（注意：文内红字为撰写说明，报告书中需将此内容删除，括号中的内容为示例）

 综合训练报告书

题   目              XXX设计与制造              

 机械工程学院机械设计制造及其自动化 专业0605班

学生姓名        XXX        学号    20060201XXX   .

指导教师                XXX       XXX            .

完成日期             20##年12月12日           .

机械工程学院

二○##年十二月

湖南工程学院

综合训练任务书

        

设计题目：                          XXX设计与制造　                        

姓名   XXX   专业机械设计制造及其自动化 班级  0605  班 学号 200602010XXX  

指导老师       XXX     XXX　　     教研室主任            　                

一、训练目的

机械产品设计制造综合训练是专业教学计划中规定的重要实践教学环节，通过完成指定产品或机械装置的设计制造过程，巩固和深化学生综合运用所学机械设计、制造工艺及CAD/CAM技术等方面的基础理论、基本知识和基本技能，较全面地获得机械产品的生产实际知识和综合应用能力，以培养具备现代机械设计制造技术基础知识与应用能力，具有较强的工程实践能力和创新能力的应用型工程师。

二、训练任务

在四周时间内完成指定产品（机械装置）的设计、零件加工及装配。

2.1 指定产品（机械装置）的设计

1）产品功能分析及结构设计

2）零件设计

2.2 零件制造工艺设计

1）机械加工工艺过程卡

2）机械加工工序卡

3）复杂零件数控编程（备选）

2.3 加工制造

2.4 检验分析

2.5 产品装配

2.6 综合训练说明书

三、训练要求

1）进行产品的结构设计，运用CAD技术完成零件三维建模和产品装配建模。

2）绘制指定零件的工程图，按国标正确标注尺寸、形位公差及技术要求。

3）对零件进行正确的工艺分析，按指定的格式填写加工工艺文件。

分析产品零件图样，确定毛坯，拟订工艺路线，选择设备及工艺装备。

根据机械加工工艺卡片，确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差，详细地说明整个零件各个工序的要求。

