一、目的：为切实加强质量管理工作，规范员工的质量工作行为，使员工的质量意识不断提高，达到不断提高产品质量的目的，特制订本管理办法。

对质量事故的管理，要严格执行“三不放过”（产生质量事故的原因未分析不放过，质量事故的责任人未受到教育不放过，应采取的预防措施未落实不放过）的原则，增强全厂职工的质量意识和主人翁责任感，认真执行我公司质量管理的有关规定；严格工艺纪律，做好质量事故的记录和统计。

二、适用范围：

凡设计、工艺、生产制造（运输、储存）检验等过程中，因以下原因造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。

1、图纸、工艺错误。2、生产指挥错误。3、违反工艺纪律。4、操作不认真负责。

5、检验员漏检错检。6、设备故障、仪表仪器失准。7、材料混杂或发错。8、运输保管不善。

9、管理不善或弄虚作假。以次充好。10、工装制造质量及工装管理不善。

三、事故定义：

发生严重质量事故，有以下情况之一者为重大事故：

1、直接经济损失2000元以上，或退货索赔经济损失达5000元以上。

2、因产品质量问题、造成客户成批退货或受到索赔罚款并已造成不良影响；

3、因质量问题，造成客户投诉或新闻媒体暴光，给企业造成严重影响、损失的；

4、因质量事故造成公司不能完成月、季或年度生产计划和质量指标的。

发生重大事故，有以下情况之一者为较大事故：

造成经济损失1000元以上，或退货索赔经济损失达3000元以上的。

因产品质量问题、造成客户总成件退货或受到索赔罚款并已造成不良影响；

废品或返修工时在12小时/批以上的。

因质量事故造成不能完成月份、季度计划或质量指标的。

发生较大事故，有以下情况之一者为较大质量事故：

1、经济损失在500元以上，或三包费用1000元以上的。

2、废品或返修工时在8小时/批上的。

3、虽不符合上面两条，但有下列情况者：

1）机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格；或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用，但影响性能或个观使用的。

2）焊接件：

在一个部件上经检验发现出现5处以上焊接质量问题的；

造成该某个大部件（1公斤以上）无法返工修复报废的；

当日焊接的某批次焊接件经检验发现有10件以上不合格的；

3）、冲压（锻）件：与机加工件相同。

4）、热处理件：经热处理的零件（包括工装零件）出现成批开裂、硬度不合格，碳和氮化不合格产生严重变形，而使零件无法返修，或虽返修但影响零件的质量。

四、质量责任：

1、由于图纸（包括工装、二类工具设备等）工艺文件标准错误造成的质量事故：

图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员承担70%，审核人员承担30%。

2、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺技术人员承担90%。操作者承担10%。如工艺出现差错虽经首检未发现和有效防止，其质量责任由工艺承担70%。检查员承担20%，操作者承担10%。如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担责任。

在工艺技术人员承担的70%中，工艺编制设计者承担60%，审核者承担30%，会签者承担10%；

3、操作者造成的质量事故：

1）、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。

2）、在师傅指导下操作的徒工，造成的质量事故，由指导的师付负全部责任。

3）、尚未取得操作证的徒工，在无师付指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%，徒工承担30%。

4）、因不执行文明生产所规定的制度，导致零件成批磕碰，锈蚀的，由当事人负责。

5）、由于仪表（包括热工）量具未按规定进行周期检定；事故者负30%责任，车间主任承担负50%责任，质检人员承担20%。

6）、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可做为合理化建议申请计奖。

4、检验人员图纸造成的质量事故：

1）、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负60%责任，操作者负70%责任。

2）、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，操作员负50%责任，车间主任承担20%责任，质检员承担30%责任。

3）、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制30%责任，操作者负70%责任。

4）、整机出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，操作员负50%责任，车间主任承担20%责任，质检员承担30%责任。

5）、量具和仪表不合格检验员应予封存，如交车间使用造成的质量事故由有关检验员负全部责任。

5、领导和管理人员的质量事故：

1）、因领导错误指挥或管理人员错误下达产品指令（包括不具备生产条件而强令下达生产指令），指使操作员违反“三按”要求，造成的事故或管理人员承担70%，操作员承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。

