SUPPLIER AUDIT CHECKLIST
满 分 ： 得 分： 结果： 有重缺陷 需改善 满意 优秀
1.系统管理
1.1有无明确的文件化的质量政策及质量目标?质量政策是否被全公司了解、导入、维持?
1.2 公司组织架构是否健全、良好?
1.3是否建立了品管系统，含组织图?品保架构是否完整?品保能否独立行使其权责且充分发挥其职能?
1.4质量目标与责任是否有明确清楚及全公司人员了解?
1.5有没有教育训练的记录,记录是否可以决定人员适合某一工作?
1.6管理层之经营理念是否积极?其学历背景及管理能力是否良好?
1.7是否在适当周期内进行管理评审以评价及验证质量系统之适切性及有效性?
1.8 是否定期进行内部质量稽核?内部稽核人员之资格是否经认定并授权?对不合格项有无采取矫正及预防行动?行动结果有无验证或确认有效?
1.9 是否有通过ISO9001管理体系认证?
1.10是否有通过ISO14001管理体系认证?
2. 进料检验
2.1 各原材料之进料检验是否都依明确的抽样计划进行?
2.2 各原材料是否都有对应的检验作业指导书?(包括使用工具、量测仪器、方法等),其中内容在检验作业时是否得到切实遵循?
2.3 检验结果是否依各原材料对应之检验标准及抽样计划作出判定?
2.4 用于进料检验之图面,承认书、样品有无管制系统以保证现场使用均为现行有效版本且检验人员易于得到?
2.5检验员之绩效是否有评价记录且作管制?
2.6是否有足够的检验测量、试验设备?是否有设备校验计划并切实执行?
2.7检验报告中各检验项目是否详细注明检验数据并作结果判定?
2.8 检验区域有无之明确划分?检验后良品与不良品是否作正确存放?不良品有无标识并作记录?
2.9有无MRB作业流程?所有被拒收原材料之结果是否都由MRB作出判定?
2.10 原材料不良是否都向供货商提出CAR?有无对供货商改善行动进行检查并作效果确认?
2.11 有无对原材料特别是主要原材料供货商质量状况进行定期统计评估,以作与供货商提升质量之依据?
3.制程管制
3.1每一工作站别是否都有作业说明书明确规定该站别所用之机器、设备、治具、工具及作业流程?
3.2 作业说明书是否明确规定机器设置参数(如温度速度)、工作规格以及材料名称、料号等?
3.3 有无文件化的制程流程图(或QC工程图或制程管制计划)?
3.4 制程流程图、作业说明书在发布前是否经核准并作版本版序管制?
3.5有无确定重要制程(及特殊制程)及重要制程参数?重要制程参数是否纳入SPC管制?
3.6 检验站之设置是否合理并配备适当检验人员?每一检验站有无规定检验项目记录?
3.7有无明确的检验标准,样品及抽样方式?
3.8 有无将检验结果统计整理成质量数据并定期通报相关部门?
3.9有无首件检查制度?首件检查之时机及项目内容是否合理?
3.10良品、不良品、在制品有无作标识以清楚识别,并置于正确区域?
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3.11有无制程流程卡可清楚识别在制品流程卡上已完成之工序是否都有QA PASS章以保证只有良品才会流至下一工序?
3.12 有无制程流程卡可清楚识别在制品流程卡上已完成之工序是否都有QA PASS章以保证只有良品才会流至下一工序?
3.13 不良品是否经授权人员审核并按规定处理?返工/返修后的产品是否经得检验合格后方可进入下一道工序?
3.14 有无文件化的设备维修保养制度并切实执行?
3.15生产设备、工装、治具等是否有足够能力及精度满足稳定生产之需要?
3.16有无标准工时之计算以控制产量?
3.17 整个生产线是否依生产流程之顺序及设备和空间状况作统筹规划?是否顺畅有效率?
3.18生产现场是否实行5S制度?是否清洁整齐有序?
3.19成品及重要制程之半成品有无良品率之统计?有无提升良品率之计划以降低质量成本并切实实施?
4.最终检验出货检验及装运出货
4.1有无文件化的最终检验及出货检验作业程序?
4.2 有无成品检验、出货检验作业指导书及合理的抽样计划?
4.3 有无缺陷等级划分及缺陷判断标准?
4.4 有无按规定做落地、振动、环境试验或其它可靠性试验并提供试验报告?
4.5 最终检验、试验所需之设备仪器是否是足够可用?
4.6合格之成品是否清楚标识且经审核并及时处理?
4.7对于成品不合格之信息是否及时采取纠正预措施且相关部门积极参与?
4.8包装容器能是否有效保护产品以防损坏变质?
4.9出货前有无使用检查表对产品包装数量、方式、货品识别标签进行准确复核以判断是否符合规定要求?
4.10有无出货检验报告?内容是否具体详实,符合客户规范?
4.11有无产品标识追溯的文件化程序以保证实现从客户处的产品追溯到各工序?
4.12是否有定期交环保成品送第三方检测检验进行检验以确认其是否符合环境物质管理标准?