4）进行复杂零件的刀具路径与指定数控系统的数控程序生成。

编制零件的加工工序卡，填写加工程序单，填写刀具调整单。

5）完成零件加工制造。按照制定工艺文件，在老师指导下，遵守机床设备操作规程，独立调整、操作相应机床，进行零件加工。

6）零件加工质量检测。正确地选用检验方法及计量器具，对零件进行质量检测和分析。

7）产品装配。根据结构设计要求，正确装配。

8）撰写综合训练说明书（上交电子稿和打印稿）。说明书应涵盖整个训练内容，字数不少于3.5千字。

9）加工制造过程必须做好安全防范工作。

四、成绩评定

成绩评定是对学生在实训过程的能力、态度表现情况综合给出成绩，具体考核包括以下内容：

1）机械设计能力。包括结构设计正确、合理性，工程图质量，工艺参数选定等。（20分）

2）CAD技术应用能力。利用CAD/CAM 软件系统完成设计、编程情况，包括零部件的设计和造型、自动编程的刀位文件和 NC 程序。（15分）

3）实际加工操作水平，所完成的零件质量以及装配质量。（40分）

4）综合训练报告。（15分）

5）平时成绩。（10分）

目   录

课程设计任务书…………………………………………………………………………………I

0前言…………………………………………………………………………………1

1. 非标圆柱齿轮减速箱的设计……………………………………………………2

1.1参数设计………………………………………………………………2

1.1.1选择材料确定齿数……………………………………………………2

1.1.2 计算传动比     ……………………………………………………………2

1.1.3 计算大小齿轮传递的转矩……………………………………………3

1.1.4 确定模数m……………………………………………………………3

1.1.5 计算齿轮传动的几何尺寸……………………………………………5

1.1.6校核齿根弯曲疲劳强度………………………………………………5

1.2非标圆柱减速箱的结构设计………………………………………………7

1.3非标圆柱减速箱的精度设计………………………………………………9

1.4 XX轴的零件设计………………………………………………10

1.4.1 XX轴的结构设计……………………………………………………10

1.4.2 XX轴的精度设计……………………………………………………11

2. 非标圆柱齿轮减速箱的三维建模………………………………………………12

2.1 圆柱齿轮三维建模……………………………………………………13

2.2 减速箱体三维建模…………………………………………………………14

2.3减速箱装配……………………………………………………………………15

3. XX轴的工艺设计…………………………………………………………………16

3.1 XX轴的加工工艺分析………………………………………………………17

3.1.1 毛坯的选择……………………………………………………………18

3.1.2工艺分析………………………………………………………………19

3.1.3 刀具及切削用量的选择……………………………………………20

3.1.4机床的选择……………………………………………………………21

3.2 确定XX轴加工工艺路线……………………………………………………22

3.3 工艺过程卡…………………………………………………………………23

3.4加工工序卡……………………………………………………………………24

3.5 零件数控加工工艺分析…………………………………………………25

3.5.1 零件加工工工艺卡………………………………………………………26

3.5.2零件加工工序卡…………………………………………………………27

3.5.3 加工程序单………………………………………………………………28

3.6 加工仿真综述………………………………………………………………29

3.6.1仿真软件概述…………………………………………………………30

3.6.2仿真设置………………………………………………………………31

3.6.3 仿真介绍………………………………………………………………32

4.. XX轴加工及工序验证…………………………………………………………33

4.1XX轴的加工…………………………………………………………………34

4.2验证加工工序…………………………………………………………………35

4.3检测……………………………………………………………………………36

4.3.1确定计量器具…………………………………………………………37

4.3.2加工零件检测与分析…………………………………………………38

5 样机的装配及调整………………………………………………………………39

6 结论……………………………………………………………………………40

心得体会……………………………………………………………………………41

参考文献……………………………………………………………………………42

XXX设计与制造说明书

0．引言

机械设计制造综合训练是在我们完成的专业基础课和专业课之后，所进行的一种综合性的实践环节，目的是为了加强我们创新能力、工程能力和综合应用能力的培养。通过强化实践锻炼，让我们成为能够满足企业要求的应用型人才。由于减速器是在机械行业中非常具有代表性，所以我们选择了非标准圆柱减速器作为实验对象。

1．非标圆柱齿轮减速器的设计

设计要求

设计一非标准齿轮减速箱，由于输出转速需要在装配现场对电机进行调试，传动比可在3到4之间合理选择，传递功率P=2.0KW.输入转速n=1440r/min

……

1.1参数设计

……..

1.1.1选择材料确定齿数

…….

1.1.2计算传动比 

…….

1.1.3计算大小齿轮传递的转矩

…….

1.1.4确定模数m

…….

1.1.5计算齿轮传动的几何尺寸

…….

1.1.6校核齿根弯曲疲劳强度

…….

2．非标圆柱齿轮减速器的三维建模

2.1 圆柱齿轮三维建模

…….

2.2 减速箱体三维建模

…….

2.3 齿轮减速器装配

…….

3．XX轴的工艺设计

3.1XX轴的加工工艺分析

绘制好零件图后，同组的同学集体对零件进行了工艺分析，结果如下:

3.1.1毛坯的选择

        由于齿轮轴要求有较高的综合性能，毛坯选用锻件，零件的总长为130mm，齿顶圆直径为44.1mm，选取毛坯尺寸为

3.1.2工艺分析

    1)齿轮部分  

            考虑到精度为8级，查阅机械加工工艺人员手册，齿面粗糙度要求为3.2，我们采用滚齿机进行粗-半精滚来达到加工要求。

       2) 处轴段

             该轴段与轴承相配合，并且同轴度要求为0.004，圆跳动要求为0.020，表面粗糙度要求为0.8，加工精度较高，我们采用的方案是：粗车-半精车-磨。

     3) 处轴段

该段无配合要求，表面粗糙度要求为3.2，采用粗-半精车即可。

     4) 处轴段

该段与联轴器相配合，其精度要求与处轴段相同，其加工方案也与处轴段相同。

     5)其余部分

其余部分为自由公差，粗糙度要求为12.5，粗车即可达到要求。

6)热处理

 为了提高齿轮的综合性能需进行调质处理，为了避免零件热处理过程中变形，将热处理安排在半精车之前。

3.1.3机床的选择

     参考各机床参数以及结合实验楼设备的实际情况，机床型号选择如下:

