工时，应做好填挖界面的结合(纵向)，清除坡面杂草，挖好向内倾斜的台阶。如结合面陡立，无法挖成台阶时，可采用土工钉加强结合。若地基土层具有强湿陷性或较高的压缩性，且容许承载力低于路堤自重压力时，可考虑采用重锤夯实，石灰桩挤密加固。
(2)黄土含水量过小，应均匀加水再行碾压；如含水量过大，可翻松晾晒至需要含水量再进行碾压，也可掺入适量石灰处理，降低含水量。掺灰后应将土、灰拌匀，其最大干密度应通过击实试验确定。
(3)老黄土透水性差，干湿难以调节，大块土料不易粉碎，使用前应通过试验决定措施。路床填料不得使用老黄土。新黄土为良好填料，可用于填筑路床。黄土路堤应分层填筑，分层压实，大于10cm的块料，必须打碎，并应在接近上的压实最佳含水量时碾压密实。
(4)根据设计及时修筑外侧边缘的拦水、截水沟构造物和急流槽，将水引至坡脚以外，对高度大于20m的路堤，应按设计预留竣工后路堤自重压密固结产生的压缩下沉量。
(5)黄土地区应特别注意路基排水，对地表水应采取拦截、分散、防冲、防渗、远接远送的原则，根据设计及时做好综合排水设施，将水迅速引离路基。在填挖交界处引出边沟水量，应做好出水口的加固。
二、挖方路基施工
（1）施工方法
挖方路基施工工艺：施工测量放样——表层处理——机械开挖方——翻斗车利用方调运——推土机清理——碾压——路基整修——自检——监理工程师认可——挖方路基质量认可
（2）土方开挖施工
采用“纵向开挖法”分层台阶式纵挖，本桩利用方采用推土机作业，远运利用方和跨沟运送采用挖掘机配自卸车挖运。
(三)石方开挖
石方爆破施工工艺流程：测量放样——爆破组织设计——施工准备——钻孔、装药——起爆——清运
1、在炮眼位置选择时注意以下几点
（1）、炮位设计充分考虑岩石的产状、类别、节理发育程度、溶蚀情况等，炮孔药室避开溶洞和大的裂隙。
（2）、避免在两种岩石硬度相差很大的交接面处设置炮孔药室。
（3）、非群炮的单炮施爆，炮孔选在抵抗线最小、临空面较多，且与各临空面大致距离相等的位置，同时为下次布设炮孔创造更多的临空面。
2、群炮炮眼间距根据地形、岩石类别、炮型等确定，并根据炮眼间距、岩
石类别、地形、炮眼深度计算确定每个炮眼的装药量和炸药种类。群炮的单炮或数炮施爆，炮眼方向与岩石临空面大致平行，按岩石外形、节理、裂隙等情况，分别选择正炮眼平炮眼等。
3、石质路堑边坡清刷及路床检验，符合下列要求：
（1）、大的石质挖方边坡顺直、圆滑、大面平整，边坡上没有松石、危石。凸出于设计边坡的石块，其凸出尺寸不大于20cm，超爆凹进部分尺寸也不大于20cm，对于软质岩石，凸出及凹进尺寸均不大于10cm，否则进行处理。
（2）、挖方边坡从开挖面往下分级清刷边坡，下挖2-3m时，对新开挖边坡刷坡，对于软质岩石边坡可用人工或机械清刷，对于坚石和次坚石，可使用炮眼法、裸露药包法爆破清刷边破，同时清除危石、松石。清刷后的石质路堑边坡不陡于设计规定。
（3）、石质路堑边坡如因过量超挖而影响上部边坡岩体稳定时，用浆砌片石补砌超挖的坑槽。
（4）、石质路堑路床底标高符合设计要求，开挖后的路床基岩面标高与设计标高之差符合要求，如过高，须凿平；过低，用开挖的石屑或灰土碎石填平并碾压密实。
（5）、石质路堑路床顶面使用密集小型排炮施工，炮眼底标高与设计标高10-50cm空眼，装药量按松动爆破计算。
第二篇 路面砂砾垫层基层施工
一、施工准备
1、向驻施工现场监理单位报送“垫层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。
2、土基必须经过自检合格、报请驻场监理单位检验、签字认可后，方可铺筑其上垫层。
3、各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。
4、级配砾石基层正式施工、应铺筑试验段，其目的：
（1）确定集料的配合比例；
（2）确定材料的松铺系数；
（3）确定标准施工方法；
①集料数量的控制
②集料摊铺方法和适用机具；
③合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；
④集料含水量的控制方法；
⑤整平和整型的合适机具和方法；
