尚城公馆道路路面工程专项施工方案
道路工程施工顺序步骤为：路床定位放样→路床整平碾压密实→砂砾底基层→水稳碎石基层摊铺及养护→侧平石砌筑→沥青混凝土摊铺。
1、路床
根据施工图提供的土路基设计高程、道路纵坡、横坡比例和轴线位置，恢复设置水准高程控制桩和轴线控制桩，在道路中线及边线上每间隔10m设计一个控制桩，道路曲线位置根据需要适当缩小间距，可每隔5m设置一桩。
路基开挖采用机械开挖，人工辅助整平的方法。机械主要采用推土机推，个别地段以挖掘机挖方。推土时，根据设计高程预留5-10m以人工整平。经现场测试，当土方的含水量接近最佳含水量时，即以振动压路机碾压。压路机碾压必须先两侧后中间，以利于形成路拱。碾压时轮迹应重叠三分之一轮宽，碾压一般为6~8遍，务必使各点都压到。经碾压的路床，不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水等现象产生。压实后，压路机轮迹深度应小于5mm。
路床施工时，如遇有地下水，必须设置排水沟，设置一般采用盲沟，盲沟设置位置和数量根据现场情况报监理工程师同意后设置。
路床碾压成形后，即进行压实度试验，自检符合要求后，报监理工程师复检签证，得到监理工程师签证后方可进行下道工序的施工。
2、砂砾底垫层
施工方案：
材料要求：所用材料最大粒径不超过10㎝，含泥量不大于10%，含水量与最佳含水量之差不超过4%，并经监理工程师审查批准后方可使用。
施工程序、方法：
①测量放线：
a.根据护桩设计图，恢复线路中心控制点。
b.测试中心桩，按每25m整桩号和曲线起讫点等控制路基中心的各点测试中心桩，桩面用红漆写明里程桩号。
c.测设路基边坡线,按每10m设左、中、右控制桩,测量出各桩位左、中、右三点高程,计算出各桩号左右两侧的路基填筑宽度。
d.按路堤设计，顶面宽度加宽50㎝放边线点，再用白灰沿边线播撒形成两条白色的边线作为填土范围的明显标记。
e.整理测量记录及资料，每段测量完成后，测量记录本及成果资料提交监理工程师签字认可。
① 路基填筑时采用水平分层，纵向分段。以机械施工为主人工为辅的作业方法。纵向分段长度平均为200米左右，每层路基摊铺宽度稍大于设计宽度，以保证边坡修整的净宽及压实度。沿纵向同层次如需改变填料时，应作斜面衔接，且将透水性好的填料置于斜面的上面为宜。如填方相邻作业段交接处不同时填筑，则先填地段按1:1坡度分层留好台阶；若同时填筑时则分层相互交迭衔接，搭接长度不少于2m。
② 施工时，施工车辆通行车道分上下两条。在路侧排水沟位置布置车辆通行道路，待路基全幅填筑 完成后再开挖排水沟。
③布土：布土时根据压路机能达到的压实厚度计算卸车数量，每层填土摊铺厚度不得超过30cm。
④掌握好虚铺厚度，根据各桩的底基标高控制每层的顶面标高。
⑤当一段落（200m左右）由推土机摊平经检测符合要求，经监理工程师认可后进行碾压工作。
⑥碾压时，第一遍用重型振动压路机静压或轻振进行稳压，而后再强振压实，并做到无漏压，无死角和保持碾压均匀。
具体要求：
a.由路基两侧边沿向路中推进；
b.压路机碾压轮重叠轮宽1/3-2/3；
c.重型振动压路机拓约6-8遍；
d.前后相邻区重叠1-1.5m；
e.压路机行驶速度一般控制在3km/h。
⑦碾压后由技术人员进行自检。自检内容：
a．外观要求：表面平顺光洁，无明显轮迹，无起皮起皱现象。
b．实测实检，试验员用灌砂法进行压实测试；测量员负责测设中心桩、高程，丈量路基两侧压实宽度，测量路基面平整度和横向坡度。
c．在自检合格的基础上，试验人员填好一式三份“路基检验报告表”，试验员填写路基填方、含水量和压实度检验记录表，上报监理工程师复检认可后可进行上一层的填筑。施工中并注意路拱的成形。
⑧当路基填方高度已达到路槽底部时，技术人员进行各项数据检测、质量评定，填写各种检测与质量评定表报监理工程师复检认可。
3、水稳碎石基层
1、水泥稳定粒料基层宜分层摊铺碾压,采用厂拌,汽车运输,平地机单幅一次铺筑方案,即稳定粒料拌和机,按生产配合比调试好后,正式生产,由自卸汽车运至施工现场.两台平地机成梯队摊铺.