 车   CF6140

 铣   X8126B

 磨   M1432A

 滚齿 GY3180

3.2 确定齿轮轴加工工艺路线

     参照前述加工工艺分析，现将齿轮轴的加工工艺路线列述如下:

下料-锻造-粗车-热处理-半精车-滚齿-铣键槽-磨

……

3.5 零件数控加工工艺分析

如图1.1所示，零件外形规则，被加工部分的各尺寸、形位、表面粗糙度值等要求较高。工件复杂程度一般，包含了圆柱面、切槽、倒角以及螺纹的加工，且大部分的尺寸均达到IT8～IT7级精度。

选用通用三爪卡盘装夹工件，校正三爪卡盘，使之与工作Z轴移动方向平行。采用试切法对刀，找正工件X、Z轴零点，零点位于工件右端面Φ32的中心位置，设置Z轴零点与机械原点重合，刀具长度补偿利用X轴定位器设定；有时也可不使用刀具半径补偿功能，而根据不同刀具没定多个工件坐标系零点进行编程加工。图中A表面为执行刀具长度补偿后的零点表面。

(1)根据零件图样要求给出加工过程为：

1. 粗车外圆柱面，用G71循环指令切削，保证直径为Φ40.8mm，选用外圆车刀。

2.  粗车右端长度为52mm的外轮廓，用G71循环指令切削，预留0.8mm 的精加工余量，选用外圆车刀。

3.  精加工外轮廓，选用外圆车刀。

4.  右端面倒角1×45°，选用外圆车刀。

5.  切槽，宽度分别为5mm、10mm，选用切槽刀。

6.  车螺纹，螺距为1.5 mm，选用螺纹车刀。

(2)刀具及切削用量的选择

工步1：平端面，使用01号车刀（外圆车刀），切削用量：F=60mm/min，n=460r/min。

工步2：粗车外轮廓，使用01号车刀（外圆车刀），切削用量：F=200

mm/min，n=460r/min，=0.5mm。

工步3：精车外轮廓，使用01号车刀（外圆车刀），切削用量：F=50mm/min，n=460r/min，=0.2mm。

工步4：切5mm、10mm宽的槽，使用02号车刀（切槽刀），切削用量：F=60 mm/min，n=460 r/min。

工步5：车螺纹，使用03号车刀（60°螺纹车刀），切削用量：F=1.5r/min，n=460 r/min。

工步6：切断，使用02号车刀（切槽刀），切削用量：F=60 mm/min，n=460 r/min。

3.5.1零件加工工艺卡

表1.1                                XXX轴机械加工工艺过程卡

3.5.2零件加工工序卡

选用通用三爪卡盘装夹工件，校正三爪卡盘，使之与工作台Z轴移动方向平行，夹紧工件。采用试切法对刀，找正工件X、Z轴零点，工件坐标系及零件装夹示意如表1.2、1.3所示。

表1.2                 XXX（零件名称）加工工序卡

3.5.3加工程序单

表1.4                             XXX加工程序单

3.6加工过程综述

3.6.1机床坐标系、工件坐标系的建立

机床坐标系是数控机床上固有的坐标系，用于确定被加工零件在机床中的坐标、机床运动部件的特殊位置以及运动范围等。工件坐标系是用于确定工件几何图形上各几何要素的位置而建立的坐标系。工件坐标系在机床坐标系位置可通过对刀确定。采用绝对刀偏法对刀，不需要用G92指令设定，既可减少操作误差，也可以提高加工效率。