⑥压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数；
⑦拌和、运输、摊铺和碾压机具的协调和配合；
⑧压实后的检查方法；
（4）确定每天作业段的长度；
（5）确定一次铺筑的合适厚度；
二、施工放样
1、恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。
松铺厚度=压实厚度×松铺系数
2、中心线两侧宜按路面设计标桩，测基层设计高，在标桩上划出基层设计高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。
三、计算材料用量
根据基层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度、计算各段的干集料数量。
四、运输和摊铺集料
1、在摊铺段两侧先培土（除挖方段路槽部分）以控制基层的宽度和厚度。
2、可用自卸翻斗车运输集料。装车时，应控制每车料的数量基本相同。
3、卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。
4、卸料及摊铺通常由远而近，全断面摊铺尽量不留纵缝。
5、应事先通过试验确定集料的松铺系数：
松铺系数=松铺厚度÷压实厚度
人工摊铺混合料时其松铺系数约为1.40～1.50：平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25～1.35。
6、摊铺前应根据测量高程、松铺系数放样，控制好摊铺高度、平整度和宽度。
7、采用两种集料掺配时，应先运铺主要集料，然后及时运送摊铺另一种集料。如粗、细两种集料最大粒径相差较大，应将粗集料摊铺并洒水后再摊铺细集料。摊铺时应使粗细颗料分布均匀，并清除超径粒料及其它杂物。
五、整型、碾压
1、根据测量放样对拌和好的混合料进行初步整型，整型作业可采取机械配合人工进行。
2、当集料含水量等于或略大于最佳含水量时，容易碾压密实，故应及时碾压。但雨后或土基过分潮湿时，不得用12t以上重型压路机碾压，防止造成碾压翻浆。
3、碾型应遵循“先轻后重、由低向高、由边向中、先慢后快、适当重叠”的原则，即在碾压时，通常先用拖拉机或轻型压路机碾压1～2遍，然后用重型压路机碾压（一般6～8遍）。碾压时由低处向高处、由边缘向中间进行，且应适当重叠；轻型压路机重叠15cm左右；重型压路机宜重叠1/2轮宽。碾压速度应先慢后快，用重型压路机碾压时，其速度通常为：头两遍宜用1.5km/h～1.7km/h，以后几遍宜用2km/h～2.5km/h。当重型压路机碾压4～5遍，达到基本稳定时，必须再次进行测量整型（通常需进行1～2次），直到高程及平整度达到质量标准，当施工经验不多时，宜低不宜高，因为低了填级配料（细料）比较方便，如果高了，刨挖比较费时。整型后，还应及时碾压直到压，直到压实度达到质量标准。
4、整型过程中，车辆和其他机械不得通行。在已完成的或正在碾压的地段，严禁压路机“调头”或急刹车。
5、横缝的处理，两作业段的横缝衔接处应搭接拌和：第一段拌和后，留5m～8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下的末压部分，重新加水拌和，并同第二段一起碾压。
6、纵缝的处理。应避免纵向接缝。有时因某种原因可能出现纵向接缝，其处理方法是；沿作业段宽度分带作业时，其接茬处1m宽左右应予重复拌和并交错碾压，边部2m左右应增压3～4遍。
六、级配砾石基层、底基层质量标准和检验方法
外观要求：表面平整、密实、无细颗粒集中、无杂物和松散现象，用重型压路机碾压，无明显轮迹（轮迹小于3mm）。
经施工单位自检合格后，报驻场监理单位，由监理单位抽检、认可签字后即基层、底基层检收合格，可进行下道工序施工。
砂砾垫层、级配砾石基层施工检查应达到下表中的规定值和各项指标：
第三篇 沥青混凝土面层施工
一，沥青混合料路面
（一），施工前的准备工作
施工前的准备工作主要有确定料源及进场材料的质量检验、施工机具检查、修筑试验路段等项工作。
一）、确定料源及进场材料的质量检验