2）、因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担70%，车间领导承担30%。

3）、因管理混乱或管理员工作失误造成发材料（材料必须有手续，无手续按错发处理）、毛坯、零件或外购等质量事故，由库房或当事人承担全部责任。

6、凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件，标准件和外协员外协的毛坯、零件或工序无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员、外协人员承担70%责任，投料者承担30%。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员或外协人员承担70%，检验员承担30%。

7、产品完工未检验开出合格证，就入库供货造成用户退货的，索赔和返修等质量事故。由车间主任、生产部长和供销部各承担三分之一责任。

工装问题造成的质量事故：

1、工装制造不合格、检验时误判为合格，由此造成的质量事故，由技术部承担50%责任，检验员承担30%，工装使用部门有关人员各承担20%责任。

2、使用工装的操作员如使用、保管不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故，由操作员负责。

3、工装运输过程中损坏造成的质量事故，由当事人负责。

4、已验证的工装，在库房保管不善，致使工装损坏或精度损失造成的质量事故，由保管员承担全部责任。

因设备故障造成的质量事故：

1、因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担90%，车间主任承担10%；小维修人员未维修好就交付使用造成的质量事故由小修理人员负责。

2、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任。

3、明知设备有故障停用，如操作员擅自自动用造成的质量事故，由操作员全部负责；如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负80%责任，操作规程员负20%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。

4、设备到大修期，由于种种原因未大修而继续使用，由生产部长、车间主任共同承担责任。

包装运输的质量事故：

1、因包装不好，运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故，包装工承担90%，检验员承担10%；如未交检，则包装工负全部责任。

2、运输过程中因工作失误造成产品质量事故，由当事人承担全部责任。

五、质量事故报批办法：

出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单，或报废单，并及时通知车间主任（或质量管理部）。

车间主任或生产部长根据本制度的规定判断，是否构成质量事故；如已构成质量事故，车间主任或生产部长应会同质检员及时组织有关人员对事帮进行分析；根据“三不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故责任不是车间，则质检员填写信息传递反馈单，并传相关部门处理。

由责任部门的质管领导小组在一星期内填写“质量事故分析报告表”，一式三份；根据本制度处理规定填写好处理意见，转交质检科签署意见（对事故情况予以证实）；再转交质量部，质量部接到报告表后于5日内代表厂部签署最终处理决定后，再将报告表返回质检科和责任部门各一份，另一份质量部留存备查。

较大的质量事故的处理由质量部送交总工程师处理决定；对于重大质量事故，质量部或总工程师视情况召集公司质量管理会议研究作出决定。

质量事故的处理规定：

1、凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在2000元至5000元的，扣发当月奖金和下浮一级工资半年；赔偿经济损失30%；5000元以上至10000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年；赔偿经济损失20%；10000元以上者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年外，赔偿经济损失10%；以上情况除经济处理外，根据情节轻重和后果并给予其他行政纪律处理。

2、凡产生较大质量事故的责任感者，经济损失在2000元以上至5000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资二个月；5000元以上至10000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资三个月；

3、凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000元以下（包括至500元，但定为一般质量事故的）扣发一个月奖金；1000元以上至2000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一个月。

注意事项：

1、凡有关的生产部门、管理人员或检验部门及人员，违反国务院“工业产品质量责任条例”中有关规定，造成不良后果，上级部门已按“条例”进行处理的，不再按本制度另作处理。

2、操作者、检验员、管理员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。除经济上予以制裁外，视情况轻重，给予不同的行政处分。

3、质量事故的责任必须落实到人，不得含糊地定“XX小组”“XX车间”等，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。