2、原材料的技术要求：
水：不应用含有杂质的水，凡人畜饮用水及其它清洁无化学物质，无污染的水均可使用。
水泥稳定的粒料的颗粒组成范围
3、混合料组成设计
①承包人应在水泥稳定碎石基层试验段开工前，应按JTJ034-93第2章的有关规定进行原材料试验和混合料配合比设计。
②原材料试验包括：颗粒分析、液限和塑性指数、相对密度、重型击实试验和压碎试验。
③混合料的配合比设计
a.至少应做三组不同水泥剂量的混合料击实试验，确定各种混合料的最佳含水量和最大干压实密度。
b.安最佳含水量计算的干密度制备试件。每一组试件进行强度试验时，作为平行试验的件不应小于9个。
c. 试件应在规定的温度和湿度条件下养生6天，浸水1天，按照JTJ057-94规定的方法进行试验。7天无侧限抗压强度：底基层不小于1.5MPa,基层：3～4MPa。
4、对底基层作全面的检查和验收
①施工前要对底基层的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度一一进行检查,其检验标准如下表:
②底基层压实度检查:
对于底基层压实度进行检查,凡不符合要求的路段,应分别采用补充碾压,换填好的材料等;低洼和坑洞,应仔细填补压实,表面的“贴皮”和松散要彻底清除。
③底基层沉降检查:
路面底基层结束后,当沉降速度连续两个月小于5mm/月的段落,才可铺筑基层.
5、铺筑试铺段
正式开工前,要铺筑基层试铺段,长度不少于单幅、单层100m.采用拌和场集中拌和,两台平地机梯队摊铺作业,并避免形成纵向接缝.试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路基施工规范(JTJ034-93)进行,试铺段要决定的内容如下:
①确定施工配合比.
②混合料适应的拌和机械、拌和方法、投料时间、混合料的均匀性和拌和产量等.
③混合料的松铺系数.
④确定标准施工方法：
A．混合料的拌和方式及拌和设备和生产工艺；
B．混合料的摊铺方法和所用机具；
C．压实机具的选择和组合，确定碾压顺序、速度和遍数；
D．运输车辆的合理数量及运输方式；
F．接缝的处理工艺
⑤确定每天作业段的合理长度；
⑥制定质量保证的具体措施；
⑦制定有效的施工组织设计
6、施工方法
①下承层准备
A．合格的基础上铺筑水稳基层，包括：标高、平整度、压适度、横坡度等的检测。
B．清理下承层上的杂物及污染处，使其表面洁净
②测量放样
A．放出半幅基层的边线；
B．培路肩，每10m开挖排水沟槽；
C．打基准杆，每 10m不少于1根；
D．架设基准钢丝，按大于800m的拉力将钢丝拉紧，并调整好正确高程及平面位置。
③拌和
A．采用连续式稳定粒料和设备进行集中拌和，其产量250t/h；
B．正式生产前进行稳定粒料拌和和设备的调试，使其符合生产配合比的颗粒级配；
C．拌和机的投料要准确，要在投料运输带上定期取样，检查各料仓的投料数量；
D．碎石中不应有粘土、植物等有害物质，石屑其它细集料可以一般碎石场的筛余料，或专门轧制的细碎石集料；
E．采取措施保持水电的使用，注意环境保护，防止严重污染环境；
F．配料要准确，拌和要均匀，成品料应随时用装载机推平，避免形成锥体而引起离析；
H．做好安全生产工作
④运输
A．混合料的运输采用8吨位自卸汽车运至现场；
B．装车时要清扫车辆；
C．运输车辆应盖蓬布，防止混合料污染环境；
D．设专人指挥运输车卸料，并做好相应的记录。
⑤摊铺
A．摊铺机就位后，按试验路段提供的松铺系数调整好松铺厚度，调整好两台平地机的横坡，使其横坡一致；
B．二台平地机成阶梯形，前后相差10-20m，供料能力、运输能力与摊铺速度相匹配，保持有3台以上的运料车在等待卸料；
C．运料车辆在平地机前方20-30cm处停车，防止碰撞平地机，由平地机迎上去推动卸料车，边前进边卸料，卸料速度应与平地机速度相协调；
D．后一台平地机与前一台平地机应有10cm左右的重叠摊铺宽度，且前后一起碾压；