3.6.2各工步的加工操作要求

工步l：如要切端面时，限制最高转速，以免车至圆心时转速过高使工件飞出，另外应切过中心一些，注意选好切入点和切出点。为保证工件的表面质量，应使转速高些，进给量小些。

工步2：为提高加工效率，要选取合适的切削用量。

工步3：要保证工件表面质量，要将主轴转速适当调大，同时可以将进给量加大。

工步4：切槽时，进给量不宜选择过大，切至槽底时应短时暂停，以保证环槽的表面质量。

工步5：切螺纹时，应在恒转速下切削，有一定切入和切出引导距离，每次背吃刀量应递减。

工步6：切断时转速不要太大，注意人身安全。

……                                                                  .

4.3加工零件检测与分析

零件加工后，用游标卡尺检测个加工表面尺寸，结果如表2.5所示。所加工零件尺寸全部合格。

表2.5   零件检测记录表

…...

心得体会：

务必是个人体会或收获，切忌相互拷贝！

参考文献：

（例）

[1]《金属机械加工工艺人员手册》修订组编/金属机械加工工艺人员手册.上海;上海科学技术出版社，1981.10   (P256表4-6:定位和夹紧符号)

[2]陈宏钧主编/车工速查速算实用手册.北京:中国标准出版社，2002 (P474表7-4:粗车及半精车外圆加工余量及极限偏差; P485表7-22:硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面的进给量)

[3] 刘雄伟．数控加工理论与编程技术[M]．北京：机械工业出版社，2002

[4] 华中数控有限公司．编程指南用户文件[M]．武汉：华中数控有限公司，2005

请同学们将资料用一个资料袋装好，在资料袋填写相应信息。

第二篇：综合实训报告书

《综合实验与实训》报告书

班级    

学号   

姓名       

土木工程系实训中心

2012.12

项目名称：   一般抹灰工程            

一、实验内容综述：

    一般抹灰所使用的材料为石灰砂浆、混合砂浆、水泥沙浆、聚合物水泥砂浆以及麻刀灰、纸筋灰、石膏灰等。一般抹灰按质量分为三级；按部位分为墙面抹灰、顶棚抹灰和地面抹灰等。

该工程是位于福州市仓山区金州南路东侧，福湾路南侧的永翌.上尚城小区，该项目共有10栋高层住宅，层数为18层。

一般抹灰工程的检测是通过观察并利用提供的检测工具检查抹灰墙面的平整度，垂直度，厚度等，检测后，对被测样本指出存在哪些缺陷和不符合要求处，分析其对工程质量和使用有何影响和危害，并提出整改方案和预防措施。通过对该工程的抹灰质量检测，提高我们的动手实践能力和仪器操作能力，并提高团队协作能力。

以下是工地实习的相关图片与材料：

1．抹灰工程实训的目的

通过对抹灰工程的实训，学生应对抹灰工程的施工全过程有全面的了解和掌握，掌握抹灰工程的施工方法和要点，使学生上岗以后能熟练的组织抹灰工程的施工。是为了让我们能提前了解工地抹灰工程，对其有一定的了解，不至因为不懂而出现意外，是一件非常有意义的课外学习行为。

2.  任务目标：

1、检查抹灰施工的细部位尺寸是否与设计相符，以及施工方法是否正确。

2、检查立面垂直度、表面平整度、阴阳角方正等项目是否在规范允许的偏差范围之内（写出检查分析对比结论）。

3、通过认真、细致的反复检查、核对，并经过查阅相关的资料（包括询问、讨论等）对模型抹灰的质量给予总体评价（应用数据说话）。并指出对工程质量、使用安全有何影响和危害。

4、对检查出的错误、缺陷和不足，提出整改方案和预防措施。

二、检查内容及记录（包括检查仪器、检查方法）：

1.检测工具：靠尺、钢尺、塞尺，等。

2.检测抹灰的平整度：检测平整度用到的工具有靠尺和塞尺，方法是先将靠尺展开靠在抹灰墙面上并保持不动，接着把塞尺塞进靠尺和墙面的缝隙内并在缝隙内移动，找到最大缝隙，抽出塞尺，读出上面的读数，用相同的方法在不同的位置测出5组数据并记录。