5. 客户服务与持续改善
5.1有无处理客户投诉的文件化的作业程序?
5.2有无明确部门或人员负责客户投诉处理?
5.3有无明确客户投诉信息的传递途径?
5.4客户投诉经负责部门或人员初步分析后是否迅速传递至责任部门采取改善措施?
5.5有无客户特殊要求(特殊规格或特殊配合需要)转化系统以保证客户特殊要求被执行?
5.6有无明确规定客户投诉回复时间?是否在规定时间内将详细书面改善措施回复给客户?
5.7客户投诉处理是否有改善效果追踪(PDCA)?
5.8是否定期对客户投诉进行统计以作改善之依据?
6 . 仓储管理及物料管制
6.1有无文件化的仓储管理作业程序以规范搬运、储存、包装、防护、交付作业?
6.2仓库有无合理之区域划分(如原材料仓、成品仓、半成品仓、待验区、退货区等)及库位划分?运输通道是否畅通?
6.3有无规范搬运工具、堆放高度(或层数)、包装方式等以防物品损坏或变质?
6.4有无规范搬运工具、堆放高度(或层数)、包装方式等以防物品损坏或变质?
6.5对环境有特殊要求之物品是否存放在温度、湿度符合要求之场所?
6.6静电敏感材料是否采取静电防护措施?
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6.7存货记录是否准确显示货品数量,存放位置及进出状况?
6.8仓库内物料摆放是否整齐有序?周围环境是否干净整洁?
6.9有无物料存放周期之规定?过期物料是否重新验判?
6.10所有物料都有相应标识显示其状态(良品、不良品、原材料、半成品、成品等)?
6.11有无物料先进先出(FIFO)之管制?执行成效如何?
6.12有无处理客户退回品之文件化程序?
7.人力培训
7.1公司人力资源政策是否有明确的书面规定:禁止招募、使用童工(16岁以下),该规定有无切实执行?
7.2有无文件化的培训程序?
7.3有无确认与质量有关所有人员培训需求之系统?有无按培训需求制定培训计划并依计划实施培训?
7.4有无与不同工作性质不同工作层别相适应之培训教材体系?
7.5培训讲师之资格有无清楚规定及授权?
7.6所有与质量有关人员特别是检验人员及重要制程作业人员是否必须接受过相应培训且合格后方能上岗?
7.7 有无规定接受培训人员之考核方法(理论考试或实践考核)?考核结果是否作为相应人员合格上岗之依据?
7.8是否对特殊工作岗位(如电工)作明确定义?其作业人员之资格是否经认定及授权?
7.9 培训纪录是否完整并保存?
8 . 文件管制
8.1有无文件化的文件管制程序明确定义管制文件范围(质量手册、程序文件、设计文件及技术图面、作业说明书、稽核文件等)并保证管制文件确实受控?
8.2 能否保证所有与质量有关人员易于得到恰当且现行有效管制文件?过时或作废文件是否及时从所有使用场所撤走?
8.3有无规定管制文件之审核权限?管制文件在发布前是否经授权人员审核通过?
8.4有无工程变更管制系统、工程变更在实施前是否经授权人员审核通过并及时发布到使用场所?
8.5有无工程变更管制系统、工程变更在实施前是否经授权人员审核通过并及时发布到使用场所?
8.6质量记录有无保存时限规定?质量记录是否能充分证明质量系统运行之有效性并作改善之依据?
9.产能、成本、交期配合
9.1客户订单是否有系统之检查工单之版本更新?
9.2确认客户订单前是否确认客户产品规格与订单一致?
9.3客户通知产品规格变更是否有图面及承认书或ECN做依据?
9.4客户往来文件、要求、通知、合约等是否完善管理?
9.5业务及工程部门是否有能力处理客户对产品生产制程之要求?
9.6客户订单中如有特殊要求,公司内部文件是否也记录客户之特殊要求?
9.7客户订单中提供之相关技术文件是否妥善保管不外流?
9.8是否有建立客户服务响应时间即客户满意指针之一的管理系统?
9.9是否有对客户制定定期的降价计划.目标,执行成效如何?
9.10是否有定期的运输、材料、制程计划成本缩减?
9.11现有成本/价格水平(参考我司相近材料或半成品成本/价格)
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9.12现有机器、设备、产能、交期可达到水平状况?
9.13是否有相关产能的应急和备援以及扩充计划?
10.模具工程能力
10.1模具维修与保养是否确实执行、数据是否健全?
10.2有无建立模具履历表管制模具状况、成品质量与产能? 10.3设计人员的设计水平状况?
10.4开模、修模或相关经验是否丰富?
10.5作业流程与管控是否顺畅?
10.6技術人員的水平及人員編制是否充足?
10.7硬件设备状况(加工生产设备) ?
10.8软件设备状况(指脑绘图软件重要加工设备编程软件) ?
11．社会诚信
11.1信誉度、社会责任等企业形象，车间环境、员工福利…? 4
第二篇：供应商审核检查表
供应商审核报告
表格编号：QD070403
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