E．平地机应保持连续、均匀、不间断的摊铺，摊铺速度一般为2-4m/min;
F.为确保碎石两侧边缘密实，在摊铺时两侧各要超宽10-20cm，待强度（一般为7天）形成后，修整成设计边部尺寸；
G．每天作业段应设置横模板，其高度与该层压实厚度相同，并与路中线垂直。
⑥碾压
碾压程序、碾压速度、碾压遍数由试验段提供，一般按下列规程进行施工。
A．摊铺50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段；
B．碾压程序：先轻后重，由边向中，由低至高，碾压时，后轮重叠1/2轮宽。碾压速度和碾压遍数按试验段提供的数据；
C．碾压过程中的质量控制：实验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、厚度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑上层的厚度，设专人负责碾压管理工作；
D．设专人跟踪检测标高，确保标高符合规范要求。当发现标高超出规范要求时，要及时分析原因，对症下药，同时制定出相应的预防措施，之所以这样是因为碎石的标高对后期水泥混凝土面层的标高控制至关重要。
施工中注意的事项:
A.碎石中不要含有粘土;
B.投料机投料准确,且在投料运输带上定期取样,检查各料仓的投料数量;
C.拌和要均匀,不得出现粗细料的离析现象,成品料堆应随时用装载机推平,避免形成锥体引起粗集料滑到锥底;
D.拌和好的混合料要及时摊铺碾压,一般在24小时内完成,不得超过48小时;
E.严禁用薄层贴补方法进行找平,如局部低洼,可采用翻松、添加新鲜混合料重新碾压;
F.碾压完毕即进入养生阶段,在此阶段内要求基层表面始终处于湿润状况;
G.避免纵向工作缝,减少横向工作缝,工作接缝应采用与路面垂直的平接缝,严禁采用斜接缝;
H.施工中注意上、下两层之间应连续施工。
⑦、养生与交通管理
a、完工并经监理工程师检查合格的基层立即养生，养生期不少于7天，养生期间始终保持稳定层表面潮湿，避免时干时湿。
b、采用湿砂或草帘材料覆盖，养生结束后，将覆盖物清除干净。
c、养生期内如出现质量通病，及时挖补、修整，达到规定的要求，挖补的压实厚度不小于8cm，严禁薄层贴补。
d、在养生期间，除允许养生用洒水车通行外，严格控制其他施工车辆的道行。
e、在养生结束的基层上，若不能及时铺筑面层，则禁止施工车辆通行，限制施工车辆通行
4、侧平石砌筑
施工要求：
1、必须挂通线进行施工,按侧石平面顶面示高标线绷紧，按线码砌侧石，侧平石要安正，切忌前仰后合，侧面顶线顺直圆滑平顺，无高低错牙现象，平面无上下错台、内外错牙现象。
2、必须座浆砌筑，座浆必须密实，严禁塞缝砌筑；
3、接缝处错位不超过1mm；侧石必须在中间均匀错缝。
4、侧平石应保证尺寸和光洁度满足设计要求。外观美观，对弯道部分侧石应按设计半径专门加工弯侧平石，砌筑时保证线形流畅、圆顺、拼缝紧密。弧形侧石必须人工精凿后抛光处理。
5、侧石后背应还土夯实，夯实宽度不小于50mm，厚度不小于15mm。f勾缝：勾缝时必须再挂线，把侧石缝内的杂物剔除干净，用水润湿，然后用1：2.5水泥砂浆灌缝填实勾干。
6、侧石勾缝、安砌后适当浇水养护。
5、沥青混凝土路面施工
水稳碎石基层技术性能检测合格后，即可进行沥青混凝土路面的施工。
（1）施工准备：沥青砼面层施工是以机械为主的现代化施工，施工质量要求高，施工速度快，施工要求连续进行。主要包括以下准备工作：
沥青混合料准备：对碎石、砂、矿粉的料源的确定，并试验其技术指标能否满足要求。同时完成沥青拌和设备、沥青混合料检测试验仪器设备的安装、高度，试运转工作，建立健全有效的试验室。根据不同料场的材料确定路面各层沥青混合料的配合比。将配合比报监理工作师审批，并将经监理工程师批准的配合比作为以后施工的依据。