3.检测抹灰的垂直度：检测垂直度用的工具是靠尺，方法是先将靠尺展开，对仪器进行调零，调零方法是按一下表盘上的一个绿色按钮，调零后将靠尺竖直靠在抹灰墙面上并保持不动，待表盘的指针稳定后读出读数，由于靠尺是展开的，所以为上面一排（即2米时，下面一排为1米时的读数）的读数，用相同的方法在不同的位置测出5组数据并记录。

4.检测抹灰的厚度：检测厚度用的工具是钢尺，方法是用钢尺在抹灰边缘的不同位置直接测量，钢尺要拿水平，测出5组数据并记录。
                    

一般抹灰质量的允许偏差

三、检测数据及存在的问题分析（含其他论述）：

（1）检测数据如下表格：

抹灰垂直度允许偏差：4mm

抹灰平整度允许偏差：4mm

（2）存在的问题分析

1）砂浆自身特性：

水泥、石灰砂浆饰面作法优点：材料来源广泛，操作要求技术较低，施工方便，造价低。

缺点：手工操作，工效低；湿作业，劳动强度大，作业环境条件差；砂浆年久易龟裂脱落；表面较粗糙，吸水率高，易粘挂尘垢，析出氢氧化钙，面层颜色深浅不匀。

　　2）抹灰不分层，每遍涂抹过厚：

　　抹灰一般分三层，底层粘结（约2mm），中层找平，面层装饰。厚度20mm以内。太薄，不能保证平整，影响饰面效果。太厚，自重下坠，影响粘结，内外干缩速度快慢不同。产生裂纹。

　　3）配比不当及其他原因：

　　外墙抹灰空裂与基层湿度，操作技术，养护条件，环境温湿度等情况有关。从配比上讲，胶结材料与骨料之比不宜过大，不然收缩性大，不应大于1：3骨料粒径0.35～0.5mm为宜，不小于0.25；空鼓则与墙面清理不干净；淋水不足，湿度不够；各层抹灰间隔时间不当，含水率相差大；或上层砂浆号高于底层砂浆标号等原因有关。

　　4）表面罩素浆，形成纯水泥硬壳，宜收缩干裂，形成裂纹。

　　5）竖向线角控制不严，上下错位，缝格施工不细致。

　　6）不同墙体基层抹灰，基层处理不当，产生空裂。

　　7）室内抹灰未严格按工艺规程进行；

　　8）底灰偷减工序、人员安排不当，忽视成品保护，造成内墙抹灰粗放、天棚操作马虎，工序交接和成品质量汪检查、水电设备安装二次修补影响；

四、提出整改、预防措施：

防治措施：

(1) 抹灰前的基层处理是确保抹灰质量的关键之一，必须认真做好。

(2) 抹灰前墙面应浇水。

(3) 主体施工时应建立质量控制点，严格控制墙面的垂直和平整度，确保抹灰厚度基本一致。

(4) 全部墙面上接线盒的安装时间应在墙面找点冲筋后进行，并应进行技术交底，作为一道工序，由抹灰工配合电工安装，安装后线盒面同冲筋面平，牢固、方正，一次到位。

(5) 外墙内面抹保温砂浆应同内墙面或顶板的阴角处相交。

(6) 砖混结构的顶层两山头开间，在圈梁和砖墙间出现水平裂缝。

(7) 抹灰用的砂浆必须具有良好的和易性，并具有一定的粘结强度。

(8) 抹灰用的原材料和使用砂浆应符合质量要求。

(9) 墙面抹灰底层砂浆与中层砂浆配合比应基本相同。

(10)            抹灰工程使用的水泥除有合格证外，还应进行凝结时间和安定性复验，合格后才能使用。

项目名称：    砌筑工程           

一、实验内容综述：

1．砌筑工程实训的目的

通过对砌筑工程的实训，学生应对砌筑工程的施工全过程有全面的了解和掌握，掌握砌筑工程的施工方法和要点，使学生上岗以后能熟练的组织砌筑工程的施工。是为了让我们能提前了解工地抹灰工程，对其有一定的了解，不至因为不懂而出现意外，是一件非常有意义的课外学习行为。

