新产品开发品质保证计划

第二篇：新产品开发过程中质量保证部介入阐述

新产品开发过程中质量保证部介入及质量保证计划 ? 第一阶段：计划和确定项目

设计输入清单阶段（质量要求：PPM/CPK/废品率、质量损失率、质量承诺）

产品过程流程图阶段（检验工位设定）

特殊特性清单阶段（关重特性获取和确

定）

设计方案评审阶段（设计性能指标是否能够被检测，是否能

够达到要求）

第一阶段审核（计划和项目确定）督促填写APQP进度计

划/跟踪便

项目启动阶段（签署项目小组中质量工程师履行职责）

第二阶段：产品设计与开发

根据检测基准书内容编制采购件，监督审核半成品、成品控制计划，填制控制计划

清单，

失效模式及后果分析（设计FMEA）

设计验证阶段（收集问题描述/采取措施，审核是否完成整改并修正设计FMEA）

敦促相关部门出具合格供应商和指定供应

商名单

向各供应商依据检测基准书内容提出专用量具设计要求和全尺

寸检测要求。

监督产品出厂前检查，

记录不良。

进行实物质量检测，书面描述产品缺陷，收集不良，要求查找原因并承诺整改，于下次样件提交实物检

测前完成。

根据鉴定结论确定是否要求供应商整改、建议更换供应商或要求设计人员修正检测基准书要求。

根据样件试制计划审核样件检测记录，以

供产品鉴定参与设计输出评审，记录存在问题及建议，追踪解决方案和落实

收集顾客意见及建议，在评审会中提出整改

要求。

参与小组可行性承诺，

样品试制总结

参与第二阶段审核，明确审核意见若有异议，现场提出，可以要求整改后再次审核

不合格项。

第三阶段：过程设计与开发

样件试制总结同意生产后，

启动初物管理。参与签署过程FMEA分析

表

编制供应商质量管理计划，要求供应商提交PPAP资料提交各部门审核并签署

是否批准。

核准是否已编制了《部件构成一览表》、《制造条件检查表》、《工序工装更换一览表》、《工艺确认表》、《工序检查表》、签署QC

作业标准。

参与过程设计和开发评审，明确提出存在缺陷，要求整改后重新评审，直至过程设计和开发能够达到要求或领导直接批示进入下一阶段，在量产前完成整

改。

编制初始过程能力研究计划（PPK1.67）提出需进行ppk研究项目等标准，并提交项目组会签、组长

审签。

编制《测量系统分析计划》对各检测项目的测量技术进行评价，确定样本容量及方法、接收准则，反馈进入控制计划及工艺确认

表中。

现场验证过程中各表格规定条件似乎具备（设备、工装、量具、工艺），若不具备，记录在案，交第三阶段评审时提出。

第四阶段：产品和过程确认

收集PPAP资料和零件提交保证书准备提交顾客并获得顾客PPAP批

准。

参与过产品和过程评审，核实各不完备项目是否已完成整改（特别是在试生产总结中提出的问题

是否已得到解决）。

试生产必须经过多次小批量试制，期间收集不良，并核实供应商及生产单位是否已完全具备产品的生产能力（CPK）和检测条件。

复核量产前准备所需的相关资料

是否齐备

收集试生产阶段执行初物管理的

产品反馈的质量情况，提出整改。

产品质量策划总结和认定表和试生产总结中将前三阶段未完成项目提出，要求各相关责任部门提交措施计划并上报完成时间，各项完成前不同意执行量产。

第五阶段：量产

量产初期启动初期流动管理

确定外购件供应商是否符合公司供

应商管理要求。

参加项目总结，结束该新产品开发。

对于更改关键部件设计、变更关重工序或更换指定供应商时，暂停量产，转入产品设计或过程设计阶段，重新评审变更和可能受到影响的部分，重新进行产品和过程确认阶段

审核，评审同意后，重启量产。

量产稳定后，解除初期流动管理，

转入正常量产控制。