1、沥青材料
在全面了解各种沥青料源、质量及价格的基础上，无论是进口沥青还是国产沥青，均应从质量和经济两方面综合考虑选用。对进场沥青，每批到货均应检验生产厂家所附的试验报告，检查装运数量、装运日期、定货数量、试验结果等。对每批沥青进行抽样检测，试验中如有一项达不到规定要求时，应加倍抽样做试验，如仍不合格，则退货并索赔。沥青材料的试验项目有：针入度、延度、软化点、薄膜加热、蜡含量、密度等。有时根据合同要求，可增加其它非常规测试项目。
沥青材料的存放应符合下列要求
①沥青运至沥青厂或沥青加热站后，应按规定分摊进行检验其主要性质指标是否符合要求，不同种类和标号的沥青材料应分别贮存，并应加以标记。
②临时性的贮油池必须搭盖棚顶，并应疏通周围排水渠道，防止雨水或地表水进入池内。
2、矿料
矿料的准备应符合下列要求：
①不同规格的矿料应分别堆放，不得混杂，在有条件时宜加盖防雨顶棚。
②合种规格的矿料到达工地后，对其强度、形状、尺寸、级配、清洁度、潮湿度进行检查。如尺寸不符合规定要求时，应重新过筛，若有污染时，应用水冲选干净，待干燥后方可使用。
选择集料料场是十分重要的，对粗集料料场，重要是检查石料的技术标准能否满足要求，如石料等级、饱水抗压强度、磨耗率、压碎值、磨光值及石料与沥青的粘结力，以确定石料料场。实际中，有些石料虽然达到了技术标准要求，但不具备开采条件，在确定料厂时也应慎重考虑。对各个料场采取样品，制备试件、进行试验，并考虑经济性后确定。碎石受石料本身结构与加工设备（鄂式或锤式轧石机）的影响较大，应先试轧，检验其有关指标，以防止不合格材料入场。
细集料的质量是确定料场的重要条件。进场的砂、石屑及矿粉应满足规定的质量要求。
二） 沥青混凝土后场质量控制
沥青混凝土后场是指沥青混合料生产场地，也即拌和楼场地。后场生产控制主要是确保生产成品——沥青混凝土保证施工要求，满足设计规定的有关指标。后场施工应注意：
（1）选拌制设备,从拌制设备上保证后场施工质量。以拌和机为中心的沥青拌合厂，沥青混凝土拌和机的性能和生产能力是一个主要方面，保证拌和楼的生产能力与工程规模相互匹配，拌和楼必须具备全过程自动控制，能够分析数据、核定生产量，能够进行拌和质量分析，最好具备匹配的二级除尘装置。选好了拌和机，再优选沥青加热设备、矿粉的外加剂添加设备及装载机等附属设备，从它们的性能和供需能力上确保与拌和机配套，以满足拌和机生产要求为准。
（2）确保原材料质量，要做到这一点，首先抓集料检验，从加工性、结构性两大指标狠抓落实，粗集料要注重颗粒尺寸、形状、松软质和粘附性指标，签订供货合同时要注意保证粗集料筛分级配变异小，保证石料软弱颗粒、白云石、长石的含量控制在合理范围内。细集料应注重砂当量（或0.075含量）和粘附性等指标，应严格控制砂，进场后及时搭棚防雨、防晒。所有集料注意分级存放，不得串混。为防止材料离析，还要将场地硬化，并在堆放时采用水平或斜坡分层堆放，不能锥堆。沥青原材料应从粘度等指标着手，确保沥青指标优良，符合设计要求。
（3）拌制工艺上着手保证成品质量，在生产中，做好生产配合比的设计，保证目标配合比在拌和中得以实现是关键。要保证冷热料供料平衡，拌和楼不待料、溢料少，就要处理好冷料转速与流量关系、筛网孔径选择、热料仓供料比例的确定等方面。先从热料仓供料抓起，采取措施保证各仓均衡储料；保证原料稳定的组成和供料比例。接着抓温度及拌和时间的控制，保证沥青、集料及混合料拌和、储存、出场温度，严格控制每一盘的干、湿拌和总时间。
三）、施工机械检查
沥青路面施工前对各种施工机具应作全面检查，并应符合下列要求。
（1）洒油车应检查油泵系统、洒油管道、量油表、保温设备等有无故障，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先试洒、校核其洒油量，每次喷哂前应保持喷油嘴干净，管道畅通，喷油嘴的角度应一致，并与洒油管呈15°～25°的夹角。
（2）矿料撒铺车应检查其传动和液压调整系统，并应事先进行试撒，以确定撒铺每一种规格矿料时应控制的间隙和行驶速度。