4、事故累计损失价值系指造成报废的本道工序和以前各工序之和乘件数之积再加材料费用之和。作回用处理的事故损失只按本道工序工时计算损失。

5、按规定进行经济处罚的款数，除赔偿费由财务处归入成本外，扣罚的奖金和下浮的工资应交质量部，作为开展全面质量管理活动的奖励表彰先进的费用。

每月10日前，质量部应将质量事故处理情况按考核要求填写表格，通知责任部门，以便对责任者进行经济处罚，并适时通报全厂。

第二篇：质量事故定义和报告控制

质量事故定义和报告控制

1、适用范围

本标准适用于对产品事故的处理。

2、职责

2．1产品事故第一发现者：发现事故立即采取补救措施，并详细记录事故情况。

2．2事故发生部门主管：立即组织相关人员对产品事故的现场进行处理，防止事故蔓

延，并调查事故发生原因，提出采取的补救措施。

2．3品管部经理：组织相关部门经理展开事故调查，并汇总意见，提出采取的补救措

施，报送总经理。发生重大质理事故时，到现场参与抢救，对事故的处理结果进行确认。

2．4相关部门经理：调查事故情况并提出建议采取补救措施。发生重大质理事故时，

到现场参与抢救。

2．5总经理：负责质理事故最终决策，发生重大质理事故时，到现场指挥抢险。

2．6执行部门经理：组织实施事故处理。

2．7现场品管员：对处理过程进行监督、检查。

3、内容

3．1产品事故的定义与划分

3．1．1事故—导致生产或供应不安全，非法或不符合标准的产品的事件

3．1．2事故产生的原因：1）关键服务的中断如水、能量、员工；2）事件，例如洪水，火灾和自然灾害：3）恶意污染或蓄意破坏。

3．1．3潜在的产品事故处理依《纠正预防措施控制程序》执行。

3．2处理事故的原则

3．2．1任何时候都应坚持预防第一，尽量避免产品事故的发生。

3．2．2重大产品事故立即由品保部向产品监督管理部门和客户报告。

3．2．3事故发生后必须做到以下几点：

3．2．3．1事故原因应调查清楚，并有文字记录；

3．2．3．2事故应得到妥善处理，并有文字记录；

3．2．3．4检查和回顾，完善防范措施。

3．3产品事故处理过程

3．3．1事故现场的紧急处理

3．3．1．1事故发现者或事故发生部门应立即采取补救措施，防止事故蔓延。

3．3．1．2发生重大事故时，由总经理到现场指挥，品保部及相关部门经理共同参

与，必要时应设警戒线。

3．3．1．3事故发现者或事故发生部门有义务保护现场，提供有关凭据。

3．3．2事故调查

3．3．2．1产品事故发生后，由当事部门第一发现者在《产品事故调查处理报告》

上如实记录事故情况并签名，当事部门主管及经理签名确认后，报送

品管部，该行动应在事故发生后6小时内完成。

3．3．2．2品管部经理到现场作事故再确认后，在《产品事故调杳处理报告》上填

写事故性质，该行动应在事故发生后12小时内完成。

3．3．2．3品管部经理组织相关部门经理展开事故调查，并审批记录，复检同批留

样，通常还因考虑以下方面：

A人员因素：如培训状况、业务水平、操作技能、身体状况、其它；

B设备因素：如运行状况、记录、模具与安装、其它；

C物料因素：如品种、数量、规格、批号的准确性、原料、半成品的

检验情况、物料供应量的产品审核、其它；

D环境因素：如温度、湿度、空气洁净度、清场及清洁情况；

E工艺因素：如SSOP的正确性、工艺规程的正确与可行性、工艺布

局合理性；

若为处部产品事故，在进行上述考查时还应调查以下方面：运输情况、销售方的贮存情况

3．3．3事故调查完毕，由品管部经理将结果汇总后，填写《产品事故调查处理报告》送交总经理审批，总经理审核完后转交执行部门。

3．3．4事故处理及结果确认

3．3．4．1由事故处理小组组长负责组织事故处理，小组成员的名单及职责见（产

品追踪/召回/事故管理小组职责及架构图）。

3．3．4．2由现场品管员对整个处理过程进行监督/检查。

3．3．4．3处理完毕后由执行部门经理在（产品事故调查处理报告）相应栏中填写

执行结果后，返回品管部经理。

3．3．4．4品管部经理对执行结果进行确认，并签署意见后将（产品事故调查处理

报告）作为产品产品档案进行归档保存，并建立产品事故统计台帐。

3．3．4．5产品事故中出现的不合格品按照（不合格品控制程序）处理。

3．3．4．6重大产品事故应向主管部门及客户进行报告。

3．4产品事故的发现，调查，审批应在6个工作日内完成，产品事故的处理及确认

应在3个工作日内完成，重大产品事故在24小时内报告主管部门及客户。

3．5若产品事故已经有结果，顾客已经收到不符合项产品，公司应立即通知顾客，并启动（产品召回程序）

4、相关文件

4．1不合格品控制程序。

4．2产品召回程序

5、相关表格

产品事故调查处理报告