施工机构设备配置及小型机具准备。根据施工任务、施工季节，划分施工段落，配置摊铺机、压路机、运输车辆、小型机具及符合要求的测量仪器检测设备，对操作人员作必要的培训。
施工技术准备：编制实施性施工方案报监理工程师审批。
路面基层清理：清扫以人工为好，在泥土较多的地方辅助以空气压缩机进行气体冲洗。在沥青下封层损坏的部位修补下封层。
试验路段准备。根据监理工程师批准的方案，在基层养生期达到要求的路段上，测量恢复中心线，测设控制桩，邀请现场监理工程师共同选定具有代表性的路段作为试验路线，检验施工机械设备的性能、施工工艺、劳动组织及质量，为以后施工提供有用数据，完善施工方案。
①拌制：
A、对间歇式拌和机，应确定每盘热料仓的配合比，对连续式拌和机应确定各种矿料送料口的大小及沥青、矿料的进料速度。
B、沥青混凝土混合料应按设计沥青用量进行试拌。试拌和取样进行马歇尔稳定度试验，并将各试验值与室内配合比试验结果进行比较。验证设计沥青用量是否合适，必要时可作适当调整。
C、确定适宜的拌和时间，以沥青混合料拌和均匀为度。
D、确定适宜的加热和出厂温度，石油沥青混合料加热和出厂温度应为130-160℃。
E、拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白、无粗细料分离和结成块等现象。
F、每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青，作好各项检查记录，不符合规定技术要求的沥青混料应禁止出厂。
②运输
A、沥青混合料宜用自卸卡车运至工地，车箱底板及周壁应涂一薄层油水混合液，车辆上应有覆盖设施。
B、运至摊铺地点的温度，石油沥青混合料不宜低于130℃。
C、沥青混合料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料。
D、连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10-30CM处停住，卸料过程中运料车应挂空档、靠摊铺推动前进。
③摊铺
A、测定基准线、钢桩定位、钢柱距摊铺机熨平板端17-60CM，最大不能超过70CM，钢桩在道牙外10-20CM，间距7.5M-10M，每桩均测高程，用钢丝绳连接拉紧。
B、设专人指挥卸料和测定温度，石油沥青混凝土>130℃。
C、摊铺宜采用全路幅摊铺。如采用分路幅摊铺时，接缝应紧密，拉直，并宜设置样桩控制厚度。
D、控制摊铺温度。石油沥青混合料不应低于100℃，并控制松铺系数。
E、相邻两幅摊铺带至少搭接10CM，并派人专用热料填补纵缝空隙、整平接茬。
F、机械摊铺系将摊铺、搂平、初压3道工序由摊铺机一次完成，因此，这一工序对沥青混凝土面层的密实、厚度、平整至关重要，是保证工程质量关键的一环，就位，运行、停机均须专业人员严格处理。
④碾压
A、开始碾压的温度：石油沥青混合料应为100～120℃，碾压终了温度不低于70℃。
B、初压速度应控制在1.5～2KM/h，复压控制在2.5～3.5KM/h。
C、压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。
D、初压时用6—8T双轮压路机或6-10T振动压路机（关闭振动）初压2遍，复压时用10-12T三轮压路机、10T振动压路机或相应的轮胎压路机碾压4-6遍，终压时用6-8T双轮或用6-8T振动压路机（关闭振动）碾压2～4遍。
E、碾压方向：驱动轮面向摊铺机。
⑤放行：石油沥青混合料面层温度降到大气温度时，即可放行。
浙江吉天建设有限公司
2010.5
4、沥青混凝土路面施工
水稳碎石基层技术性能检测合格后，即可进行沥青混凝土路面的施工。
（1）施工准备：沥青砼面层施工是以机械为主的现代化施工，施工质量要求高，施工速度快，施工要求连续进行。主要包括以下准备工作：