（3）沥青混合料拌和与运输设备的检查。拌和设备在开始运转前要进行一次全面检查，注意联结的紧固情况，检查搅拌器内有无积存余料，冷料运输机是否运转正常，有无跑偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，严禁吸沥青管有漏气现象，注意检查电气系统。对于机械传动部分，还要检查传动链的张紧度。检查运输车辆是否符合要求，保温设施是否齐全。
（4）摊铺机应检查其规格和主要机械性能，如振捣板、振动器、熨平板、螺旋摊铺器、离合器、乱板送料器、料斗闸门、厚度调节器、自动找平装置等是否正常。
（5）压路机应检查其规格和主要机械性能（如转向、启动、振动、倒退、停驶等方面的能力）及滚筒表面的磨损情况，滚筒表面如有凹陷或坑槽不得使用
四） 沥青混凝土前场施工工艺控制（现场铺筑的控制）
（1）准备阶段的质量控制。进场施工前，先进行上一道工序的验收，进行高程测量、沉降稳定检验等检查验收工作，检查下封层的完整性，清理基层表面污染、杂物，进行水冲洗。这里必须强调的是，在水冲洗的时间安排上要尽量提前，确保施工时基层干燥。
（2）运输过程的质量控制。在车辆的安排上必须满足运力要求，车辆载重量应大于15t,运料前打扫干净车槽，并涂1∶3油水混合液，车槽侧面打温度检查孔，备覆盖成品混合料的油毡布。在混合料装车时指挥驾驶人员前后移动车辆，分三堆装料以减少混合料离析，在沥青混凝土摊铺时，运输车辆要在离摊铺机30cm处停车，停车时不能撞击摊铺机。
（3）摊铺时的质量控制。先从摊铺机性能抓起，全套摊铺设备尽量用相同品牌，型号尽量相同，新旧差别要小，现场工程技术人员要懂得摊铺机的主要构造并能作相应的调整。在供料系统上，受料斗空板不能每一车料收一次，要利用刮板输送器和料斗阀门控制好进入摊铺室的供料量，布料高度一般占2／3，并确保沿螺旋全长布料一致。要选择合适的料斗阀门开度，使其与供料速度恰当配合，进而达到刮板输料器连续、均匀地供料。在预压整平系统上，如振捣梁预先捣实、熨平装置整面熨平，则密实度低；如振捣熨平装置同时进行振实整面熨平，则密实度也低；要利用摊铺机自动找平系统调平路拱；要及时调整熨平板和拱度等结构参数，确定松铺系数，调整布料器高度、夯锤频率及供料系统。在摊铺速度的选定上一般不得小于1.5m／分，以保证碾压温度不致降至低于完成碾压充分的时间（即在80℃以前的时间），但是如摊铺速度过快，则混合料疏度不均、预压密度不一、表面出现拉沟，直接造成预压效果差（小于80％），所以上面层最好<3m／min、中下≤4m／min。在摊铺时恒定连续好，不能时停时开，防止混合料冷凝及产生台阶状不平。最后一道工序是碾压，常用的压实机械有静压、轮胎、振动三种。碾压则分三种，分别为初压、复压和终压，初压要求整平、稳定；复压要求密实、稳定、成型；终压则要求消除轮迹。初压、用双驱双钢轮7－10t静压；复压要求提高密实度并揉压以减少表面细裂纹和孔隙，根据其具体要求一般采用11～13t振动和20～25t轮胎，根据相关报告，25t轮胎施工能达到密实度95％，振动设备施工则能达到96～98％；终压采用宽幅钢轮2～2.2m、重16t的碾压设备。碾压要掌握好碾压时间，碾压有效时间是从开始摊铺到温度下降到80℃之间的时间，混合料开始摊铺后温度下降最快，大约每分钟4～5度，所以在摊铺开始后要紧跟摊铺机作业，争取有足够的压实时间。
（4）施工中，往轮碾上喷洒水的时侯，要注意控制喷洒量，以防降低混合料温度，要采用雾状喷洒器。在混合料接缝处或冷热搭接处，要采用横缝横压。
五）、铺筑试验路段
高等级公路在施工前应铺筑试验段，铺筑试验段是不可缺少的步骤，应该成为一种制度。
其它等级公路在缺乏施工经验或初次使用重大设备时，也应铺筑试验段。试验段的长度应根据试验目的确定，宜为100～200m，太短了不便施工，得不出稳定的数据。试验段宜在直线段上铺筑。如在其它道路上铺筑时，路面结构等条件应相同。路面各层的试验可安排在不同的试验段。
热拌热铺沥青混合料路面试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，应包括下列试验内容：
（1）根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。