以下是实验的相关图片与材料：

2.  任务目标：

1、在充分熟悉砌体施工图纸的基础上，就给定“模型”检查模型所用的材料是否与设计图纸相符（包括块材、砂浆、钢筋等）。

2、检查砌体砌筑的各部位尺寸是否与图纸相符，以及砌筑方法是否正确。

3、检查砂浆的饱满度、砌体轴线位移、垂直度、表面平整度、灰缝厚度及平直度、门窗洞口宽度等项目是否在规范允许的偏差范围之内（写出检查分析对比结论）。

4、通过认真、细致的反复检查、核对，并经过查阅相关的资料（包括询问、讨论等）对模型砌体的质量给予总体评价（应用数据说话）。并指出对工程质量、使用安全有何影响和危害。

5、对检查出的错误、缺陷和不足，提出整改方案和预防措施。

二、检查内容及记录（包括检查仪器、检查方法）：

1、垂直度检测：检测尺为可展式结构，合拢长1米，展开长2米。用于1米检测时，推下仪表盖。活动销推键向上推，将检测尺左侧面靠紧被测面，(注意：握尺要垂直，观察红色活动销外露3-5毫米，摆动灵活即可。)待指针自行摆动停止时，直读指针所指刻度下行刻度数值，此数值即被测面1米垂直度偏差，每格为1毫米。2米检测时，将检测尺展开后锁紧连接扣，检测方法同上，直读指针所指上行刻度数值，此数值即被测面2米垂直度偏差，每格为1毫米。如被测面不平整，可用右侧上下靠脚(中间靠脚旋出不要)检测。
    2、平整度检测：检测尺侧面靠紧被测面，其缝隙大小用契形塞尺检测，其数值即平整度偏差。

3、灰缝控制：灰缝厚度应满足一下要求：

4、灰缝平直度检测：水平灰缝：用两点一线原理，在砌体两端拉线并量

出线与灰缝的偏差距离。

5、砌体位置及垂直度偏差：

6、砌体一般尺寸偏差：

三、检测数据及存在的问题分析（含其他论述）：

灰缝测量：

砌体一般尺寸偏差：：

砌缝砂浆不饱满
1．现象：砖层水平灰缝砂浆饱满度低于80%；竖缝内无砂浆（瞎缝）；砌筑清水墙采用大缩口铺灰。缩口缝深大于2cm以上，影响砂浆饱满度。
2．危害：造成砌体的砌块间粘结不牢，砌块因砂浆不饱满而受力不匀，使墙体的抗剪强度降低。

四、提出整改、预防措施：
1．原因分析：
（1）用推尺铺灰法砌筑。有时由于铺灰过长，砌筑速度跟不上，砂浆中水分被底砖吸收，使砌上的砖层与砂浆失去粘结。
（2）砌清水墙时，为了省去刮缝工序，采用了大缩口的铺灰方法，使砌体砖缝缩口深度达2～3cm，既减少了砂浆饱满度，又增加了勾缝工作量。
（3）用干砖砌墙，使砂浆早期脱水而降低标号。而干砖表面的粉屑起隔离作用，减弱了砖与砂浆层的粘结。
2．防治方法：
（1）改善砂浆和易性是确保灰缝砂浆饱满和提高粘结强度的关键。
（2）改进砌筑方法，推广“三一砌砖法”，即使用大铲，一块砖、一铲灰、一揉挤的砌筑方法。
（3）严禁用干砖砌墙。冬季施工时，初冬季节白天正温时，也应将砖面适当润湿后再砌筑。