沥青混合料准备：对碎石、砂、矿粉的料源的确定，并试验其技术指标能否满足要求。同时完成沥青拌和设备、沥青混合料检测试验仪器设备的安装、高度，试运转工作，建立健全有效的试验室。根据不同料场的材料确定路面各层沥青混合料的配合比。将配合比报监理工作师审批，并将经监理工程师批准的配合比作为以后施工的依据。
施工机构设备配置及小型机具准备。根据施工任务、施工季节，划分施工段落，配置摊铺机、压路机、运输车辆、小型机具及符合要求的测量仪器检测设备，对操作人员作必要的培训。
施工技术准备：编制实施性施工方案报监理工程师审批。
路面基层清理：清扫以人工为好，在泥土较多的地方辅助以空气压缩机进行气体冲洗。在沥青下封层损坏的部位修补下封层。
试验路段准备。根据监理工程师批准的方案，在基层养生期达到要求的路段上，测量恢复中心线，测设控制桩，邀请现场监理工程师共同选定具有代表性的路段作为试验路线，检验施工机械设备的性能、施工工艺、劳动组织及质量，为以后施工提供有用数据，完善施工方案。
①拌制：
A、对间歇式拌和机，应确定每盘热料仓的配合比，对连续式拌和机应确定各种矿料送料口的大小及沥青、矿料的进料速度。
B、沥青混凝土混合料应按设计沥青用量进行试拌。试拌和取样进行马歇尔稳定度试验，并将各试验值与室内配合比试验结果进行比较。验证设计沥青用量是否合适，必要时可作适当调整。
C、确定适宜的拌和时间，以沥青混合料拌和均匀为度。
D、确定适宜的加热和出厂温度，石油沥青混合料加热和出厂温度应为130-160℃。
E、拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白、无粗细料分离和结成块等现象。
F、每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青，作好各项检查记录，不符合规定技术要求的沥青混料应禁止出厂。
②运输
A、沥青混合料宜用自卸卡车运至工地，车箱底板及周壁应涂一薄层油水混合液，车辆上应有覆盖设施。
B、运至摊铺地点的温度，石油沥青混合料不宜低于130℃。
C、沥青混合料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料。
D、连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10-30CM处停住，卸料过程中运料车应挂空档、靠摊铺推动前进。
③摊铺
A、测定基准线、钢桩定位、钢柱距摊铺机熨平板端17-60CM，最大不能超过70CM，钢桩在道牙外10-20CM，间距7.5M-10M，每桩均测高程，用钢丝绳连接拉紧。
B、设专人指挥卸料和测定温度，石油沥青混凝土>130℃。
C、摊铺宜采用全路幅摊铺。如采用分路幅摊铺时，接缝应紧密，拉直，并宜设置样桩控制厚度。
D、控制摊铺温度。石油沥青混合料不应低于100℃，并控制松铺系数。
E、相邻两幅摊铺带至少搭接10CM，并派人专用热料填补纵缝空隙、整平接茬。
F、机械摊铺系将摊铺、搂平、初压3道工序由摊铺机一次完成，因此，这一工序对沥青混凝土面层的密实、厚度、平整至关重要，是保证工程质量关键的一环，就位，运行、停机均须专业人员严格处理。
④碾压
A、开始碾压的温度：石油沥青混合料应为100～120℃，碾压终了温度不低于70℃。
B、初压速度应控制在1.5～2KM/h，复压控制在2.5～3.5KM/h。
C、压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。
D、初压时用6—8T双轮压路机或6-10T振动压路机（关闭振动）初压2遍，复压时用10-12T三轮压路机、10T振动压路机或相应的轮胎压路机碾压4-6遍，终压时用6-8T双轮或用6-8T振动压路机（关闭振动）碾压2～4遍。
E、碾压方向：驱动轮面向摊铺机。
⑤放行：石油沥青混合料面层温度降到大气温度时，即可放行。
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