（2）通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工艺。
（3）通过试铺确定以下各项：
①透层沥青的标号与用量、喷洒方式、喷洒温度；
②摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；
③压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺；
④确定松铺系数、接缝方法等。
（4）验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。
（5）建立用钻孔法及核子密度仪法测定密实度的对比关系。确定粗粒式沥青混凝土或沥青碎石面层的压实标准密度。
（6）确定施工产量及作业段的长度，制订施工进度计划。
（7）全面检查材料及施工质量。
（8）确定施工组织及管理体系、人员、通迅联络及指挥方式。
在试验段的铺筑过程中，施工单位应认真做好记录分析，监理工程师或工程质量监督部门应监督、检查试验段的施工质量，及时与施工单位商定有关结果。铺筑结束后，施工单位应就各项试验内容提出试验总结报告，并取得主管部门的批复，作为施工依据
六）沥青碎石形成离析带的原因
1 根据现场离析带形成的状况与特点，我们发现沥青碎石形成离析带主要有以下几个方面的原因：
(1)沥青混合料从贮料罐向运输车里输送时，由于高度原因，大骨料滚落在车厢附近，形成粗集料第一次集中。
(2)运输车里的混合料卸向摊铺机时，大骨料滚落在摊铺机半厢附近，形成粗集料的第二次集中。
(3)摊铺机送料器在送料过程中，先将中间集料送于布料器，剩余粗集料留存在料斗中，摊铺机收斗时，形成粗集料的第三次集中。
2沥青碎石离析的危害
(1)沥青碎石粗集料一旦形成集中，在碾压过程中，集料非常容易被压碎，骨料表面积增大，改变了原设计的路面配合比，油料偏少，造成集料碾压成型后松散，破坏路面结构，影响路面强度、行车安全和行车效果以及道路使用寿命。
(2)粗集料集中，局部密实度差，孔隙率高，容易在路面形成积水，影响路面质量。
(3)粗集料集中，影响路面平整度及路面外观美感。
3解决沥青碎石形成离析带方法
为解决沥青混合料出现规律性离析现象，我们在研究中从以下几个方面进行控制和解决。
3.1从运输车辆方面来解决
(1)从拌和机贮料罐向运料车上卸料时，分三层放料，即每卸一斗混合料，汽车挪动一个位置。等一层放完后，再逐次进行第二、三层放料，从而减少粗集料的集中。
(2)施工过程中摊铺机前有运料车在等候卸料，即摊铺沥青混合料运输车的运量较摊辅速度有所富裕。
3.2从摊铺机本身操作方面来解决
(1)在摊铺机螺旋二分之一处，边端装反向螺旋叶片。
(2)控制布料器处于中挡或高挡位置。
(3)控制适宜的送料仓口开度。
(4)均匀操作送料器和布料器。
(5)摊铺机摊铺一车料将完时，控制摊铺机速度，关闭送料器，等下车料倒入后再进行均匀送料和布料
(6)在铺筑过程中保持摊铺机布料器不停转动，摊铺机两侧保持有不少于送料器高度三分之二混合料。
3.3从混合料本身来解决
(1)减少混合料粒径大小悬差。
(2)控制沥青用量，使之偏高于设计用量。
3.4通过中粒式沥青混凝土面层平整度的控制来最大限度减 小离析现象对行车效果及行车安全的影响为了进一步控制中粒式沥青混凝土路面面层的平整度，本工程沥青路面面层施工中首先选用如下施工机具：AC-5Ⅰ砂粒式沥青混凝土，摊铺机采用平拖式施工。AC-30Ⅰ，ZM-30面层施工时，使用摊铺机自动找平仪，AC-16Ⅱ，采用摊铺机平拖式施工，然后从整个沥青路面铺筑，各个施工层进行严格控制，确保路面平整度小于3mm设计要求。
3.4.1通过测量控制来控制路面平整度
(1)中线测量：除符合线型规范要求外，打钢钎时，中边两排钢钎排成两平顺的线型，不许错落，且远离摊铺机外端30～60cm，以保证使摊铺机传感器杆与机板成45°角，保证传感位置与信息的准确性。
(2)水平测量：采用设计标高控制法，即以二灰碎石基层与沥青面层各层次的理论(设计)高差乘以松铺系数为钢丝绳的标高位置，而不采用以实测的二灰碎石标高与沥青面层各层次的高差乘以松铺系数为钢丝绳的标高位置。这是因为422型ABC摊铺机的双桁振捣可使沥青面层的压实度达到85％～90％，二灰碎石基层顶标高符合设计要求。经实验得出二种方法不同效果如图2。
(3)摊铺机熨平板下垫板厚度测量：摊铺前先将摊铺机熨平板底高程测出，加上垫板后使之与钢丝绳的标高一致。
3.4.2混合料摊铺过程控制其平整度
沥青混合料必须缓慢、均匀，连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺机摊铺时，操作人员注意前后、左右的变化，根据既定的摊铺速度进行摊铺。我们使用的两台帕克1000型沥青混凝土拌合楼，其产量为每台70t／h，根据拌和楼产量来确定摊铺速度，运输车数量，每车发车时间间隔及合适的作业段长度，来保证混合料摊铺的连续性，以确保沥青路面平整度。拌和机5个成品料仓贮料380t，5辆太脱拉扩容贮料100t，共480t，混合料总重量达到480t时，前场摊铺机开始摊铺。
(2)每车发车时间间隔计算：
为保证前场摊铺的连续性，摊铺前必须有料车等待卸料，运料车辆必须按规定的时间发车。
每延米各种沥青面层的重量：
砂粒式沥青混凝土0.377t，沥青碎石1.450t，粗粒式沥青混凝土1.246t，中粒式沥青混凝土1.001t。
由上述计算得各层次的摊铺速度：
V砂粒＝4.33m／min，V沥碎＝1.13m／min
V粗粒＝1.31m／min，V中粒＝1.63m／min
运输车辆为太脱拉，每车装料为20t，可以计算出一车混合料摊铺时间为：
T砂粒＝20／0.377／4.33＝12.25(min)
T沥碎＝20／1.450／1.13＝12.21(min)
T粗粒＝20／1.246／1.31＝12.25(min)
T中粒＝20／1.001／1.63＝12.26(min)
因此可以确定：不论铺筑砂粒、沥青碎石、粗粒式沥青混凝土、中粒沥青混凝土哪一种混合料，均可每隔10分钟发一车料。
(3)运输车辆数量计算：宁连路沥青混凝土帕克拌和楼，设在K86＋500处，距K78＋400，8.10km，距K98＋143，11.643km，因此最大运距确定为12km，车速确定为40km／h；12km行车间为12km／40km／h＝18min。
每车往返需36min，摊铺机前有料车等候，每6min发一车，36min需6辆车才能满足时间要求，每摊铺机前有2辆车等待，所以共需8辆运输车。
(4)合适作业段长度的确定
两台1000型帕克拌合楼有5个贮料罐可以贮料380t，5辆太拖拉扩容贮料100t，2台拌和机时产量为140t／h，生产12h，共计混合料总量为2160t，每日的作业长度为：
砂粒式：2160／0.377＝5729(m)
沥青碎石：2160／1.450＝1490(m)
粗粒式：2160／1.246＝1733(m)
中粒式：2160／1.001＝2158(m)
因此，每日合适作业长度可确定为：
砂粒式沥青混凝土5km
沥青碎石1.4km
粗粒式沥青混凝土1.5km
中粒式沥青混凝土2km
3.4.3碾压过程中控制平整度
沥青路面的平整度是衡量高等级
公路沥青路面质量的一个重要指标，沥青路面平整度的好坏与压实质量有着密切的关系，而沥青路面的压实质量在很大程度上取决于压实机械的压实方式及具体操作选择。
(1)压实频率选择。沥青混合料压实中，振动压路机的频率可选用33～60Hz，最佳频率为45～50Hz。
(2)压实振幅选择。沥青混合料联结层、磨耗层压实时，振动压路机的振幅可选用0.35～0.88mm，最佳振幅为0.4～0.6mm。
(3)压实速度选择。根据速度／频率的关系及铺筑层厚、材料种类、级配构成因素，振动压路机最佳碾压速度为6～8km／h。
4结束语
我们通过采用以上施工方法基本上解决了沥青路面施工中出现的离析现象及其对路面所产生的不良影响，经检验，我部施工的K78＋400～K98＋143段沥青面层平整度都在3mm以内，达到了设计及规范要求。竣工验收时得到了监理及业主的好评，为我处争得了经济效益和社会荣誉。同时也为我们今后路面施工提供了一种较好的解决施工中沥青碎石出现离析现象的施工技巧。
路
基
路
面
实
习
报
告
工管高0401班
王海